JPH0387632A - クラック検出装置 - Google Patents
クラック検出装置Info
- Publication number
- JPH0387632A JPH0387632A JP22331489A JP22331489A JPH0387632A JP H0387632 A JPH0387632 A JP H0387632A JP 22331489 A JP22331489 A JP 22331489A JP 22331489 A JP22331489 A JP 22331489A JP H0387632 A JPH0387632 A JP H0387632A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gauge
- crack
- terminal parts
- terminal
- lines
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims description 6
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 abstract description 6
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 abstract description 3
- WABPQHHGFIMREM-UHFFFAOYSA-N lead(0) Chemical compound [Pb] WABPQHHGFIMREM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 5
- 239000004020 conductor Substances 0.000 description 2
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 229920001721 polyimide Polymers 0.000 description 1
Landscapes
- Investigating Strength Of Materials By Application Of Mechanical Stress (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は、例えば車両エンジンのクランクシャフトに発
生するクラック （亀裂）を検出するクラック検出装置
に関する。
生するクラック （亀裂）を検出するクラック検出装置
に関する。
〈従来の技術と発明が解決しようとする課題〉車両エン
ジンのクランクシャフトは、シリンダ・ピストンの発生
動力を最初に直接受けろ回転部分で、殊にクランクシャ
フトのウェブとビン又はジャーナルとの間には、大きな
応力が集中する。このため、クランクシャフトの品質管
理のうえから、クランクシャフトを疲労試験機にかけて
クラックの発生及び進行状況をみる必要がある。
ジンのクランクシャフトは、シリンダ・ピストンの発生
動力を最初に直接受けろ回転部分で、殊にクランクシャ
フトのウェブとビン又はジャーナルとの間には、大きな
応力が集中する。このため、クランクシャフトの品質管
理のうえから、クランクシャフトを疲労試験機にかけて
クラックの発生及び進行状況をみる必要がある。
従来、クラックの発生、進行状況の観察には、その都度
疲労試験機をとめてクランクシャフトを取り出しクラッ
クの状況をみるしかなかった。
疲労試験機をとめてクランクシャフトを取り出しクラッ
クの状況をみるしかなかった。
しかし、この疲労試験機をとめてクラックの状況をみる
のは、クラックの発生や進行を推定するしかないので不
確実であり、また、クラックの進行状況の観察も不連続
とならざるを得ない。
のは、クラックの発生や進行を推定するしかないので不
確実であり、また、クラックの進行状況の観察も不連続
とならざるを得ない。
このため、本発明は確実で連続的なりラックの発生進行
を観察できるクラック検出器の提供を目的とする。
を観察できるクラック検出器の提供を目的とする。
く課題を解決するための手段〉
上述の目的を達成する本発明は、弾性フィルムに２列に
複数個の端子部を被着し、この２列の端子部に各列交互
細線を橋架被着したゲージを有することを特徴とする特 〈作 用〉 クラック発生部にゲージを貼付し、クラック発生及び進
行により端子部を橋架する細線が順に切断されて、ゲー
ジの２列の端子部間の抵抗値が変化することにより、疲
労試験機をとめろことなくクラックの発生・進行状況が
確実かつ連続的に得られる。
複数個の端子部を被着し、この２列の端子部に各列交互
細線を橋架被着したゲージを有することを特徴とする特 〈作 用〉 クラック発生部にゲージを貼付し、クラック発生及び進
行により端子部を橋架する細線が順に切断されて、ゲー
ジの２列の端子部間の抵抗値が変化することにより、疲
労試験機をとめろことなくクラックの発生・進行状況が
確実かつ連続的に得られる。
く実 施 例〉
ここで、図を参照して本発明の詳細な説明する。
第１図、第２図はゲージ１を示しており、絶縁材よりな
る弾性フィルム（例えばポリイミドフィルム）２上には
その両側２列に複数個（第１図では各列５個）の端子部
３が配列被着されている。また、各端子部３には各リー
ドｌｌＩ４の端が半田付けされている。各端子部３間に
は、まわりを端子部３と同様の材質にてコーティングさ
れた切込み５が形成され、ゲージ１の貼付形状に沿った
弾性フィルム２の変形が可能なようになっている。
る弾性フィルム（例えばポリイミドフィルム）２上には
その両側２列に複数個（第１図では各列５個）の端子部
３が配列被着されている。また、各端子部３には各リー
ドｌｌＩ４の端が半田付けされている。各端子部３間に
は、まわりを端子部３と同様の材質にてコーティングさ
れた切込み５が形成され、ゲージ１の貼付形状に沿った
弾性フィルム２の変形が可能なようになっている。
２列の端子部３間を橋架するように、細線６が各列交互
にジグザグに被着形成されている。この細線６は第１図
では各５個の端子部３を橋絡する９本からなり、例えば
０．０５ｍｍの太さを有して２列の端子部３間でのクラ
ックの発生や進行にともないたやすく切断するものであ
る。また、クラックの発生や進行状況を的確に把握する
ため、細線６の間隔ひいては端子部３の間隔を例えば１
門として最小検出クラック長さ１ ｍｍとしているが、
０．２ｍｍ間隔の細線６を形成でき、最小検出クラック
長さを０．２ｍｍにすることもできる。
にジグザグに被着形成されている。この細線６は第１図
では各５個の端子部３を橋絡する９本からなり、例えば
０．０５ｍｍの太さを有して２列の端子部３間でのクラ
ックの発生や進行にともないたやすく切断するものであ
る。また、クラックの発生や進行状況を的確に把握する
ため、細線６の間隔ひいては端子部３の間隔を例えば１
門として最小検出クラック長さ１ ｍｍとしているが、
０．２ｍｍ間隔の細線６を形成でき、最小検出クラック
長さを０．２ｍｍにすることもできる。
ゲージ１に対しては、第３図に示すゲージ端子１０が２
枚備えられる。このゲージ端子１０（よ、絶縁材からな
る弾性フィルム１１をべ一ヌとして導体１２が被着形成
され、導体１２の各分岐には第１図に示すリード線４の
端部が半田付けできろようになっている。そして、ゲー
ジ１に対してこのゲージ端子１０は２枚備えられ、ゲー
ジ１の片側の各端子部３に半田付けされたリードｎ４が
１枚のゲージ端子１０の分岐に半田付けされ、ゲージ１
の他の片側の各端子部３に半田付けされたリードｉ１［
４が他の１枚のゲージ端子１０の分岐に半田付けされて
、ケージ１に対して２枚のゲージ端子１０が接続される
ことになる。
枚備えられる。このゲージ端子１０（よ、絶縁材からな
る弾性フィルム１１をべ一ヌとして導体１２が被着形成
され、導体１２の各分岐には第１図に示すリード線４の
端部が半田付けできろようになっている。そして、ゲー
ジ１に対してこのゲージ端子１０は２枚備えられ、ゲー
ジ１の片側の各端子部３に半田付けされたリードｎ４が
１枚のゲージ端子１０の分岐に半田付けされ、ゲージ１
の他の片側の各端子部３に半田付けされたリードｉ１［
４が他の１枚のゲージ端子１０の分岐に半田付けされて
、ケージ１に対して２枚のゲージ端子１０が接続される
ことになる。
第４図、第５図は、クランクシャフトにて応力が最も集
中するビンヌはジャーナル１５とウェブ１６との間のク
ラック発生部にゲージ１を貼付し、ゲージ端子１０を貼
付した構造を示している。すなわち、第５図に示すよう
にビンヌはジャーナル１５とウェブ１６にそれぞれゲー
ジ端子１０を貼付するようにしている。
中するビンヌはジャーナル１５とウェブ１６との間のク
ラック発生部にゲージ１を貼付し、ゲージ端子１０を貼
付した構造を示している。すなわち、第５図に示すよう
にビンヌはジャーナル１５とウェブ１６にそれぞれゲー
ジ端子１０を貼付するようにしている。
ゲージ１を有するクラック検出回路全体としては、第６
図に示すようにゲージ１及びゲージ端子１０．第７図に
示すような抵抗ｙ４整用のアダプタ２０（第７図でＣよ
１２０Ω）、電圧検出のためのブリッジボックス２１、
ひずみＩ変化として測定するための動ひずみ計２２、ひ
ずみ量を例えば第８図に示す記録として得るペンレコー
ダ２３からなる。
図に示すようにゲージ１及びゲージ端子１０．第７図に
示すような抵抗ｙ４整用のアダプタ２０（第７図でＣよ
１２０Ω）、電圧検出のためのブリッジボックス２１、
ひずみＩ変化として測定するための動ひずみ計２２、ひ
ずみ量を例えば第８図に示す記録として得るペンレコー
ダ２３からなる。
第１図に示すゲージを第４図、第５図の如くフィレット
Ｒ部１７に貼り、第６図に示すクラック検出装置にて、
クラックを測定するに、Ｒ部であるゲージｌの中央横方
向にクラックが発生・進行すると細ｎ６がクラックの長
さに応じて順次切断されて、切断による抵抗変化に基づ
いて指示ひずみの変化（第８図の階段部）により、クラ
ックの発生や進行を検出測定することができる。
Ｒ部１７に貼り、第６図に示すクラック検出装置にて、
クラックを測定するに、Ｒ部であるゲージｌの中央横方
向にクラックが発生・進行すると細ｎ６がクラックの長
さに応じて順次切断されて、切断による抵抗変化に基づ
いて指示ひずみの変化（第８図の階段部）により、クラ
ックの発生や進行を検出測定することができる。
詳しくは第９図に示すようなりラック測定を行なう。第
９図において、クランクシャフトにゲージを貼り疲労試
験を行なう （ブロックＡ）、クラックが発生・進展す
る（ブロックＢ）、ゲージの細線が切断される（ブロッ
クＣ）、ペンレコーダに記録される（ブロックＤ）、疲
労試験後記録結果により時間を算出する（ブロックＥ）
、時間と指示ひずみの関係によりクラック進行速度を算
出する（ブロックＦ）。
９図において、クランクシャフトにゲージを貼り疲労試
験を行なう （ブロックＡ）、クラックが発生・進展す
る（ブロックＢ）、ゲージの細線が切断される（ブロッ
クＣ）、ペンレコーダに記録される（ブロックＤ）、疲
労試験後記録結果により時間を算出する（ブロックＥ）
、時間と指示ひずみの関係によりクラック進行速度を算
出する（ブロックＦ）。
第１０図は第９図ブロック（Ｃｌ （Ｄ）に係る説明で
、細線切断本数に対する指示ひずみの変化を示している
。この第１０図に示すように細線切断本数に比例する如
く、指示ひずみが変化する。
、細線切断本数に対する指示ひずみの変化を示している
。この第１０図に示すように細線切断本数に比例する如
く、指示ひずみが変化する。
第１１図、第１２図は測定結果の一例を示しており、第
１１図はフィレットＲ部の応力をパラメータとしてクラ
ック長さ（＋、、） とゲージ測定回数を表わしたもの
である。また、第１２図はクラック長さとクラック断面
方向深さを表わしたグラフである。
１１図はフィレットＲ部の応力をパラメータとしてクラ
ック長さ（＋、、） とゲージ測定回数を表わしたもの
である。また、第１２図はクラック長さとクラック断面
方向深さを表わしたグラフである。
（発明の効果〉
以上説明したように本発明によれば、クラックの発生や
進行状況を連続的に観察でき、疲労試験と同時にクラッ
ク観察が確実にできる。
進行状況を連続的に観察でき、疲労試験と同時にクラッ
ク観察が確実にできる。
第１図ないし第１２図は本発明の実施例を示し、第１図
、第２図；よゲージの平面図、断面図第３図はゲージ端
子の平面図、第４図、第５図はそれぞれゲージ取付けの
ための説明図、第６図は検出回路ブロック図、第７図は
アダプタの説明図、第８図はペンレコーダの波形図、第
９図はクラックの測定ブロック図、第１０図は指示ひず
みに対する切断本数説明図、第１１図第１２図は測定結
果を示す特性線図である。 図 中、 １はゲージ、 ２．１１は弾性フィルム、 ３は端子部、 ４はリード線、 １５はピン又はジャーナル、 １６はウェブ、 １７はフィレットＲ部、 ２０はアダプタ、 ２１はブリッジボックス、 ２２は勤ひずみ計、 ２３はペンレコーダである。 第２ 第３ｒＭ ゲージ端子 第４ 厘 ０ Ｘ（ユシャーアル ゲージ貼付泣曹 第５ 図 を 第 図 第 図 フローチャート
、第２図；よゲージの平面図、断面図第３図はゲージ端
子の平面図、第４図、第５図はそれぞれゲージ取付けの
ための説明図、第６図は検出回路ブロック図、第７図は
アダプタの説明図、第８図はペンレコーダの波形図、第
９図はクラックの測定ブロック図、第１０図は指示ひず
みに対する切断本数説明図、第１１図第１２図は測定結
果を示す特性線図である。 図 中、 １はゲージ、 ２．１１は弾性フィルム、 ３は端子部、 ４はリード線、 １５はピン又はジャーナル、 １６はウェブ、 １７はフィレットＲ部、 ２０はアダプタ、 ２１はブリッジボックス、 ２２は勤ひずみ計、 ２３はペンレコーダである。 第２ 第３ｒＭ ゲージ端子 第４ 厘 ０ Ｘ（ユシャーアル ゲージ貼付泣曹 第５ 図 を 第 図 第 図 フローチャート
Claims (1)
- 弾性フィルムに２列に複数個の端子部を被着し、この
２列の端子部に各列交互細線を橋架被着したゲージを有
するクラック検出装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22331489A JPH0387632A (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | クラック検出装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22331489A JPH0387632A (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | クラック検出装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0387632A true JPH0387632A (ja) | 1991-04-12 |
Family
ID=16796212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22331489A Pending JPH0387632A (ja) | 1989-08-31 | 1989-08-31 | クラック検出装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0387632A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009264856A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-11-12 | Kyowa Electron Instr Co Ltd | ホットスポット応力測定用ひずみゲージ |
| JP2010195345A (ja) * | 2009-02-27 | 2010-09-09 | Railway Technical Res Inst | 鉄道車両の車軸異常検知システム |
-
1989
- 1989-08-31 JP JP22331489A patent/JPH0387632A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009264856A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-11-12 | Kyowa Electron Instr Co Ltd | ホットスポット応力測定用ひずみゲージ |
| JP2010195345A (ja) * | 2009-02-27 | 2010-09-09 | Railway Technical Res Inst | 鉄道車両の車軸異常検知システム |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4641539A (en) | Sensor responding to the action of a force | |
| JP2002538436A (ja) | 腐食にさらされる物体の電位をモニタするためのセンサ装置 | |
| CN108511419A (zh) | 半导体器件 | |
| JPH095175A (ja) | 応力測定センサ | |
| JPH0387632A (ja) | クラック検出装置 | |
| JP2003097906A (ja) | ひずみゲージ及びひずみ測定方法 | |
| CA1161114A (en) | Non-destructive testing method and apparatus for spot welds | |
| JP3589923B2 (ja) | 電極パターン検査装置および電極パターン検査方法 | |
| CN205720446U (zh) | 接触电阻的测试结构及器件电阻的测试结构 | |
| CN109406318A (zh) | 一种捕捉焊趾多裂纹萌生时间和位置的实验装置及方法 | |
| TWI288452B (en) | Semiconductor test circuit structure and method of testing semiconductor circuit | |
| CN207303081U (zh) | 一种应力迁移测试结构 | |
| JPS6239723A (ja) | 水位計及び該水位計を用いた模型船デツキ上の海水打込み計測方法 | |
| US2812657A (en) | Contact elongation meter | |
| JP3388020B2 (ja) | 建造物の耐震性診断方法 | |
| JP2005049314A (ja) | プロービングテスト法およびプローブ状態検出装置 | |
| US7095239B2 (en) | Method for detecting defects that exhibit repetitive patterns | |
| KR100218499B1 (ko) | 프로빙 측정 방법 및 측정용 패드 | |
| US2502059A (en) | Sheet thickness gauge | |
| JPH0412452Y2 (ja) | ||
| Adams et al. | Techniques for the recording and measurement of crack growth during fatigue and fracture toughness testing | |
| KR100462378B1 (ko) | 액정표시소자 및 그의 콘택저항 측정방법 | |
| JP2952641B2 (ja) | 集積回路装置の試験装置およびその試験方法 | |
| JPH0666877A (ja) | 絶縁体の絶縁特性測定装置 | |
| JPH0259950B2 (ja) |