JPH0376620A - 複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、主として給排水用配管、給湯用配管等に好適
に使用される複合管の製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、プラスチック管の押出成形において、樹脂押出用
金型から押出される樹脂層の肉厚を調整する方法として
、例えば、該金型の樹脂出口に沿って設けられたリップ
調節ボルトを部分的に締め付けたり緩めたりして、リッ
プ間隙を調整して肉厚を調整する方法が採られている。

また、他の肉厚調整方法として、例えば、樹脂押出用金
型の外型に沿って取付けられる加熱ヒーターを、周方向
に複数の独立したヒーターで構威し、各ヒーターの力碍
熱条件を変えることにより、押出す樹脂の流動性を周方
向に変化させ、該金型の周方向の各部から押出される樹
脂量を部分的に増減して肉厚を調整する方法が採られて
いる。

（発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記従来技術を、連続的に帯状長尺シー
トを移送しながら順次湾曲させて金属管を形成し、該金
属管の内面に樹脂押出用金型を挿入して、金属管の内面
を樹脂層で被覆する複合管の製造方法に適用した場合、
該金型の周囲に金属管が存在するため、前者においては
、該金型を金属管内に取付けたままの状態で、該金型の
リップを調節することはできず、生産ラインの運転を一
旦停止して、該金型を金属管外へ取出して金型のリップ
調節を行った後、再び所定の場所へ取付けて生産を再開
しなければならないという問題点があり、後者において
は、金属管の内部に加熱用ヒータを装着した樹脂押出用
金型を持込むことはスペース上の問題から難しいという
問題点があった。

（課題を解決するための手段） 本発明の複合管の製造方法は、上記問題点を解決するた
めになされたものであって、金属の帯状長尺シートを順
次湾曲させて断面Ｕ字状から円管状となし、その側縁部
同志を溶接して金属管を形成し、前記シートがＵ字状と
なされた開口部から樹脂押出用金型を挿入し、該金属管
の内周面に溶融樹脂を押圧被覆して連続的に複合管を製
造する方法において、内部が中空で先端部が拡径された
センターコアの先端部内周面に、各々独立して外部から
温度調節可能な複数個の加熱具及び（又は）冷却具を装
着した金型を用い、金属管内周面に被覆する樹脂層をそ
の周方向に部分的に加熱もしくは冷却しながら、溶融樹
脂を被覆することを要旨とする。

本発明は、金属管の内面に被覆される樹脂層の周方向に
おいて、樹脂層の温度分布が異なる部分を設けることに
より、樹脂層が所定の肉厚に調整された複合管の製造方
法を提供する。

即ち、金属管内面に被覆された樹脂層が所定の厚さより
厚肉の場合には、その厚肉部分に相当するセンターコア
先端部の温度を、他のセンターコア先端部より低くして
、溶融樹脂の流動性を低（することにより、厚内部分の
樹脂層の肉厚を薄くする。

また、被覆された樹脂層が所定の厚さより薄肉の場合は
、厚肉の場合とは逆に、その薄肉部分に該当するセンタ
ーコア先端部の温度を、他の部分より高くして、溶融樹
脂の流動性を高めることにより、薄肉部分の肉厚を厚く
する。

本発明において、金属管内面に被覆する樹脂としては、
例えば、シランブラット変性したポリオレフィン樹脂が
使用される。

また、金属の帯状長尺シートとしては、鋼製、銅製、ア
ルジニウム製などからなるものが挙げられるが、接着性
の見地からアル旦ニウム製か＠製が望ましい。

（作用） 本発明の複合管の製造方法は、内部が中空で先端部が拡
径されたセンターコアの先端部内周面に、各々独立して
外部から温度ｉｆｆ　ｉｆｆ可能な複数個の加熱具及び
（又は）冷却具を装着した金型を用い、金属管内周面に
被覆する樹脂層をその周方向に部分的に加熱もしくは冷
却して、樹脂層の溶融粘度を変え、流動性を増減させる
ことにより、金属管内面に被覆する樹脂層の肉厚を調整
する。

（実施例） 以下、本発明の詳細な説明するが、本発明は本実施例に
限定されるものではない。

本発明の複合管の製造方法は、例えば、第１図に示す製
造装置によって実施される。

ロール（図示しない）によって、（第１図右方より）搬
送された金属の帯状長尺シート１０は、複数本の成形ロ
ールからなる管成形装置１３によって、その断面が順次
湾曲されて円形状に加工され、該シート１０の側縁部同
志が溶接機５０で溶接されて金属管１２が形成される。

樹脂押出用金型２０の一端には押出機（図示しない）が
接続され、該金型２０は溶接機５０で金属管となされる
手前の位置で、略Ｕ字状となされたシートＩＯの上方開
口部から金属管Ｉ２の内部へ挿入されている。

上記樹脂押出用金型２０は、第２図に示すように、その
管状部２１の内部にセンターコア４０が内嵌されており
、該センターコア４０は、その先端部において、先端に
向かって拡径するテーバ部４１と平行部４２とをこの順
に有する。

金属管１１内面に被覆される樹脂３０は、溶融状態で押
出機から樹脂押出用金型２０へ供給され、該金型２０内
を移動して、管状部２１の先端部２２とセンタ−コア４
０のテーバ部４１によって形成された環状の間隙から、
該金型２０外へ押出される。

前記金型２０から押出された樹脂３０は、センターコア
４０の平行部４２により金属管１１内周面に押圧、被覆
されて樹脂層３１を形成し、複合管１２が製造される。

本発明において、上記センターコア４０の平行部４２の
内周面には、例えば第３図に示すように、加熱具として
４個のバンドヒータ６１が等間隔となるように配設され
ている。

また、各バンドヒータ６１は、センターコア４０の内部
に挿入されたリード線（図示しない）により、それぞれ
異なる外部電源に接続され、通電量を変えることにより
個別に温度調節が可能となされている。

次に、金属管１１の内面に被覆された樹脂層３１の肉厚
を調整する方法について説明する。

例えば、上記樹脂層３１に所定の厚さより薄肉の部分が
ある場合は、該薄肉部分に相当するバンドヒータ６１に
通電するか又は供給する通電量を増加させて、該バンド
ヒータ６１の温度を他のバンドヒータ６１より上昇させ
ることにより、該薄肉部分に該当する樹脂層３１の流動
性を向上させて厚肉化し、所定の肉厚に調整する。

所定の肉厚が、−回の通電量増加によって得られない場
合は、通電量を変える操作を繰り返して肉厚が均一とな
る温度に設定する。

また、例えば、上記樹脂層３１に所定の厚さより厚肉の
部分がある場合は、該厚肉部分に相当するバンドヒータ
６１の電源を切るか又はそれに供給する通電量を減らし
て、該バンドヒータ６１の温度を他のバンドヒータ６１
より降下させることにより、該厚肉部分に該当する樹脂
層３１の流動性を低下させて薄肉化し、所定の肉厚に調
整する。

所定の肉厚が、−回の通電量減少によって得られない場
合は、通電量を変える操作を繰り返して肉厚が均一とな
る温度に設定する。

本発明において、センターコア４０の平行部４２の内周
面には、バンドヒータ６１の代わりに、例えば第４図に
示すようなカートリッジヒータ６２が配設されていても
よい。

また、本発明において、センターコア４０の平行部４２
の内周面には、第５図に示すように、バンドヒータ６１
かカートリッジヒータ６２が配設され、更にこれらのヒ
ータの近傍に、冷却具として、圧縮空気源に接続された
複数個の冷却孔６３が併設されていてもよい。

上記冷却孔６３のうち、樹脂層３１の厚肉部分に対応す
る冷却孔６３から空気を噴射して、該樹脂Ｎ３１を冷却
して温度を降下させ、厚肉部分の肉厚を薄くすることが
できる。

１基しト」− 厚さ１．６　ａｍのアルミニウムの帯状長尺シート１０
を、順次断面Ｕ字状から円形状に湾曲させて内径７８ｍ
ｍの金属管１１を形成した後、樹脂押出用金型２０の出
口温度を１８０℃とし、第４図に示すように、該金型２
０のセンターコア４０の平行部４２内周面に等間隔に配
設された４個のカートリッジヒータ６２への通電量をそ
れぞれ次のようにした。

平行部４２下部の温度を２１０°Ｃ１平行部４２両側部
温度を１９５°Ｃ１平行部４２上部の温度を１８０°Ｃ
となるように温度調節し、金属管１１の内面にシラング
ラフト変性した線状低密度ポリエチレン樹脂（ＬＬＤＰ
Ｅ、密度０．９３５）を被覆した複合管１２を製造した
。

上記複合管１２の内面に被覆された樹脂Ｎ３１の厚さは
、設定厚さ２．０ｍｍに対して、金属管１１の上部が１
．９５ｍｍであり、下部が２．１皿であり、許容範囲内
の偏向であった。

裏腹斑二り 厚さ１．６　Ｗｍのアルミニウムの帯状長尺シート１０
を、順次断面Ｕ字状から円形状に湾曲させて内径７８Ｉ
１１１の金属管１１を形成した後、樹脂押出用金型２０
の出口温度を１７０℃とし、該金型２０として、第５図
に示すように、センターコア４０の平行部４２の内周面
に、４個のカートリッジヒータ６２と８個の冷却孔６３
とがほぼ等間隔に併設されたものを使用し、平行部４２
上部の冷却孔６３より空気を噴射して平行部４２上部を
１６０°Ｃに設定し、平行部４２下部のカートリッジヒ
ータ６２を加熱して１９５°Ｃとなるように温度調節し
た後、金属管１１の内面に低密度ポリエチレン樹脂（Ｌ
ＩＩＰＥ、密度０．９２２）を被覆した複合管１２を製
造した。

上記複合管１２の樹脂層３１は、設定厚さ２．０冊に対
して、上部が１．９５ｍｍであり、下部が２．１１Ｉｌ
［１１であり、許容範囲の偏肉であった。

止較員二［ 実験例−１において、４本のカートリッジヒータ６２の
いずれにも通電しなかったこと以外は、実施例−１と同
様な方法で複合管１２を製造した。

上記複合管１２の樹脂層３１の厚さは、設定厚さ２゜０
印に対して、上部が２．５ｍｍ、下部が１．５ｍｍであ
った。

比較■二重 実験例−２において、センターコア４０の平行部４２内
周面に設けられたいずれのカートリッジヒータ６２にも
通電しなかったことと、いずれの冷却孔６３からも空気
を噴射して冷却しなかったこと以外は、実験例−２と同
様な方法で複合管１２を製造した。

上記複合管１２の樹脂層３１の厚さは、設定厚さ２゜Ｇ
　ｍｍに対して、上部が２．８鵬、下部が１．２鵬であ
った。

以上の結果を下表に示す。

表 （発明の効果） 本発明複合管の製造方法は、上述したように、内部が中
空で先端部が拡径されたセンターコアの先端部内周面に
加熱具及び（又は）冷却具を装着した金型を使用して、
金属管内面に被覆する樹脂層をその周方向に部分的に加
熱もしくは冷却して、該樹脂層の肉厚を調整するので、
肉厚を調整するために生産ラインを止める必要がなく、
単に前記樹脂層の温度を制御するだけで、樹脂層の肉厚
が均一な複合管を提供することができる。

また、本発明に使用される樹脂押出用金型は、構造が簡
単なので、製作コストを削減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明複合管の製造方法の一実施例を示す製造
装置の概要図、第２図は本発明に使用される樹脂押出用
金型の一実施例を示す断面図、第３図は第２図のセンタ
ーコア先端部を拡大して示す断面図、第４図はセンター
コア先端部の他の実施例を拡大して示す断面図、第５図
はセンターコア先端部の更に他の実施例を拡大して示す
断面図である。 １０・−・帯状長尺シート、１１−・・金属管、　１２
−複合管。 ２〇−樹脂押出用金型、　３１−　　樹脂層。 ４０−　センターコア先端部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、金属の帯状長尺シートを順次湾曲させて断面Ｕ字状
   から円管状となし、その側縁部同志を溶接して金属管を
   形成し、前記シートがＵ字状となされた開口部から樹脂
   押出用金型を挿入し、該金属管の内周面に溶融樹脂を押
   圧被覆して連続的に複合管を製造する方法において、内
   部が中空で先端部が拡径されたセンターコアの先端部内
   周面に、各々独立して外部から温度調節可能な複数個の
   加熱具及び（又は）冷却具を装着した金型を用い、金属
   管内周面に被覆する樹脂層をその周方向に部分的に加熱
   もしくは冷却しながら、溶融樹脂を被覆することを特徴
   とする複合管の製造方法。