JPH038926B2 - - Google Patents
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Description
本発明は熱可塑性樹脂組成物の製造法に関し、
詳しくは熱成形性にすぐれたシートを得るのに好
適な、有機質充填材の配合量の多い熱可塑性樹脂
組成物の製造法に関する。 熱可塑性樹脂の物性を改良したりする目的で各
種の物質を熱可塑性樹脂に配合することが提案さ
れており、木粉などの有機質充填材を配合するこ
ともその１例である。しかし、熱可塑性樹脂に対
する有機質充填材の配合量は40〜50重量％が上限
とされ、しかも有機質充填材配合熱可塑性樹脂組
成物からシートを押出成形する場合、押出成形性
が不安定であり、かつ押出中にシートが発泡し、
シートの外観を損うという欠点があつた。また、
このようにして得られたシートを熱成形加工して
成形品とする場合に、深絞り加工に限界があつ
た。その上、得られる成形品は機械的物性、殊に
曲げ性能、衝撃性能が不十分であつた。 一方、熱可塑性樹脂に無機質充填材を配合した
樹脂組成物も知られており、該充填材の配合量を
増大することにより機械的物性の改善されたシー
トや成形品を得ることが出来る。しかし、得られ
るシートの成形性が低下するという不都合があつ
た。 本発明の目的は上記の欠点を解消し、有機質充
填材の配合量が高く、しかも熱成形性の良好なシ
ートが得られる熱可塑性樹脂組成物の製造法を提
供することである。 本発明はポリエチレン、ポリプロピレン、エチ
レン系共重合体、プロピレン系共重合体、ポリス
チレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン樹脂およびナイロンからなる群から選ばれた熱
可塑性樹脂10〜70重量部、木粉、木破砕物、果実
殻粉および故紙粉砕物からなる群から選ばれた少
なくとも１種の有機質充填材30〜90重量部、炭酸
カルシウム、タルク、マイカ、硫酸バリウムおよ
び金属粉からなる群から選ばれた少なくとも１種
の無機質充填材５〜15重量部および化学変性ポリ
オレフイン２〜10重量部からなる配合物を高速ミ
キサーにより100〜250℃の温度、400〜900rpmの
回転数で混練し、次いで低速ミキサーにより100
〜200rpmの回転数で前記配合物の温度が80〜100
℃に冷却された状態で混練し、しかる後一軸抽出
機を用いて混練押出しすることを特徴とする熱可
塑性樹脂組成物の製造法である。 本発明の方法においては、熱可塑性樹脂として
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン系共重
合体、プロピレン系共重合体、ポリスチレン、
ABS樹脂およびナイロンからなる群から選ばれ
たものを用いる。これらの中ではポリプロピレ
ン、高圧法ポリエチレン、中低圧法ポリエチレン
などが好ましい。 有機質充填材としては木粉、木破砕物、果実殻
粉および故紙粉砕物があり、これらを単独でもし
くは組合せて用いる。これらの中では松、モミ、
ツガ、ポプラなどの天然木を原料とした木粉、木
破砕物が好ましい。有機質充填材は粒径が60〜
350メツシユ、好ましくは100〜200メツシユ程度
のものを用いる。 次に、無機質充填材としては炭酸カルシウム、
タルク、マイカ、硫酸バリウムおよび金属粉があ
り、これらを単独でもしくは適宜組合せて用い
る。なお、これら無機質充填材については使用目
的に応じて化学薬品などで表面処理をすることも
できる。 また、化学変性ポリオレフインとは液状ゴムお
よび／または不飽和カルボン酸（無水物も含む）
で変性したポリオレフインである。この化学変性
ポリオレフインについては、たとえば特開昭54−
123158号公報、同54−124048号公報、同54−
124049号公報などに記載されており、これに開示
されたものを任意に用いることができる。 本発明の方法では上記４成分を原料として用い
るが、各成分の配合量については、熱可塑性樹脂
10〜70重量部、好ましくは30〜60重量部、有機質
充填材30〜90重量部、好ましくは40〜70重量部、
無機質充填材５〜15重量部、好ましくは７〜12重
量部および化学変性ポリオレフイン２〜10重量
部、好ましくは４〜７重量部である。 なお、上記４成分のほか必要に応じて紫外線吸
収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、着色
剤等の成分を適宜添加することができる。 本発明の製造方法では、上記の原料成分の配合
物を、まず高速ミキサーで混練する。この場合、
100〜250℃の温度で５〜20分間混練を行ない、高
速ミキサーの回転数は400〜900rpmが適当であ
る。ここで回転数が400rpm未満ではゲル化が不
十分で混練ができないこともあり、また900rpm
を越えると原料成分の温度が上昇しすぎて劣化を
招来する場合がある。 次いで、低速ミキサーによる混練は前記配合物
の温度が80〜100℃に冷却された状態で、５〜10
分間行なう。なお、回転数は100〜200rpmとす
る。この混練は比較的低温下で進行するため、混
練物は徐々に冷却されて細かな塊状となる。 上記二段階の混練工程を経た後、混練物を一軸
押出機を用いて混練押出しを行なう。この場合、
150〜210℃の温度で行なうことが望ましい。この
工程は単なる押出し操作のみでなく、十分に混練
をも行なうことが重要である。 このように本発明の方法では三段階にわたる混
練を行なうが、熱可塑性樹脂に配合する有機質充
填材などの成分の配合量が多いので、混練に際し
て通常の樹脂組成物の場合よりも大きな動力を必
要とする。それ故、使用する混練機、押出機の動
力源については十分に配慮すべきである。 上記の方法により得られた熱可塑性樹脂組成物
は、熱可塑性樹脂に対する有機質充填材の配合量
が多いことに特色があり、前記の如く90重量％ま
での高率で配合することができる。これは、変性
ポリオレフインと木粉との化学反応により強固な
エステル結合を形成すると共に木粉の周りを変性
ポリオレフインで被覆した形となるため樹脂中に
多量分散配合が可能となつたものと予想される。 本発明の方法により得られた熱可塑性樹脂組成
物は、通常ペレツト化したのちＴダイ押出成形、
プレス成形、カレンダー成形などの成形手段によ
りシート化される。この場合、有機質充填材を高
含量で配合しているにも拘らず熱可塑性樹脂組成
物のシート成形性はすぐれており、従来経験され
たトラブルのおそれがない。 しかも、このシート状物から真空成形、圧空成
形などの熱成形により成形品を製造する場合、熱
成形性にすぐれており、特に自動車の座席シート
用芯材等の成形品の製造に好適である。また、得
られる成形品は機械的物性も良好であるので本発
明の樹脂組成物は自動車部品のほか音響部品、
重・家電部品、食品包装材、雑貨等への用途に極
めて有用である。 次に、本発明を実施例により詳しく説明する。 製造例 化学変性ポリオレフインの製造 攬拌翼と還流装置を備えた内容積５と三口セ
パラブルフラスコにポリプロピレン（メルトイン
デツクス８ｇ／10分、密度0.91ｇ／cm3、商品名：
J700G、出光石油化学(株)製）100重量部に対して
末端ヒドロキシ化１、４−ポリブタジエン（数平
均分子量3000、商品名：poly bd B.45HT、
ARCO chem.Div.製）５重量部、無水マレイン
酸20重量部、ジクミルパーオキサイド1.72重量
部、キシレン600重量部を装入し、油浴にて投げ
込みヒーターを用いて加熱し、攬拌下で120℃、
１時間反応させた。その後140℃で３時間反応を
継続した。反応終了後、冷却し、大過剰のアセト
ン中に沈澱させ、吸引濾過、さらに乾燥（70℃に
て50時間）して白色の粉末を得た。続いてこの粉
末をソツクスレー抽出装置に入れ、アセトンによ
つて16時間抽出して、未反応のポリブタジエンお
よび無水マレイン酸を除去して化学変性ポリプロ
ピレンを得た。 実施例 １〜15 ポリプロピレン（商品名：出光ポリプロピレン
Ｊ−3050H、出光石油化学(株)製、密度0.90ｇ／
cm3、メルトインデツクス（MI）30ｇ／10分）、木
粉（200メツシユ）、炭酸カルシウム（粒径３〜
5μ）および化学変性ポリプロピレンの所定量を
配合し、この配合物を150℃に加熱した高速ミキ
サーに供給し500rpmで15分間攬拌し、配合物が
伝熱および攬拌熱により180℃まで昇温、ゲル化
させた。 次に、20℃に冷却した低速ミキサー内で上記配
合物の温度が90℃になるまで冷却し、150rpmで
10分間攬拌した。このようにして得た混練物を一
軸押出機（口径125mm、ベントタイプ）にて樹脂
温度180℃で押出して棒状樹脂組成物を得た。次
いで、常法によりペレツト（３×５mm）化した。
このペレツトの水分を測定した。結果を第１表に
示す。 上記ペレツトをＴダイ押出成形機（東芝機械
製、ベント式、115mm）にて押出成形して約２
mm厚の押出シートを得、その表面外観を目視で判
定した。結果を第１表に示す。 次に、押出シートを用い第１図に示した熱成形
用型（間口ａ，ｂ：70〜300mmの範囲で可変；高
さｃ：100mm）にて真空成形を行ない、その際の
展開倍率を下式により算出した。 展開倍率（％）＝型表面積／シート間口面積×100 また、得られた成形品のコーナー部(D)の型再現性
を目視により判定した。それぞれの結果を第１表
に示す。 さらに、前記押出シートについて下記の方法に
より曲げ強さ（Kg／cm3）、曲げ弾性率（Kg／cm2）
およびアイゾツト衝撃強さ（Kg・cm／cm）を測定
し、その結果を第１表に示した。 曲げ強さ、曲げ弾性率： ASTM・D790に準拠 MD：シートの流れ方向に平行な強さ TD：シートの流れ方向に垂直な強さ アイゾツド衝撃強さ： ASTM・D256に準拠 MD：シートの流れ方向に平行な強さ TD：シートの流れ方向に垂直な強さ 実施例 16 実施例３においてポリプロピレンの代りに中低
圧法ポリエチレン（商品名：出光ポリエチレン
110J、出光石油化学(株)製、密度0.965ｇ／cm3、
MI14ｇ／10分）を使用し、かつ炭酸カルシウム
と化学変性ポリプロピレンの配合量を変化させた
こと以外は実施例３と同様に行なつた。結果を第
２表に示す。 実施例 17、18 実施例１においてポリプロピレンの代りにポリ
スチレン（商品名：出光ポリスチロールHF−
10、出光石油化学(株)製）（実施例17）またはABS
樹脂（商品名：JSR−35、日本合成ゴム製）（実
施例18）を用い、かつ各成分の配合量を変化させ
たこと以外は実施例１と同様に行なつた。結果を
第２表に示す。 実施例 19〜21 実施例18において無機質充填材をタルク（0.1
〜0.3μ）（実施例19）、硫酸バリウム（0.1〜0.3μ）
（実施例20）またはマイカ（0.3〜0.5μ）（実施例
21）に変更したこと以外は同様に行なつた。結果
を第２表に示す。 実施例 22〜24 実施例18において有機質充填材をクルミ粉
（200メツシユ）（実施例22）、モミガラ粉（100メ
ツシユ）（実施例23）または故紙破砕物（100メツ
シユ）（実施例24）に変更したこと以外は同様に
行なつた。結果を第２表に示す。 比較例 １〜９ 有機質充填材、無機質充填材および化学変性ポ
リオレフインの配合量を本発明の範囲外としたこ
と以外は実施例と同様にして行なつた。結果を第
３表に示す。 比較例 10〜11 実施例１〜15において、実施例１〜15と同じ原
料を第３表に示す配合割合で配合した配合物を単
軸押出機（直径50mm）にて温度210〜230℃、吐出
量25〜30Kg／hrの条件で混練し、ペレツト（３×
５mm）を得た。結果を第３表に示す。 比較例 12〜13 実施例１〜15において、低速ミキサーおよび一
軸押出機を用いなかつたこと以外は実施例１〜15
と同様にして（換言すれば高速ミキサーでの混練
のみ）行なつたところ、造粒物は約20〜50mmのダ
ンゴ状物となつた。このままではシート化が不可
能な為、粉砕機にて５〜10mmに粉砕し使用した
が、性能評価すべくシート化は不可能であつた。 比較例 14〜15 実施例１〜15において、一軸押出機を用いなか
つたこと以外は同様にして約５〜20mmの造粒物を
得、粉砕機にて５〜10mmに粉砕してペレツトを得
た。結果を第３表に示す。
詳しくは熱成形性にすぐれたシートを得るのに好
適な、有機質充填材の配合量の多い熱可塑性樹脂
組成物の製造法に関する。 熱可塑性樹脂の物性を改良したりする目的で各
種の物質を熱可塑性樹脂に配合することが提案さ
れており、木粉などの有機質充填材を配合するこ
ともその１例である。しかし、熱可塑性樹脂に対
する有機質充填材の配合量は40〜50重量％が上限
とされ、しかも有機質充填材配合熱可塑性樹脂組
成物からシートを押出成形する場合、押出成形性
が不安定であり、かつ押出中にシートが発泡し、
シートの外観を損うという欠点があつた。また、
このようにして得られたシートを熱成形加工して
成形品とする場合に、深絞り加工に限界があつ
た。その上、得られる成形品は機械的物性、殊に
曲げ性能、衝撃性能が不十分であつた。 一方、熱可塑性樹脂に無機質充填材を配合した
樹脂組成物も知られており、該充填材の配合量を
増大することにより機械的物性の改善されたシー
トや成形品を得ることが出来る。しかし、得られ
るシートの成形性が低下するという不都合があつ
た。 本発明の目的は上記の欠点を解消し、有機質充
填材の配合量が高く、しかも熱成形性の良好なシ
ートが得られる熱可塑性樹脂組成物の製造法を提
供することである。 本発明はポリエチレン、ポリプロピレン、エチ
レン系共重合体、プロピレン系共重合体、ポリス
チレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレ
ン樹脂およびナイロンからなる群から選ばれた熱
可塑性樹脂10〜70重量部、木粉、木破砕物、果実
殻粉および故紙粉砕物からなる群から選ばれた少
なくとも１種の有機質充填材30〜90重量部、炭酸
カルシウム、タルク、マイカ、硫酸バリウムおよ
び金属粉からなる群から選ばれた少なくとも１種
の無機質充填材５〜15重量部および化学変性ポリ
オレフイン２〜10重量部からなる配合物を高速ミ
キサーにより100〜250℃の温度、400〜900rpmの
回転数で混練し、次いで低速ミキサーにより100
〜200rpmの回転数で前記配合物の温度が80〜100
℃に冷却された状態で混練し、しかる後一軸抽出
機を用いて混練押出しすることを特徴とする熱可
塑性樹脂組成物の製造法である。 本発明の方法においては、熱可塑性樹脂として
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン系共重
合体、プロピレン系共重合体、ポリスチレン、
ABS樹脂およびナイロンからなる群から選ばれ
たものを用いる。これらの中ではポリプロピレ
ン、高圧法ポリエチレン、中低圧法ポリエチレン
などが好ましい。 有機質充填材としては木粉、木破砕物、果実殻
粉および故紙粉砕物があり、これらを単独でもし
くは組合せて用いる。これらの中では松、モミ、
ツガ、ポプラなどの天然木を原料とした木粉、木
破砕物が好ましい。有機質充填材は粒径が60〜
350メツシユ、好ましくは100〜200メツシユ程度
のものを用いる。 次に、無機質充填材としては炭酸カルシウム、
タルク、マイカ、硫酸バリウムおよび金属粉があ
り、これらを単独でもしくは適宜組合せて用い
る。なお、これら無機質充填材については使用目
的に応じて化学薬品などで表面処理をすることも
できる。 また、化学変性ポリオレフインとは液状ゴムお
よび／または不飽和カルボン酸（無水物も含む）
で変性したポリオレフインである。この化学変性
ポリオレフインについては、たとえば特開昭54−
123158号公報、同54−124048号公報、同54−
124049号公報などに記載されており、これに開示
されたものを任意に用いることができる。 本発明の方法では上記４成分を原料として用い
るが、各成分の配合量については、熱可塑性樹脂
10〜70重量部、好ましくは30〜60重量部、有機質
充填材30〜90重量部、好ましくは40〜70重量部、
無機質充填材５〜15重量部、好ましくは７〜12重
量部および化学変性ポリオレフイン２〜10重量
部、好ましくは４〜７重量部である。 なお、上記４成分のほか必要に応じて紫外線吸
収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、着色
剤等の成分を適宜添加することができる。 本発明の製造方法では、上記の原料成分の配合
物を、まず高速ミキサーで混練する。この場合、
100〜250℃の温度で５〜20分間混練を行ない、高
速ミキサーの回転数は400〜900rpmが適当であ
る。ここで回転数が400rpm未満ではゲル化が不
十分で混練ができないこともあり、また900rpm
を越えると原料成分の温度が上昇しすぎて劣化を
招来する場合がある。 次いで、低速ミキサーによる混練は前記配合物
の温度が80〜100℃に冷却された状態で、５〜10
分間行なう。なお、回転数は100〜200rpmとす
る。この混練は比較的低温下で進行するため、混
練物は徐々に冷却されて細かな塊状となる。 上記二段階の混練工程を経た後、混練物を一軸
押出機を用いて混練押出しを行なう。この場合、
150〜210℃の温度で行なうことが望ましい。この
工程は単なる押出し操作のみでなく、十分に混練
をも行なうことが重要である。 このように本発明の方法では三段階にわたる混
練を行なうが、熱可塑性樹脂に配合する有機質充
填材などの成分の配合量が多いので、混練に際し
て通常の樹脂組成物の場合よりも大きな動力を必
要とする。それ故、使用する混練機、押出機の動
力源については十分に配慮すべきである。 上記の方法により得られた熱可塑性樹脂組成物
は、熱可塑性樹脂に対する有機質充填材の配合量
が多いことに特色があり、前記の如く90重量％ま
での高率で配合することができる。これは、変性
ポリオレフインと木粉との化学反応により強固な
エステル結合を形成すると共に木粉の周りを変性
ポリオレフインで被覆した形となるため樹脂中に
多量分散配合が可能となつたものと予想される。 本発明の方法により得られた熱可塑性樹脂組成
物は、通常ペレツト化したのちＴダイ押出成形、
プレス成形、カレンダー成形などの成形手段によ
りシート化される。この場合、有機質充填材を高
含量で配合しているにも拘らず熱可塑性樹脂組成
物のシート成形性はすぐれており、従来経験され
たトラブルのおそれがない。 しかも、このシート状物から真空成形、圧空成
形などの熱成形により成形品を製造する場合、熱
成形性にすぐれており、特に自動車の座席シート
用芯材等の成形品の製造に好適である。また、得
られる成形品は機械的物性も良好であるので本発
明の樹脂組成物は自動車部品のほか音響部品、
重・家電部品、食品包装材、雑貨等への用途に極
めて有用である。 次に、本発明を実施例により詳しく説明する。 製造例 化学変性ポリオレフインの製造 攬拌翼と還流装置を備えた内容積５と三口セ
パラブルフラスコにポリプロピレン（メルトイン
デツクス８ｇ／10分、密度0.91ｇ／cm3、商品名：
J700G、出光石油化学(株)製）100重量部に対して
末端ヒドロキシ化１、４−ポリブタジエン（数平
均分子量3000、商品名：poly bd B.45HT、
ARCO chem.Div.製）５重量部、無水マレイン
酸20重量部、ジクミルパーオキサイド1.72重量
部、キシレン600重量部を装入し、油浴にて投げ
込みヒーターを用いて加熱し、攬拌下で120℃、
１時間反応させた。その後140℃で３時間反応を
継続した。反応終了後、冷却し、大過剰のアセト
ン中に沈澱させ、吸引濾過、さらに乾燥（70℃に
て50時間）して白色の粉末を得た。続いてこの粉
末をソツクスレー抽出装置に入れ、アセトンによ
つて16時間抽出して、未反応のポリブタジエンお
よび無水マレイン酸を除去して化学変性ポリプロ
ピレンを得た。 実施例 １〜15 ポリプロピレン（商品名：出光ポリプロピレン
Ｊ−3050H、出光石油化学(株)製、密度0.90ｇ／
cm3、メルトインデツクス（MI）30ｇ／10分）、木
粉（200メツシユ）、炭酸カルシウム（粒径３〜
5μ）および化学変性ポリプロピレンの所定量を
配合し、この配合物を150℃に加熱した高速ミキ
サーに供給し500rpmで15分間攬拌し、配合物が
伝熱および攬拌熱により180℃まで昇温、ゲル化
させた。 次に、20℃に冷却した低速ミキサー内で上記配
合物の温度が90℃になるまで冷却し、150rpmで
10分間攬拌した。このようにして得た混練物を一
軸押出機（口径125mm、ベントタイプ）にて樹脂
温度180℃で押出して棒状樹脂組成物を得た。次
いで、常法によりペレツト（３×５mm）化した。
このペレツトの水分を測定した。結果を第１表に
示す。 上記ペレツトをＴダイ押出成形機（東芝機械
製、ベント式、115mm）にて押出成形して約２
mm厚の押出シートを得、その表面外観を目視で判
定した。結果を第１表に示す。 次に、押出シートを用い第１図に示した熱成形
用型（間口ａ，ｂ：70〜300mmの範囲で可変；高
さｃ：100mm）にて真空成形を行ない、その際の
展開倍率を下式により算出した。 展開倍率（％）＝型表面積／シート間口面積×100 また、得られた成形品のコーナー部(D)の型再現性
を目視により判定した。それぞれの結果を第１表
に示す。 さらに、前記押出シートについて下記の方法に
より曲げ強さ（Kg／cm3）、曲げ弾性率（Kg／cm2）
およびアイゾツト衝撃強さ（Kg・cm／cm）を測定
し、その結果を第１表に示した。 曲げ強さ、曲げ弾性率： ASTM・D790に準拠 MD：シートの流れ方向に平行な強さ TD：シートの流れ方向に垂直な強さ アイゾツド衝撃強さ： ASTM・D256に準拠 MD：シートの流れ方向に平行な強さ TD：シートの流れ方向に垂直な強さ 実施例 16 実施例３においてポリプロピレンの代りに中低
圧法ポリエチレン（商品名：出光ポリエチレン
110J、出光石油化学(株)製、密度0.965ｇ／cm3、
MI14ｇ／10分）を使用し、かつ炭酸カルシウム
と化学変性ポリプロピレンの配合量を変化させた
こと以外は実施例３と同様に行なつた。結果を第
２表に示す。 実施例 17、18 実施例１においてポリプロピレンの代りにポリ
スチレン（商品名：出光ポリスチロールHF−
10、出光石油化学(株)製）（実施例17）またはABS
樹脂（商品名：JSR−35、日本合成ゴム製）（実
施例18）を用い、かつ各成分の配合量を変化させ
たこと以外は実施例１と同様に行なつた。結果を
第２表に示す。 実施例 19〜21 実施例18において無機質充填材をタルク（0.1
〜0.3μ）（実施例19）、硫酸バリウム（0.1〜0.3μ）
（実施例20）またはマイカ（0.3〜0.5μ）（実施例
21）に変更したこと以外は同様に行なつた。結果
を第２表に示す。 実施例 22〜24 実施例18において有機質充填材をクルミ粉
（200メツシユ）（実施例22）、モミガラ粉（100メ
ツシユ）（実施例23）または故紙破砕物（100メツ
シユ）（実施例24）に変更したこと以外は同様に
行なつた。結果を第２表に示す。 比較例 １〜９ 有機質充填材、無機質充填材および化学変性ポ
リオレフインの配合量を本発明の範囲外としたこ
と以外は実施例と同様にして行なつた。結果を第
３表に示す。 比較例 10〜11 実施例１〜15において、実施例１〜15と同じ原
料を第３表に示す配合割合で配合した配合物を単
軸押出機（直径50mm）にて温度210〜230℃、吐出
量25〜30Kg／hrの条件で混練し、ペレツト（３×
５mm）を得た。結果を第３表に示す。 比較例 12〜13 実施例１〜15において、低速ミキサーおよび一
軸押出機を用いなかつたこと以外は実施例１〜15
と同様にして（換言すれば高速ミキサーでの混練
のみ）行なつたところ、造粒物は約20〜50mmのダ
ンゴ状物となつた。このままではシート化が不可
能な為、粉砕機にて５〜10mmに粉砕し使用した
が、性能評価すべくシート化は不可能であつた。 比較例 14〜15 実施例１〜15において、一軸押出機を用いなか
つたこと以外は同様にして約５〜20mmの造粒物を
得、粉砕機にて５〜10mmに粉砕してペレツトを得
た。結果を第３表に示す。
【表】
【表】
＊１ ○ 良好、△ 若干荒れ、× 発泡気味
に荒れ
に荒れ
【表】
＊１ 第１表と同じ
【表】
＊１ 第１表と同じ
比較例 16〜23 高速ミキサーの回転数と温度、低速ミキサーの
回転数とそのときの配合物の温度をそれぞれ第４
表に示す如く本発明の範囲外としたこと以外は実
施例３と同様にして行なつた。結果を実施例３の
結果と共に第５表に示す。
比較例 16〜23 高速ミキサーの回転数と温度、低速ミキサーの
回転数とそのときの配合物の温度をそれぞれ第４
表に示す如く本発明の範囲外としたこと以外は実
施例３と同様にして行なつた。結果を実施例３の
結果と共に第５表に示す。
【表】
【表】
【表】
【表】
応用例
上記実施例および比較例で得た押出シートを用
いて真空成形にて第２図に示した形状の自動車座
席シート用芯材を成形した。 この成形品の両端を固定し、重さ１Kgの鋼球を
１ｍの高さより落下させて衝撃を与えたのち、該
成形品の外観を観察した。結果を第６表に示す。 第 ６ 表 成形材料 成形品の外観 実施例２ 異常なし 〃 ４ 一部白化するが割れなし 〃 ８ 〃 〃 10 異常なし 〃 18 一部白化するが割れなし 〃 23 〃 比較例２ 割れ 〃 ４ 一部割れ 〃 ６ 割れ 〃 ７ 一部割れ
いて真空成形にて第２図に示した形状の自動車座
席シート用芯材を成形した。 この成形品の両端を固定し、重さ１Kgの鋼球を
１ｍの高さより落下させて衝撃を与えたのち、該
成形品の外観を観察した。結果を第６表に示す。 第 ６ 表 成形材料 成形品の外観 実施例２ 異常なし 〃 ４ 一部白化するが割れなし 〃 ８ 〃 〃 10 異常なし 〃 18 一部白化するが割れなし 〃 23 〃 比較例２ 割れ 〃 ４ 一部割れ 〃 ６ 割れ 〃 ７ 一部割れ
第１図は実施例に用いた熱成形用型の見取図、
第２図は成形品である自動車座席シート用芯材の
見取図である。
第２図は成形品である自動車座席シート用芯材の
見取図である。
Claims (1)
- １ ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン系
共重合体、プロピレン系共重合体、ポリスチレ
ン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹
脂およびナイロンからなる群から選ばれた熱可塑
性樹脂10〜70重量部、木粉、木破砕物、果実殻粉
および故紙粉砕物からなる群から選ばれた少なく
とも１種の有機質充填材30〜90重量部、炭酸カル
シウム、タルク、マイカ、硫酸バリウムおよび金
属粉からなる群から選ばれた少なくとも１種の無
機質充填材５〜15重量部および化学変性ポリオレ
フイン２〜10重量部からなる配合物を高速ミキサ
ーにより100〜250℃の温度、400〜900rpmの回転
数で混練し、次いで低速ミキサーにより100〜
200rpmの回転数で前記配合物の温度が80〜100℃
に冷却された状態で混練し、しかる後一軸押出機
を用いて混練押出しすることを特徴とする熱可塑
性樹脂組成物の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21597182A JPS59105053A (ja) | 1982-12-09 | 1982-12-09 | 熱可塑性樹脂組成物およびその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21597182A JPS59105053A (ja) | 1982-12-09 | 1982-12-09 | 熱可塑性樹脂組成物およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59105053A JPS59105053A (ja) | 1984-06-18 |
| JPH038926B2 true JPH038926B2 (ja) | 1991-02-07 |
Family
ID=16681266
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21597182A Granted JPS59105053A (ja) | 1982-12-09 | 1982-12-09 | 熱可塑性樹脂組成物およびその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59105053A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61188438A (ja) * | 1985-02-18 | 1986-08-22 | Tokuyama Soda Co Ltd | 複合成形材組成物 |
| JPH01103665A (ja) * | 1987-10-15 | 1989-04-20 | Calp Corp | メッキ用樹脂組成物 |
| JPH0759646B2 (ja) * | 1990-01-23 | 1995-06-28 | 工業技術院長 | 熱可塑性樹脂成形品の表面処理方法 |
| JPH0649788B2 (ja) * | 1990-01-23 | 1994-06-29 | 工業技術院長 | 熱可塑性樹脂成形体の表面活性化方法 |
| EP0491204B1 (en) * | 1990-12-05 | 1997-01-15 | Ppg Industries, Inc. | Wet laid fibrous thermoplastic material and aqueous dispersion for producing same |
| US5420303A (en) * | 1993-12-16 | 1995-05-30 | Eastman Chemical Company | Process for the maleation of polyethylene waxes |
| JPH11172121A (ja) * | 1997-12-09 | 1999-06-29 | Nanba Press Kogyo Kk | マイカと木質繊維質充填材とで強化した熱可塑性複合組成物 |
| US6537653B1 (en) * | 1998-07-17 | 2003-03-25 | Namba Press Works Co., Ltd. | Ligneous fibrous filler/olefinic plastic composite sheet for bonding |
| JP2008093837A (ja) * | 2006-10-06 | 2008-04-24 | Daicel Polymer Ltd | ストランドの製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5468852A (en) * | 1977-11-10 | 1979-06-02 | Idemitsu Kosan Co Ltd | Resin composition having excellent mechanical strength |
| JPS57115437A (en) * | 1981-01-06 | 1982-07-17 | Chisso Corp | Polyolefin resin composition |
-
1982
- 1982-12-09 JP JP21597182A patent/JPS59105053A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5468852A (en) * | 1977-11-10 | 1979-06-02 | Idemitsu Kosan Co Ltd | Resin composition having excellent mechanical strength |
| JPS57115437A (en) * | 1981-01-06 | 1982-07-17 | Chisso Corp | Polyolefin resin composition |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59105053A (ja) | 1984-06-18 |
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