CN110993191B - 一种电线电缆挤出生产装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种电线电缆挤出生产装置，包括安装于导体线芯退火设备出口端的电线绝缘层挤出头，电线绝缘层挤出头包括两个挤出头固定板（1）、结晶器冷却石墨管（2）、挤塑模芯（3）、挤出成型头（4）和两个夹板（5），夹板（5）的两端端部设置有连接板（61），夹板（5）两端的连接板分别通过螺栓与两个挤出头固定板（1）固定连接；所述结晶器冷却石墨管（2）、挤塑模芯（3）、挤出成型头（4）依次对接并安装于两个挤出头固定板（1）之间，结晶器冷却石墨管（2）、挤塑模芯（3）、挤出成型头（4）位于两个夹板（5）之间。本发明的优点在于它能克服现有技术的弊端，结构设计合理新颖。

Description

一种电线电缆挤出生产装置

技术领域

本发明涉及一种电线电缆挤出生产装置，属于金属加工领域。

背景技术

单股铜质内芯的电线的生产一般要经历拉制、退火结晶和包覆等工序。拉制主要用于加工电线的导电线芯，通过拉力作用使金属棒或较粗的金属线强行通过模具，金属棒或金属线的截面积被压缩并获得所要求的截面形状和尺寸；包覆主要是指在电线的导体线芯外包裹一层或多层热塑性塑料的绝缘材料和护层材料，热塑性塑料性能优越，具有良好的加工工艺性能。在导电线芯拉制后，一般要进行高温退火并结晶降温，以改变导电线芯的性能。在退火结晶和包覆之间，导电线芯需要经过降温结晶、转运、再加热等多道工序，加工时间延长，加工成本高。

发明内容

本发明的技术方案针对现有技术中存在的加工时间延长、加工成本高的不足，提供一种电线电缆挤出生产装置。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是，一种电线电缆挤出生产装置，包括安装于导体线芯退火设备出口端的电线绝缘层挤出头，电线绝缘层挤出头包括两个挤出头固定板、结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头和两个夹板，夹板的两端端部设置有连接板，夹板两端的连接板分别通过螺栓与两个挤出头固定板固定连接；所述结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头依次对接并安装于两个挤出头固定板之间，结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头位于两个夹板之间；所述结晶器冷却石墨管内设置有贯穿结晶器冷却石墨管的铜线结晶孔，挤塑模芯内设置有贯穿挤塑模芯的挤塑内腔，挤出成型头内设置有贯穿挤出成型头的成型内腔，铜线结晶孔、挤塑内腔、成型内腔依次连通；所述挤塑模芯内设置有若干导流腔，导流腔的端部与挤塑内腔连接，挤塑内腔内壁上的导流腔端部开口沿挤塑内腔内径呈环形排布；两个夹板的侧部设置有固定条板，固定条板的两端分别与两个夹板通过螺栓固定连接。所述夹板上设置有若干挤压螺杆，挤压螺杆穿过夹板并与夹板螺纹连接，其中一部分挤压螺杆的端部与结晶器冷却石墨管表面紧压接触，其余挤压螺杆的端部与挤出成型头表面紧压接触。

上述技术方案中，将由结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头组成的电线绝缘层挤出头安装于导体线芯退火设备出口端，结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头由两个夹板夹紧固定后，通过两个挤出头固定板将夹板固定于导体线芯退火设备的出口端端部。在导体线芯拉制并进行高温退火后，将退火后的导体线芯依次通过结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头，结晶器冷却石墨管对退火后的导体线芯进行结晶冷却，同时结晶冷却的热量传递至夹板上，使得夹板的热量能够传递至挤塑模芯，使得挤塑模芯可以在不加热的情况下具有一定的温度，保证热熔的电线外包护套材料在挤塑模芯内的流动性。

本申请的电线电缆挤出生产装置，可以将电线电缆生产中的线芯拉制成型、芯线的退火结晶、包覆等供需同步完成，在生产过程中无需对芯线进行冷却、转运、包覆前的再加热等多道工序，节省生产时间，降低操作成本。

导体线芯的结晶温度可以根据结晶器冷却石墨管的长短进行控制，一般导体线芯退火结晶后的温度在六十至八十摄氏度之间。而在包覆导体线芯时，需要对导体线芯进行加热使得电线外包护套材料能够更好的贴合于导体线芯表面，此时导体线芯的加热温度一般在六十至七十摄氏度之间，本申请中可以通过结晶器冷却石墨管的长度将导体线芯经过结晶器冷却石墨管后的温度保持在七十摄氏度左右，保证后续包覆的进行。

上述技术方案中，两个挤出头固定板、结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头和两个夹板采用拼接组装成电线绝缘层挤出头的形式，方便根据不同导体线芯外径和电线外径更换不同的结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头以适应生产要求。

挤压螺杆能够调整挤压结晶器冷却石墨管、挤出成型头的位置，方便调心对中。

固定条板固定两个夹板的间距和位置，并防止结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头从两个夹板之间脱出。

使用本申请的电线电缆挤出生产装置进行生产时，包括以下步骤：

1）将退火后的导体线芯依次穿过结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头，在此过程中，使得导体线芯保持一定的张力，导体线芯贴合与结晶器冷却石墨管内的铜线结晶孔的内壁并通过结晶器冷却石墨管的冷却定型；

2）导体线芯保持张力和方向不变，通过旋转挤压螺杆挤压结晶器冷却石墨管、挤出成型头调整结晶器冷却石墨管、挤出成型头的位置，使得结晶器冷却石墨管、挤出成型头与挤塑模芯保持同轴；

3）当导体线芯从结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头经过时，向导流腔灌注热熔的电线外包护套材料并对热熔的电线外包护套材料加压，使得电线外包护套材料被挤压出导流腔进入到挤塑内腔包裹于导体线芯表面；包裹电线外包护套材料的电线穿过挤出成型头的成型内腔并被定型拉出。

优化的，上述电线电缆挤出生产装置，夹板内设置有循环腔体，两个夹板的循环腔体通过冷却管路连通；所述结晶器冷却石墨管表面与夹板之间设置有间隙并在结晶器冷却石墨管表面与夹板之间的间隙内填充导热硅脂；所述挤出成型头表面与夹板之间设置有间隙并在挤出成型头表面与夹板之间的间隙内填充导热硅脂。

上述技术方案中，夹板内的循环腔体内通入冷却循环空气，冷却循环空气能够将夹板靠近结晶器冷却石墨管一端的热量传递至夹板靠近挤塑模芯一端，使得热量循环并加热挤塑模芯，可以不用单独对挤塑模芯进行加热，减少了单独对挤塑模芯进行加热的工序，保持挤塑模芯有一定的温度保证挤塑模芯内的电线外包护套材料的流动性。结晶器冷却石墨管、挤出成型头与夹板之间均设置较小的缝隙，以使得结晶器冷却石墨管、挤出成型头有一定的调整间隙，方便调整结晶器冷却石墨管、挤出成型头的位置并与挤塑模芯进行同轴对中调整。

优化的，上述电线电缆挤出生产装置，两个夹板呈锐角夹角设置，两个夹板贴合于挤出成型头一端的间距小于两个夹板贴合于结晶器冷却石墨管一端的间距。

上述技术方案中，两个夹板成锐角设置，结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头的形状与两个夹板的夹角形状配合设置。在挤出压力下，结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头通过两个成夹角的夹板夹持固定，能够增加沿挤出压力方向下的结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头的夹持固定牢固度。

优化的，上述电线电缆挤出生产装置，挤压螺杆的端部为球头，结晶器冷却石墨管、挤出成型头上设置有与挤压螺杆端部形状配合设置的挤压槽。

上述技术方案中，将挤压螺杆的端部设置为球头能够降低挤压螺杆转动时与结晶器冷却石墨管、挤出成型头之间的摩擦力，方便进行调整。

优化的，上述电线电缆挤出生产装置，挤塑模芯内设置有环形的流道，流道围绕挤塑模芯内的挤塑内腔设置，导流腔的端部与流道连通；所述导流腔为锥形腔体，导流腔的锥形尖端与挤塑内腔连通，导流腔的轴线与挤塑内腔的轴线呈锐角夹角并向挤出成型头方向倾斜；所述流道与电线外包护套材料的热熔设备通过导管连接。

上述技术方案中，电线外包护套材料通过导管从热熔设备被挤入流道内然后进入到各个导流腔，导流腔设置为锥形可以增加电线外包护套材料进入到挤塑内腔内时的压力，降低气泡的形成。并且导流腔的轴线与挤塑内腔的轴线呈锐角夹角并向挤出成型头方向倾斜，通过电线外包护套材料进入到挤塑内腔的方向能够增加电线外包护套材料和导电线芯的挤出压力。

优化的，上述电线电缆挤出生产装置，铜线结晶孔的内径与导体线芯的外径相同，导体线芯通过铜线结晶孔时与铜线结晶孔共轴，挤塑内腔的内径大于导体线芯外径并与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同，挤塑内腔靠近结晶器冷却石墨管的一端为圆锥形，挤塑内腔靠近结晶器冷却石墨管的一端的圆锥形底端面朝向结晶器冷却石墨管；所述成型内腔的内径与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同。

上述技术方案中，挤塑内腔靠近结晶器冷却石墨管的一端为圆锥形，方便导体线芯进入到挤塑内腔防止挤塑内腔表面磨损。成型内腔的内径与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同，在导体线芯包裹了电线外包护套材料后，通过成型内腔的挤压使得电线外包护套材料冷却定型。

与现有技术相比，本发明将由结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头组成的电线绝缘层挤出头安装于导体线芯退火设备出口端，结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头由两个夹板夹紧固定后，通过两个挤出头固定板将夹板固定于导体线芯退火设备的出口端端部。在导体线芯拉制并进行高温退火后，将退火后的导体线芯依次通过结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头，结晶器冷却石墨管对退货后的导体线芯进行结晶冷却，同时结晶冷却的热量传递至夹板上使得夹板的热量能够传递至挤塑模芯，使得挤塑模芯可以在不加热的情况下具有一定的温度，保证热熔的电线外包护套材料在挤塑模芯内的流动性。本申请的电线电缆挤出生产装置，可以将电线电缆生产中的线芯拉制成型、芯线的退火结晶、包覆等供需同步完成，在生产过程中无需对芯线进行冷却、转运、包覆前的再加热等多道工序，节省生产时间，降低操作成本。

附图说明

图1为本发明的电线绝缘层挤出头的结构示意图；

图2为图1左视图；

图3为图1的内部结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施例进一步阐述本发明的技术特点。

如图所示，本发明为一种电线电缆挤出生产装置，包括安装于导体线芯退火设备出口端的电线绝缘层挤出头，电线绝缘层挤出头包括两个挤出头固定板1、结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4和两个夹板5，夹板5的两端端部设置有连接板61，夹板5两端的连接板分别通过螺栓与两个挤出头固定板1固定连接；所述结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4依次对接并安装于两个挤出头固定板1之间，结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4位于两个夹板5之间；所述结晶器冷却石墨管2内设置有贯穿结晶器冷却石墨管2的铜线结晶孔6，挤塑模芯3内设置有贯穿挤塑模芯3的挤塑内腔7，挤出成型头4内设置有贯穿挤出成型头4的成型内腔8，铜线结晶孔6、挤塑内腔7、成型内腔8依次连通；所述挤塑模芯3内设置有若干导流腔9，导流腔9的端部与挤塑内腔7连接，挤塑内腔7内壁上的导流腔9端部开口沿挤塑内腔7内径呈环形排布；两个夹板5的侧部设置有固定条板11，固定条板11的两端分别与两个夹板5通过螺栓固定连接；所述夹板5上设置有若干挤压螺杆12，挤压螺杆12穿过夹板5并与夹板5螺纹连接，其中一部分挤压螺杆12的端部与结晶器冷却石墨管2表面紧压接触，其余挤压螺杆12的端部与挤出成型头4表面紧压接触。

本申请的技术方案中，将由结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4组成的电线绝缘层挤出头安装于导体线芯退火设备出口端，结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4由两个夹板5夹紧固定后，通过两个挤出头固定板1将夹板5固定于导体线芯退火设备的出口端端部。在导体线芯拉制并进行高温退火后，将退火后的导体线芯依次通过结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4，结晶器冷却石墨管2对退货后的导体线芯进行结晶冷却，同时结晶冷却的热量传递至，夹板5上使得夹板5的热量能够传递至挤塑模芯3，使得挤塑模芯3可以在不加热的情况下具有一定的温度，保证热熔的电线外包护套材料在挤塑模芯3内的流动性。

本申请的电线电缆挤出生产装置，可以将电线电缆生产中的线芯拉制成型、芯线的退火结晶、包覆等供需同步完成，在生产过程中无需对芯线进行冷却、转运、包覆前的再加热等多道工序，节省生产时间，降低操作成本。

导体线芯的结晶温度可以根据结晶器冷却石墨管2的长短进行控制，一般导体线芯退火结晶后的温度在六十至八十摄氏度之间。而在包覆导体线芯时，需要对导体线芯进行加热使得电线外包护套材料能够更好的贴合于导体线芯表面，此时导体线芯的加热温度一般在六十至七十摄氏度之间，本申请中可以通过结晶器冷却石墨管2的长度将导体线芯经过结晶器冷却石墨管2后的温度保持在七十摄氏度左右，保证后续包覆的进行。

本申请中的两个挤出头固定板1、结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4和两个夹板5采用拼接组装成电线绝缘层挤出头的形式，方便根据不同导体线芯外径和电线外径更换不同的结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4以适应生产要求。

挤压螺杆12能够调整挤压结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4的位置，方便调心对中。

固定条板11固定两个夹板5的间距和位置，并放止结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4从两个夹板5之间脱出。

使用本申请的电线电缆挤出生产装置进行生产时，包括以下步骤：

1）将退火后的导体线芯依次穿过结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头，在此过程中，使得导体线芯保持一定的张力，导体线芯贴合与结晶器冷却石墨管内的铜线结晶孔的内壁并通过结晶器冷却石墨管的冷却定型；

2）导体线芯保持张力和方向不变，通过旋转挤压螺杆挤压结晶器冷却石墨管、挤出成型头调整结晶器冷却石墨管、挤出成型头的位置，使得结晶器冷却石墨管、挤出成型头与挤塑模芯保持同轴；

3）当导体线芯从结晶器冷却石墨管、挤塑模芯、挤出成型头经过时，向导流腔灌注热熔的电线外包护套材料并对热熔的电线外包护套材料加压，使得电线外包护套材料被挤压出导流腔进入到挤塑内腔包裹于导体线芯表面；包裹电线外包护套材料的电线穿过挤出成型头的成型内腔并被定型拉出。

夹板5内设置有循环腔体10，两个夹板5的循环腔体10通过冷却管路连通；所述结晶器冷却石墨管2表面与夹板5之间设置有间隙并在结晶器冷却石墨管2表面与夹板5之间的间隙内填充导热硅脂；所述挤出成型头4表面与夹板5之间设置有间隙并在挤出成型头4表面与夹板5之间的间隙内填充导热硅脂。

本申请中，夹板5内的循环腔体10内通入冷却循环空气，冷却循环空气能够将夹板5靠近结晶器冷却石墨管2一端的热量传递至夹板5靠近挤塑模芯3一端，使得热量循环并加热挤塑模芯3，可以不用单独对挤塑模芯3进行加热，减少了单独对挤塑模芯3进行加热的工序，保持挤塑模芯3有一定的温度保证挤塑模芯3内的电线外包护套材料的流动性。结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4与夹板5之间均设置较小的缝隙，以使得结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4有一定的调整间隙，方便调整结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4的位置并与挤塑模芯3进行同轴对中调整。

结晶器冷却石墨管2朝向挤塑模芯3的一端设置有锥形的石墨管凸出头13，挤塑模芯3的端部设置有与石墨管凸出头13配合设置的凹槽一14，石墨管凸出头13插接于凹槽一14内并与凹槽一14内表面贴合；所述石墨管凸出头13与铜线结晶孔6共轴设置；所述挤塑模芯3朝向挤出成型头4的一端设置有锥形的模芯凸出头15，挤出成型头4的端部设置有与模芯凸出头15配合设置的凹槽二16，模芯凸出头15插接于凹槽二16内并与凹槽二16内表面贴合；所述模芯凸出头15与挤塑内腔7共轴设置。

本申请中，在结晶器冷却石墨管2与挤塑模芯3进行安装定位时，通过石墨管凸出头13与凹槽一14的配合方便进行定位。虽然石墨管凸出头13与铜线结晶孔6共轴设置，但是由于加工精度以及热变形等问题，晶器冷却石墨管2与挤塑模芯3安装后难以保持共轴，所以需要使用挤压螺杆12进行调整，以弥补石墨管凸出头13与凹槽一14之间的安装定位偏差，并且调整幅度较小。在挤塑模芯3与挤出成型头4进行安装定位时，通过模芯凸出头15与凹槽二16的配合方便进行定位。虽然模芯凸出头15与挤塑内腔7共轴设置，但是由于加工精度以及热变形等问题，挤塑模芯3与挤出成型头4安装后难以保持共轴，所以需要使用挤压螺杆12进行调整，以弥补模芯凸出头15与凹槽二16之间的安装定位偏差，并且调整幅度较小。

两个夹板5呈锐角夹角设置，两个夹板5贴合于挤出成型头4一端的间距小于两个夹板5贴合于结晶器冷却石墨管2一端的间距。

本申请中，两个夹板5成锐角设置，结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4的形状与两个夹板5的夹角形状配合设置。在挤出压力下，结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4通过两个成夹角的夹板5夹持固定，能够增加沿挤出压力方向下的结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4的夹持固定牢固度。

两个挤出头固定板1分别设置有若干挤压螺杆二17，挤压螺杆二17穿过挤出头固定板1并与挤出头固定板1螺纹连接，其中一个挤出头固定板1上的挤压螺杆二17与结晶器冷却石墨管2的端部表面紧压接触，另一个挤出头固定板1上的挤压螺杆二17与挤出成型头4的端部表面紧压接触。

本申请中，通过挤压螺杆二17将结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4夹紧固定于两个挤出头固定板1之间，提高结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4之间的接触压力，提高结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3、挤出成型头4的连接牢固度和固定牢固度。

挤压螺杆12的端部为球头，结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4上设置有与挤压螺杆12端部形状配合设置的挤压槽。

本申请中，将挤压螺杆12的端部设置为球头能够降低挤压螺杆12转动时与结晶器冷却石墨管2、挤出成型头4之间的摩擦力，方便进行调整。

挤塑模芯3内设置有环形的流道，流道围绕挤塑模芯3内的挤塑内腔7设置，导流腔9的端部与流道连通；所述导流腔9为锥形腔体，导流腔9的锥形尖端与挤塑内腔7连通，导流腔9的轴线与挤塑内腔7的轴线呈锐角夹角并向挤出成型头4方向倾斜；所述流道与电线外包护套材料的热熔设备通过导管连接。

本申请中，电线外包护套材料通过导管从热熔设备被挤入流道内然后进入到各个导流腔9，导流腔9设置为锥形可以增加电线外包护套材料进入到挤塑内腔7内时的压力，降低气泡的形成。并且导流腔9的轴线与挤塑内腔7的轴线呈锐角夹角并向挤出成型头4方向倾斜，通过电线外包护套材料进入到挤塑内腔7的方向能够增加电线外包护套材料和导电线芯的挤出压力。

铜线结晶孔6的内径与导体线芯的外径相同，导体线芯通过铜线结晶孔6时与铜线结晶孔6共轴，挤塑内腔7的内径大于导体线芯外径并与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同，挤塑内腔7靠近结晶器冷却石墨管2的一端为圆锥形，挤塑内腔7靠近结晶器冷却石墨管2的一端的圆锥形底端面朝向结晶器冷却石墨管2；所述成型内腔8的内径与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同。

本申请中，挤塑内腔7靠近结晶器冷却石墨管2的一端为圆锥形，方便导体线芯进入到挤塑内腔7防止挤塑内腔7表面磨损。成型内腔8的内径与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同，在导体线芯包裹了电线外包护套材料后，通过成型内腔8的挤压使得电线外包护套材料冷却定型。

挤出头固定板1上设置有条形的调整孔18，夹板5端部的连接板61上的螺栓穿过条形的调整孔18且螺杆的端部与夹板5表面贴合。

本申请中，条形的调整孔18的设置使得两个夹板5的端部可以固定于挤出头固定板1上不同的位置，方便调整两个夹板5之间的间距，以适应不同尺寸、不同内径的挤出头固定板1、结晶器冷却石墨管2、挤塑模芯3的固定安装。

当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不限于上述举例，本技术领域的普通技术人员，在本发明的实质范围内，作出的变化、改型、添加或替换，都应属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种电线电缆挤出生产装置，其特征在于：包括安装于导体线芯退火设备出口端的电线绝缘层挤出头，电线绝缘层挤出头包括两个挤出头固定板(1)、结晶器冷却石墨管(2)、挤塑模芯(3)、挤出成型头(4)和两个夹板(5)，夹板(5)的两端端部设置有连接板(61)，夹板(5)两端的连接板分别通过螺栓与两个挤出头固定板(1)固定连接；所述结晶器冷却石墨管(2)、挤塑模芯(3)、挤出成型头(4)依次对接并安装于两个挤出头固定板(1)之间，结晶器冷却石墨管(2)、挤塑模芯(3)、挤出成型头(4)位于两个夹板(5)之间；所述结晶器冷却石墨管(2)内设置有贯穿结晶器冷却石墨管(2)的铜线结晶孔(6)，挤塑模芯(3)内设置有贯穿挤塑模芯(3)的挤塑内腔(7)，挤出成型头(4)内设置有贯穿挤出成型头(4)的成型内腔(8)，铜线结晶孔(6)、挤塑内腔(7)、成型内腔(8)依次连通；所述挤塑模芯(3)内设置有若干导流腔(9)，导流腔(9)的端部与挤塑内腔(7)连接，挤塑内腔(7)内壁上的导流腔(9)端部开口沿挤塑内腔(7)内径呈环形排布；两个夹板(5)的侧部设置有固定条板(11)，固定条板(11)的两端分别与两个夹板(5)通过螺栓固定连接。

2.根据权利要求1所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述夹板(5)上设置有若干挤压螺杆(12)，挤压螺杆(12)穿过夹板(5)并与夹板(5)螺纹连接，其中一部分挤压螺杆(12)的端部与结晶器冷却石墨管(2)表面紧压接触，其余挤压螺杆(12)的端部与挤出成型头(4)表面紧压接触。

3.根据权利要求1所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述夹板(5)内设置有循环腔体(10)，两个夹板(5)的循环腔体(10)通过冷却管路连通；所述结晶器冷却石墨管(2)表面与夹板(5)之间设置有间隙并在结晶器冷却石墨管(2)表面与夹板(5)之间的间隙内填充导热硅脂；所述挤出成型头(4)表面与夹板(5)之间设置有间隙并在挤出成型头(4)表面与夹板(5)之间的间隙内填充导热硅脂。

4.根据权利要求1所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述两个夹板(5)呈锐角夹角设置，两个夹板(5)贴合于挤出成型头(4)一端的间距小于两个夹板(5)贴合于结晶器冷却石墨管(2)一端的间距。

5.根据权利要求2所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述挤压螺杆(12)的端部为球头，结晶器冷却石墨管(2)、挤出成型头(4)上设置有与挤压螺杆(12)端部形状配合设置的挤压槽。

6.根据权利要求1所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述挤塑模芯(3)内设置有环形的流道，流道围绕挤塑模芯(3)内的挤塑内腔(7)设置，导流腔(9)的端部与流道连通；所述导流腔(9)为锥形腔体，导流腔(9)的锥形尖端与挤塑内腔(7)连通，导流腔(9)的轴线与挤塑内腔(7)的轴线呈锐角夹角并向挤出成型头(4)方向倾斜；所述流道与电线外包护套材料的热熔设备通过导管连接。

7.根据权利要求1所述的电线电缆挤出生产装置，其特征在于：所述铜线结晶孔(6)的内径与导体线芯的外径相同，导体线芯通过铜线结晶孔(6)时与铜线结晶孔(6)共轴，挤塑内腔(7)的内径大于导体线芯外径并与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同，挤塑内腔(7)靠近结晶器冷却石墨管(2)的一端为圆锥形，挤塑内腔(7)靠近结晶器冷却石墨管(2)的一端的圆锥形底端面朝向结晶器冷却石墨管(2)；所述成型内腔(8)的内径与电线包裹电线外包护套材料后的外径相同。

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