KR102523328B1 - 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 다수개의 튜브가 횡방향으로 연이어 배치된 멀티튜브판넬을 튜브의 길이방향(종방향)으로 연속성형할 수 있도록 하여 멀티튜브판넬의 사이즈 설정에 유리하고, 튜브의 길이방향 단면형상과 접합상태가 일정하게 이루어져 품질을 향상시킬 수 있으며, 튜브의 단면형상이 비대칭인 경우에도 성형이 가능하여 더욱 다양한 단면형상을 가지는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 제공한다.
본 발명의 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치는, 합성수지재의 편평한 제1 시트와 제2 시트를 압출성형하기 위한 시트압출유닛와, 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트에 대하여 성형 및 접합공정을 수행하여 소정의 단면형상을 가지고 횡방향으로 다수개 연이어 배치되는 멀티튜브판넬을 종방향으로 연속 성형하기 위한 판넬성형유닛과, 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형시 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제1 냉각유닛을 포함하여 이루어진다.
본 발명의 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치는, 합성수지재의 편평한 제1 시트와 제2 시트를 압출성형하기 위한 시트압출유닛와, 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트에 대하여 성형 및 접합공정을 수행하여 소정의 단면형상을 가지고 횡방향으로 다수개 연이어 배치되는 멀티튜브판넬을 종방향으로 연속 성형하기 위한 판넬성형유닛과, 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형시 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제1 냉각유닛을 포함하여 이루어진다.
Description
본 발명은 멀티튜브판넬의 제조장치에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 다수개의 튜브가 횡방향(병렬)으로 연이어 배치되어 이루어지는 멀티튜브판넬을 튜브의 길이방향인 종방향으로 연속하여 성형할 수 있는 멀티튜브판넬 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 합성수지, 예를 들면 폴리프로필렌(P,P)을 재료로 하는 튜브(관형상)를 횡방향(병렬)으로 다수개 연이어 배치하여 이루어진 멀티튜브판넬의 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이 압출기를 이용하여 소정의 단면형상을 가지는 단일의 튜브(1)를 연속생산한 후 소정의 길이로 일정하게 절단하고, 절단한 다수개의 절단튜브(2)를 병렬(횡방향)로 배치하여 열 또는 접착제를 이용하여 상호 접합하는 것이다.
그러나, 상기와 같은 통상의 멀티튜브판넬 제조방법은 성형, 절단, 정렬, 접합으로 진행되는 각 공정이 별개로 이루어져 공정수가 증가하고, 다수개의 튜브를 일일이 절단하고 배치해야 하는 등 작업도 매우 번거로워 생산성이 매우 낮은 단점이 있고, 이로 인해 대량생산에 적합하지 않으며 제조비용도 상승시키는 단점이 있다.
따라서 단일의 연속공정으로 생산성을 향상시킬 수 있는 멀티튜브판넬 제조방법이 요구되었으며, 이를 위한 종래기술로서 국내 공개특허 10-2018-0017123호에는 단일의 연속공정으로 멀티튜브판넬을 제조할 수 있는 장치가 알려져 있다.
상기 종래기술의 멀티튜브판넬 제조장치는, 도 2에 도시된 바와 같이, 평판형상의 제1 및 제2 시트(11,12)를 압출성형하기 위한 압출기와, 제1 및 제2 시트(11,12)에 소정의 단면형상을 가지는 튜브의 1/2에 해당하는 단면형상을 반복하여 성형하기 위한 한쌍을 1조로하는 제1 및 제2 성형롤러와, 튜브의 1/2 단면형상이 형성된 제1 및 제2 시트(11,12)를 연속적으로 접합하여 하나의 튜브가 연속적으로 형성되게 하는 한쌍의 접합롤러를 구비하여 이루어진다.
따라서 다수개의 튜브가 병렬로 배치된 멀티튜브판넬을 단일의 연속공정으로 제조할 수 있어 생산성을 향상시킬 수 있고 대량생산이 가능하여 제조비용을 대폭 절감할 수 있다.
그러나, 상기한 종래의 멀티튜브판넬 제조장치는, 다수개의 튜브가 배치되는 횡방향으로는 연속성형이 가능하지만 튜브의 길이방향인 종방향으로는 연속성형할 수 없는 단점이 있다. 따라서 튜브의 종방향 길이는 압출기의 압출다이스에서 압출되는 제1 및 제2 시트(11,12)의 폭길이에 의해 결정되는 것으로, 멀티튜브판넬의 사이즈 설정에 많은 제한을 받는 단점이 있다.
또한 튜브의 단면형상을 성형하고 접합하는 성형롤러와 접합롤러가 튜브의 종방향(길이방향)으로 길게 형성된 것이므로, 그 길이가 길수록 튜브의 길이방향 단면형상과 접합상태가 일정치 않아 품질을 저하시키는 문제가 있고, 튜브의 단면형상이 비대칭인 경우는 성형이 어렵다는 단점을 가지고 있다.
본 발명은 상기한 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 그 목적은 다수개의 튜브가 횡방향으로 연이어 배치된 멀티튜브판넬을 튜브의 길이방향(종방향)으로 연속성형할 수 있도록 하여 멀티튜브판넬의 사이즈 설정폭을 넓힐 수 있고, 튜브의 길이방향에 대한 단면형상과 접합상태가 일정하게 이루어져 품질을 향상시킬 수 있으며, 튜브의 단면형상이 비대칭인 경우에도 성형이 가능하여 더욱 다양한 단면형상의 제품을 생산할 수 있는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 제공하는데 있다.
상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명은, 합성수지재의 편평한 제1 시트와 제2 시트를 압출성형하기 위한 시트압출유닛; 상기 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트에 대하여 성형 및 접합공정을 수행하여 소정의 단면형상을 가지고 횡방향으로 다수개 연이어 배치되는 멀티튜브판넬을 종방향으로 연속 성형하기 위한 판넬성형유닛: 및 상기 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형시 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제1 냉각유닛을 포함하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 판넬성형유닛에서 성형된 멀티튜브판넬을 잡아당겨 이송시키기 위한 인출유닛; 및 상기 판넬성형유닛과 인출유닛 사이에 설치되어 인출되는 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제2 냉각유닛을 더 포함하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 판넬성형유닛은, 상기 멀티튜브판넬의 한쪽 외면을 형성하기 위한 제1 외면성형부와 제1 접합성형부를 가지는 제1 성형롤러; 상기 제1 롤러에 나란히 배치되어 멀티튜브판넬의 다른한쪽 외면을 형성하기 위한 제2 외면성형부와 제2 접합성형부를 가지는 제2 성형롤러; 및 상기 제1 외면성형부와 제2 외면성형부 사이에 위치하여 멀티튜브판넬의 튜브 내면을 성형하기 위한 성형코어를 포함하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 성형코어는, 일측이 막힌 폐쇄끝단과 타측이 뚫린 개방끝단을 가지는 중공관으로 이루어지고, 상기 성형코어의 외측면에 의해 튜브의 내면이 성형되며, 상기 제1 냉각유닛은, 상기 성형코어의 개방끝단을 통해 삽입되는 일측의 공급구가 폐쇄끝단에 근접하여 위치한 냉각수공급관과, 상기 냉각수공급관 타측의 유입구를 연결하는 공급매니폴드를 포함하며, 상기 성형코어의 내측면과 냉각수공급관의 외측면 사이에 틈새를 형성하여 냉각수의 순환통로를 형성하도록 된 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 성형코어는 상기 인출롤러 이후까지 연장형성되어 인출되는 멀티튜브판넬의 튜브 내측면을 지지하도록 된 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 냉각수공급관은, 상기 제2 냉각유닛 이후까지 연장형성되어 인출되는 멀티튜브판넬을 냉각시키도록 된 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 튜브의 단면형상은, 원형, 다각형, 마름모형 또는 타원형인 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
또한 본 발명에 있어서, 상기 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트는 각각 폴리프로필렌(P.P)재의 기재층과 EVA재의 코팅층으로 이루어진 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 특징이 있다.
상기의 특징적 구성을 가지는 본 발명의 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치에 의하면, 판넬성형유닛의 성형롤러, 성형코어 및 냉각유닛에 의해 다수개의 튜브가 횡방향으로 연이어 배치된 멀티튜브판넬을 튜브의 길이방향인 종방향으로 연속성형하는 것이 가능하게 되고, 이로 인해 튜브의 종방향 길이 설정을 자유롭게 선택할 수 있어 사용범위를 넓힐 수 있다.
또한 본 발명은 성형롤러의 외면성형부와 접합성형부에 의해 튜브의 단면형상과 접합상태가 일정하게 유지되어 품질을 향상시킬 수 있고, 튜브의 단면형상이 비대칭인 경우에도 성형이 가능하여 더욱 다양한 제품을 생산할 수 있는 현저한 효과가 있다.
도 1은 일반적인 멀티튜브판넬 제조공정을 나타낸 사시도.
도 2는 종래예의 멀티튜브판넬 연속 제조장치를 나타낸 정면도.
도 3은 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 나타낸 정면도.
도 4는 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 나타낸 측면도.
도 5는 본 발명에서 시트압출유닛에 의해 압출되는 제1 및 제2 시트의 확대 단면도.
도 6은 본 발명에서 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형 및 접합공정을 나타낸 단면도.
도 7은 도 6의 일부 확대 단면도.
도 8은 본 발명에서 다른예의 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형 및 접합공정을 나타낸 단면도.
도 9는 본 발명에서 제1 냉각유닛을 나타낸 평면도.
도 10의 (a) 및 (b)는 본 발명에 의해 제조된 멀티튜브판넬의 적층 상태도.
도 2는 종래예의 멀티튜브판넬 연속 제조장치를 나타낸 정면도.
도 3은 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 나타낸 정면도.
도 4는 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 나타낸 측면도.
도 5는 본 발명에서 시트압출유닛에 의해 압출되는 제1 및 제2 시트의 확대 단면도.
도 6은 본 발명에서 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형 및 접합공정을 나타낸 단면도.
도 7은 도 6의 일부 확대 단면도.
도 8은 본 발명에서 다른예의 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형 및 접합공정을 나타낸 단면도.
도 9는 본 발명에서 제1 냉각유닛을 나타낸 평면도.
도 10의 (a) 및 (b)는 본 발명에 의해 제조된 멀티튜브판넬의 적층 상태도.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부도면에 의거하여 상세하게 설명한다.
도 3 및 도 4는 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치를 나타낸 정면도 및 측면도로서, 도시된 바와 같이 본 발명의 제조장치는 시트압출유닛(100), 판넬성형유닛(200), 제1 냉각유닛(300), 제2 냉각유닛(400) 및 인출유닛(500)을 포함한다.
시트압출유닛(100)은 합성수지재의 편평한 제1 시트(A)와 제2 시트(B)를 각각 압출성형하기 위한 것으로, 제1 압출기(110)와 제2 압출기(120)를 나란히 배치하여 이루어진다.
제1 및 제2 압출기(110,120)로 제1 및 제2 시트(A,B)를 압출하는 압출다이스(도시안됨)의 최대폭이 다수개의 튜브를 병렬(횡방향)로 연이어 배치하여 제조되는 멀티튜브판넬(P)의 횡방향 최대폭이 된다.
제1 압출기(110)와 제2 압출기(120)에서 압출되는 제1 및 제2 시트(A,B)는 단층성형 압출기를 이용할 경우, 단일 재료 예를 들면, 폴리프로필렌(P.P)을 재질로 하여 단일층 시트로 구성할 수 있고, 또한 복층성형 압출기를 이용할 경우 폴리프로필렌(P.P) 재질의 기재층과, EVA 재질의 코팅층으로 이루어지는 복층 시트로 구성할 수 있다.
제1 및 제2 시트(A,B)를 복층으로 구성할 경우, 도 5에 도시된 바와 같이 기재층(A1,B1)은 서로 마주하도록 안쪽에 위치시키고, 코팅층(A2,B2)은 바깥쪽에 위치시키는 것에 의해 후술하는 판넬형성유닛(200)에 의한 멀트튜브판넬 성형시 폴리프로필렌(P.P) 재질의 기재층(A1,B1) 표면에 EVA 재질의 코팅층(A2,B2)이 코팅된 멀티튜브판넬(P)을 제조할 수 있다.
다시 도 3 및 4를 참조하면, 판넬성형유닛(200)은 시트압출유닛(100)의 제1 및 제2 압출기(110,120)에서 압출되는 편평한 형상의 제1 시트(A)와 제2 시트(B)를 성형 및 접합하여 소정의 단면형상을 가지는 튜브를 횡방향으로 복수개 연이어 배치한 멀티튜브판넬(P)를 종방향으로 연속 성형하기 위한 것으로, 한 쌍의 제1 및 제2 성형롤러(210,220)와 성형코어(230)로 이루어진다.
도 6 및 도 7에 도시된 바와 같이 제1 성형롤러(210)는 다수개의 튜브를 횡방향으로 연이어 배치한 멀티튜브판넬(P)의 한쪽 외면을 형성하기 위한 다수개의 제1 외면성형부(211)와 제1 접합성형부(212)를 축방향으로 구비하고, 제2 성형롤러(220)는 상기 제1 성형롤러(210)와 나란히 배치되어 멀티튜브판넬(P)의 다른 한쪽 외면을 형성하기 위한 다수개의 제2 외면성형부(221)와 제2 접합성형부(222)를 축방향으로 구비하고 있다.
제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 제1 및 제2 외면성형부(211,221)는 제조하고자 하는 튜브(T) 전체의 1/2 단면형상으로 형성되는 것으로, 튜브(T)의 단면형상은 원형, 다각형 또는 타원 등으로 형성할 수 있다. 본 실시예에서는 튜브(T)의 단면형상이 원형인 경우를 예시하고, 이에 따라 제1 및 제2 외면성형부(211,221)의 단면형상이 반원형으로 되어 있으나, 이에 한정하는 것은 아니고, 도 8에 도시된 바와 같이 튜브(T)의 단면형상을 마름모형으로 할 수도 있으며, 그 외에 타원형 또는 다각형 등 다향한 단면형태를 폭 넓게하여 성형할 수 있다.
또한 횡방향으로 연이어 배치되는 튜브(T)의 수는 튜브(T)의 단면형상 크기와 제1 및 제2 시트(A,B)의 폭방향 길이에 의해 설정된다. 본 실시예에서는 튜브(T)의 수가 7개인 것을 예시하고 있으나, 제1 및 제2 압출기(110,120)의 압출다이스가 압출할 수 있는 제1 및 제2 시트(A,B)의 횡방향 폭길이와 튜브(T)의 단면형상 크기 또는 횡방향으로 연이어 배치되는 튜브(T)의 간격에 의해 다르게 설정될 수 있다.
또한 제1 및 제2 접합성형부(212,222)는 제1 및 제2 시트(A,B)를 가압하여 열접합하는 것으로, 상,하부접합성형부(212,222)의 축방향 폭길이를 설정하는 것에 의해 병렬로 연이어 배치되는 튜브(T)의 간격을 설정할 수 있다.
이와 같이 판넬성형유닛(200)은, 제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 제1 및 제2 외면성형부(211,221)에 의해 편평한 제1 및 제2 시트(A,B)를 각각 반원의 단면형상으로 성형함과 동시에, 제1 및 제2 접합성형부(212,222)에 의해 제1 및 제2 시트(A,B)를 가압하여 열접합시킴으로써 원형단면을 가지는 다수개의 튜브(T)를 병렬로 연이어 배치하여 튜브(T)의 길이방향, 즉 종방향으로 연속하여 성형할 수 있다.
성형코어(230)는, 도 7에 도시된 바와 같이 상기 제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 제1 외면성형부(211)와 제2 외면성형부(221) 사이의 중앙에 각가 위치하여 튜브(T)의 내면을 성형하기 위한 것으로, 중공관으로 구성할 수 있고, 중공관으로 이루어진 성형코어(230)의 외측면에 의해 튜브(T)의 내면을 형성할 수 있다.
성형코어(230)의 외측면 단면형상은 제조하고자 하는 튜브(T) 내면의 단면형상을 결정하는 것으로, 튜브(T)의 외측면과 동일하게 하는 것이 바람직하지만, 다른 단면형상으로 형성하여도 좋다.
도 3 및 도 9에 도시된 바와 같이, 제1 냉각유닛(300)은 상기 판넬성형유닛(200)에서 성형되는 멀티튜브판넬(P)을 냉각시키기 위한 것으로, 시트압출유닛(100)의 제1 및 제2 압출기(110,120)에서 고온으로 압출되는 제1 및 제2 시트(A,B)가 제1 및 제2 성형롤러(210,220)에 달라붙지 않도록 하여 원하는 튜브(T)의 단면형상을 유지할 수 있도록 하는 기능을 수행한다.
제1 냉각유닛(300)은, 성형코어(230)가 속인 빈 중공관으로 이루어진 경우, 성형코어(230)의 일단은 막아 폐쇄끝단으로 형성하고, 타단은 개방시켜 배출매니폴드(310)와 모두 연통하여 구성하며, 성형코어(230) 내부에는 냉각수공급관(320)을 삽입하되, 냉각수공급관(320)의 공급끝단이 성형코어(230)의 폐쇄끝단에 근접하도록 위치시키고, 냉각수공급관(320)의 유입끝단은 배출매니폴드(310) 내에 설치된 공급매니폴드(330)로 모두 연통하여 구성한다.
또한 성형코어(230)의 내측면과 냉각수공급관(320)의 외측면 사이에는 틈새를 형성하여 공급매니폴드(330)-냉각수공급관(320)-성형코어(230)-배출매니폴드(310)로 이어지는 냉각수 순환경로를 형성하며, 배출매니폴드(310)로 배출되는 냉각수는 열교환기(340)에서 다시 냉각시켜 공급매니폴드(330)로 순환시키는 것이 바람직하다.
다시 도 3 및 도 4를 참조하면, 인출유닛(500)은 판넬성형유닛(200)에서 성형된 멀티튜브판넬(P)을 인출하기 위한 것으로, 판넬성형유닛(200)의 제1 및 제2 성형롤러(210,220)와 동일한 구조로 이루어진 제1 및 제2 인출롤러(510,520)로 구성할 수 있다. 즉 튜브(T)의 양측면에 밀착할 수 있는 제1 및 제2 밀착부(511,521)를 구비하여 제1 및 제2 인출롤러(510,520)의 회전시 멀티튜브판넬(P)과 제1 및 제2 밀착부(511,521)가 구름마찰을 일으켜 멀티튜브판넬(P)를 이송시키도록 되어 있다.
또한 성형코어(230)의 폐쇄끝단은 제1 및 제2 인출롤러(510,520) 이후까지 연장 형상하여 제1 및 제2 밀착부(511,521)가 멀티튜브판넬(P)의 양면과 밀착할 때 성형코어(230)의 외측면이 튜브(T)의 내면을 지지할 수 있도록 하는 것이 바람직하다.
또한 제2 냉각유닛(400)은 판넬성형유닛(200)과 인출유닛(500) 사이에 설치되어 인출되는 멀티튜브판넬(P)을 냉각시키기 위한 것으로, 공지의 공랭식 또는 수냉식의 냉각수단으로 구성할 수 있으며, 특정한 구성에 한정하지 않는다.
냉각수공급관(320)의 냉각수 공급구는 제2 냉각유닛(400) 이후까지 연장형성하여 제1 및 제2 인출롤러(510,520)에 의해 인출되는 멀티튜브판넬(P)을 제1 냉각유닛(300)으로도 냉각시킬 수 있도록 구성하는 것이 바람직하다.
이러한 구성으로 이루어진 본 발명에 따른 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치의 작용을 설명하면 다음과 같다.
도 3 및 도 4에서와 같이 시트압출유닛(100)의 제1 및 제2 압출기(110,120)로부터 편평한 제1 및 제2 시트(A,B)가 압출되고, 압출된 제1 및 제2 시트(A,B)는 판넬성형유닛(200)의 제1 및 제2 성형롤러(210,220) 사이를 통과하는 과정에서 도 6 및 도 7에서와 같이 다수개의 튜브(T)가 횡방향으로 연이어 배치된 멀티튜브판넬(P)의 단면형상으로 성형된다.
즉, 도 7에서와 같이 제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 제1 및 제2 외면성형부(211,221)와 성형코어(230)의 외측면에 의해 편평한 제1 및 제2 시트(A,B)가 성형되어 횡방향으로 배치된 다수개의 튜브(T)를 성형하게 되고, 제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 제1 및 제2 접합성형부(212,222)가 고온으로 압출되는 제1 및 제2 시트(A,B)를 가압하여 상호 열접합하게 된다.
이러한 멀티튜브판넬(P)의 단면형상은 제1 및 제2 성형롤러(210,220)의 회전과 제1 및 제2 시트(A,B)의 이송에 의해 튜브(T)의 종방향으로 연속하여 형성된다.
이때 제1 냉각유닛(300)은 판넬성형유닛(200)의 제1 및 제2 성형롤러(210,220)와 성형코어(230)에 의해 멀티튜브판넬(P)가 성형될 때, 고온으로 압출되는 제1 및 제2 시트(A,B)를 냉각시킴으로써 제1 및 제2 성형롤러(210,220)와 성형코어(230)에 제1 및 제2 시트(A,B)가 들러붙는 것을 방지할 수 있고, 이로써 다수개의 튜브(T)가 횡방향으로 연이어 배치된 멀티튜브판넬(P)의 단면형상을 일정하게 연속 성형할 수 있다.
즉, 도 3, 도 7 및 도 9에서와 같이 공급매니폴드(330)를 통해 냉각수가 각각의 냉각수공급관(320)으로 공급되면, 냉각수는 냉각수공급관(320)의 공급구를 통해 성형코어(230)의 내부로 공급되고, 성형코어(230)는 일단이 폐쇄된 것이므로, 폐쇄끝단쪽에서 개방끝단쪽으로 흐르게 된다. 따라서 성형코어(230) 내부로 흐르는 냉각수가 성형코어(230)를 통해 성형되는 제1 및 제2 시트(A,B)를 냉각시켜 제1 및 제2 성형롤러(210,220)와 성형코어(230)에 들어붙지 않게 할 수 있다.
또한 도 3에서와 같이 판넬성형유닛(200)에서 성형되어 인출되는 멀티튜브판넬(P)은 제2 냉각유닛(400)에 의해 냉각되고, 제1 냉각유닛(300)의 연장 형성된 성형코어(230) 내에 흐르는 냉각수에 의해서도 재차 냉각되므로 2중 냉각에 의해 성형된 멀티튜브판넬(P)의 단면형상을 더욱 확실하게 유지시킬 수 있다.
이와 같이 튜브(T)의 종방향으로 연속 성형되는 멀티튜브판넬(P)은 튜브(T)의 길이방향으로 필요한 길이만큼 절단하여 사용할 수 있고, 도 5에서와 같이 시트압출유닛(100)에서 압출되는 제1 시트(A)와 제2 시트(B)를 각각 폴리프로필렌(P.P)재의 기재층(A1,B1)과 EVA재의 코팅층(A2,B2)으로 이루어지는 복층시트로 성형할 경우, 폴리프로필렌(P.P)재를 기재층(A1,B1)으로 하는 멀티튜브판넬(P)의 표면에 EVA재의 코팅층(A2,B2)을 형성할 수 있다.
따라서 폴리프로필렌(P.P)재의 기재층(A1,B1)은 용융점이 대략 220℃이고, EVA재의 코팅층(A2,B2)은 용융점이 대략 130℃로서 기재층(A1,A2)보다 낮다는 것을 이용하여 도 10의 (a) 및 (b)에 도시된 바와 같이 복수개의 멀티튜브판넬(P)을 적층한 후, 오븐 내에서 코팅층(A2,B2)의 용융온도로 가열하면, 코팅층(A2,B2)만 용융시켜 기재층(A1,B1)의 형상 변형없이 적층된 멀티튜브판넬(P)을 상호 열접합시킬 수 있고, 이로써 멀티튜브판넬(P)의 적층수에 따라 판넬의 두께를 설정할 수 있다.
이상과 같이 도면과 명세서에서 최적 실시 예가 개시되었다. 여기서 특정한 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 발명을 설명하기 위한 목적에서 사용된 것이지 의미 한정이나 특허청구범위에 기재된 본 발명의 범위를 제한하기 위하여 사용된 것은 아니다. 그러므로 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 이해할 것이다. 따라서 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상에 의해 정해져야 할 것이다.
100 : 시트압출유닛 110,120 : 제1 및 제2 압출기
200 : 판넬성형유닛 210,220 : 제1 및 제2 성형롤러
211,221 : 제1 및 제2 외면성형부 212,222 : 제1 및 제2 접합성형부
230 : 성형코어 300 : 제1 냉각유닛
310 : 배출매니폴드 320 : 냉각수공급관
330 : 공급매니폴드 400 : 제2 냉각유닛
500 : 인출유닛 510,520 : 제1 및 제2 인출롤러
A,B : 제1 및 제2 시트 A1,B1 : 기재층
A2,B2 : 코팅층 P : 멀티튜브판넬
T : 튜브
200 : 판넬성형유닛 210,220 : 제1 및 제2 성형롤러
211,221 : 제1 및 제2 외면성형부 212,222 : 제1 및 제2 접합성형부
230 : 성형코어 300 : 제1 냉각유닛
310 : 배출매니폴드 320 : 냉각수공급관
330 : 공급매니폴드 400 : 제2 냉각유닛
500 : 인출유닛 510,520 : 제1 및 제2 인출롤러
A,B : 제1 및 제2 시트 A1,B1 : 기재층
A2,B2 : 코팅층 P : 멀티튜브판넬
T : 튜브
Claims (8)
- 합성수지재의 편평한 제1 시트와 제2 시트를 압출성형하기 위한 시트압출유닛;
상기 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트에 대하여 성형 및 접합공정을 수행하여 소정의 단면형상을 가지고 횡방향으로 다수개 연이어 배치되는 멀티튜브판넬을 종방향으로 연속 성형하기 위한 판넬성형유닛: 및
상기 판넬성형유닛에 의한 멀티튜브판넬의 성형시 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제1 냉각유닛을 포함하며,
상기 판넬성형유닛은,
상기 멀티튜브판넬의 한쪽 외면을 형성하기 위한 제1 외면성형부와 제1 접합성형부를 가지는 제1 성형롤러;
상기 제1 성형롤러에 나란히 배치되어 멀티튜브판넬의 다른한쪽 외면을 형성하기 위한 제2 외면성형부와 제2 접합성형부를 가지는 제2 성형롤러; 및
상기 제1 외면성형부와 제2 외면성형부 사이에 위치하여 멀티튜브판넬의 튜브 내면을 성형하기 위한 성형코어를 포함하며,
상기 성형코어는,
일측이 막힌 폐쇄끝단과 타측이 뚫린 개방끝단을 가지는 중공관으로 이루어지고, 상기 성형코어의 외측면에 의해 튜브의 내면이 성형되며,
상기 제1 냉각유닛은,
상기 성형코어의 개방끝단을 통해 삽입되는 일측의 공급구가 폐쇄끝단에 근접하여 위치한 냉각수공급관과, 상기 냉각수공급관 타측의 유입구를 연결하는 공급매니폴드를 포함하며, 상기 성형코어의 내측면과 냉각수공급관의 외측면 사이에 틈새를 형성하여 냉각수의 순환통로를 형성하도록 된 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치. - 제 1 항에 있어서, 상기 판넬성형유닛에서 성형된 멀티튜브판넬을 잡아당겨 이송시키기 위한 인출유닛; 및
상기 판넬성형유닛과 인출유닛 사이에 설치되어 인출되는 멀티튜브판넬을 냉각시키기 위한 제2 냉각유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치. - 삭제
- 삭제
- 제 2 항에 있어서, 상기 성형코어는 상기 인출유닛 이후까지 연장형성되어 인출되는 멀티튜브판넬의 튜브 내측면을 지지하도록 된 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치.
- 제 5 항에 있어서, 상기 냉각수공급관은, 상기 제2 냉각유닛 이후까지 연장형성되어 인출되는 멀티튜브판넬을 냉각시키도록 된 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 튜브의 단면형상은, 원형, 다각형, 마름모형 또는 타원형인 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치.
- 제 1 항에 있어서, 상기 시트압출유닛에서 압출되는 제1 시트와 제2 시트는 각각 폴리프로필렌(P.P)재의 기재층과 EVA재의 코팅층으로 이루어진 것을 특징으로 하는 멀티튜브판넬의 종방향 연속 제조장치.
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