JPH0369605B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0369605B2 JPH0369605B2 JP57160980A JP16098082A JPH0369605B2 JP H0369605 B2 JPH0369605 B2 JP H0369605B2 JP 57160980 A JP57160980 A JP 57160980A JP 16098082 A JP16098082 A JP 16098082A JP H0369605 B2 JPH0369605 B2 JP H0369605B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bead
- roll
- forming
- workpiece
- restraining
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000011324 bead Substances 0.000 claims description 49
- 230000000452 restraining effect Effects 0.000 claims description 19
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 2
- 229920001875 Ebonite Polymers 0.000 description 1
- 230000002542 deteriorative effect Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21D17/00—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles
- B21D17/04—Forming single grooves in sheet metal or tubular or hollow articles by rolling
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、長尺薄板のビード成形加工に適する
ビード成形法に関するものである。
ビード成形法に関するものである。
第１，２図に長尺薄板のビード成形加工物の例
を示し、従来のビード成形加工方法を第３図によ
り説明する。このようなビード成形加工物１を加
工する場合は、ロール成形法でロール加工部材２
を加工し、ロール成形法では加工できない端末部
３を別にプレス加工し、溶接線４にて溶接接合し
て製作する。すなわち、従来のロール成形法によ
れば、ビード成形部の周囲を拘束せずにビード成
形を行うため、該成形部にその周囲の材料が絞り
込まれることによりビード部周囲に座屈が生じ
る。特に、ビードの端末すなわち終端部および始
端部においては、放射状に前記絞り込みが生じる
ため、周囲に生じる座屈は他の部分に比べて著し
く、その薄板は使用に適さない。そこで、前述の
ように端末部分を切除して、別にプレス成形した
端末部３を溶接接合していた。
を示し、従来のビード成形加工方法を第３図によ
り説明する。このようなビード成形加工物１を加
工する場合は、ロール成形法でロール加工部材２
を加工し、ロール成形法では加工できない端末部
３を別にプレス加工し、溶接線４にて溶接接合し
て製作する。すなわち、従来のロール成形法によ
れば、ビード成形部の周囲を拘束せずにビード成
形を行うため、該成形部にその周囲の材料が絞り
込まれることによりビード部周囲に座屈が生じ
る。特に、ビードの端末すなわち終端部および始
端部においては、放射状に前記絞り込みが生じる
ため、周囲に生じる座屈は他の部分に比べて著し
く、その薄板は使用に適さない。そこで、前述の
ように端末部分を切除して、別にプレス成形した
端末部３を溶接接合していた。
しだがつて、端末部の溶接接合に伴つて、部品
点数および製作工数が増加するという問題があつ
た。
点数および製作工数が増加するという問題があつ
た。
本発明の目的とするところは、周囲に座屈すな
わち歪を発生させることなくビードを形成できる
ビード成形法を提供することにある。
わち歪を発生させることなくビードを形成できる
ビード成形法を提供することにある。
本発明は、加工物のビード成形部の幅方向両側
位置を、弾性材料から成り外径が成形ロールより
も大きい拘束ロールで、該加工物の表裏両面から
加圧拘束し、かつ、前記加工物のビード成形部の
長手方向に送りロールによつて張力を与え、加圧
拘束するとともに張力を付与した状態で前記ビー
ド成形部に成形ロールによつてビードを形成する
ことを特徴としたものである。
位置を、弾性材料から成り外径が成形ロールより
も大きい拘束ロールで、該加工物の表裏両面から
加圧拘束し、かつ、前記加工物のビード成形部の
長手方向に送りロールによつて張力を与え、加圧
拘束するとともに張力を付与した状態で前記ビー
ド成形部に成形ロールによつてビードを形成する
ことを特徴としたものである。
本発明の一実施例を第４図に示し、そのビード
成形加工部の断面を第５図に示す。図において、
５は成形しようとするビード部の断面形状に対応
した凸部および凹部をその外周部に形成した一対
の成形ロールである。６は前記成形ロール５より
も直径が大きく例えば硬質ゴムによつて構成され
た拘束ロールである。該拘束ロール６は前記成形
ロール５と同一の回転軸に設置され、該成形ロー
ル５の軸方向両側にそれぞれ設置される。すなわ
ち、一対の成形ロール５の軸方向両側に、該成形
ロール５を挟むようにしてそれぞれ対となつた拘
束ロール６が設けられている。７は加工物１を前
記成形ロール５および拘束ロール６に送り込むた
めの送りロールである。また、該送りロール７は
成形ロール５および拘束ロール６の両側に配置さ
れており、加工物１をビード成形方向に移動させ
るとともに該加工物１に対してビード長手方向の
張力を与えるものである。
成形加工部の断面を第５図に示す。図において、
５は成形しようとするビード部の断面形状に対応
した凸部および凹部をその外周部に形成した一対
の成形ロールである。６は前記成形ロール５より
も直径が大きく例えば硬質ゴムによつて構成され
た拘束ロールである。該拘束ロール６は前記成形
ロール５と同一の回転軸に設置され、該成形ロー
ル５の軸方向両側にそれぞれ設置される。すなわ
ち、一対の成形ロール５の軸方向両側に、該成形
ロール５を挟むようにしてそれぞれ対となつた拘
束ロール６が設けられている。７は加工物１を前
記成形ロール５および拘束ロール６に送り込むた
めの送りロールである。また、該送りロール７は
成形ロール５および拘束ロール６の両側に配置さ
れており、加工物１をビード成形方向に移動させ
るとともに該加工物１に対してビード長手方向の
張力を与えるものである。
次に、ビードの成形状況について説明する。ま
ず、成形ロール５および拘束ロール６の両側に配
置される送りロール７に加工物１を噛み込ませ、
該加工物１に張力を与える。この状態で前記加工
物１をその両面から前記成形ロール５および拘束
ロール６を押し当て、かつ、加工物１の材質に応
じた加圧力によつて加圧してビード成形を開始す
る。そして、前記送りロール７によつて加工物１
を張力を与えながら送り、連続してビード成形を
行う。このようにしてビード成形を行い、所定の
長さのビードが形成された時点で、成形ロール５
および拘束ロール６の加圧力を除去することによ
り作業が終了する。
ず、成形ロール５および拘束ロール６の両側に配
置される送りロール７に加工物１を噛み込ませ、
該加工物１に張力を与える。この状態で前記加工
物１をその両面から前記成形ロール５および拘束
ロール６を押し当て、かつ、加工物１の材質に応
じた加圧力によつて加圧してビード成形を開始す
る。そして、前記送りロール７によつて加工物１
を張力を与えながら送り、連続してビード成形を
行う。このようにしてビード成形を行い、所定の
長さのビードが形成された時点で、成形ロール５
および拘束ロール６の加圧力を除去することによ
り作業が終了する。
ところで、前記拘束ロール６は、成形ロール６
との直径の差によつて加工物１の拘束力を生じる
ものであり、この直径の差を調整することに前記
拘束力を容易に調整することができる。また、拘
束ロール６の材質を変えることによつても、前記
拘束力を変えることができる。
との直径の差によつて加工物１の拘束力を生じる
ものであり、この直径の差を調整することに前記
拘束力を容易に調整することができる。また、拘
束ロール６の材質を変えることによつても、前記
拘束力を変えることができる。
前記ビード成形時において、拘束ロール６は成
形ロール５よりも直径を大きく構成されているた
め、該成形ロール５より先に加工物１に接触して
該加工物１のビード成形部の長手方向および幅方
向について拘束する。また、送りロール７は加工
物１のビード成形部の長手方向について張力を付
与し、前記拘束ロール６の拘束力とによつて材料
の移動を防止する。このようにビード成形部は、
前記拘束ロール６および送りロール７によつて直
交するに方向について拘束された状態で、前記成
形ロール５によつてビード成形を行う。したがつ
て、ビード成形部に周囲の材料が絞り込まれるこ
とがなく、ビードの周囲の座屈を防止することが
できる。
形ロール５よりも直径を大きく構成されているた
め、該成形ロール５より先に加工物１に接触して
該加工物１のビード成形部の長手方向および幅方
向について拘束する。また、送りロール７は加工
物１のビード成形部の長手方向について張力を付
与し、前記拘束ロール６の拘束力とによつて材料
の移動を防止する。このようにビード成形部は、
前記拘束ロール６および送りロール７によつて直
交するに方向について拘束された状態で、前記成
形ロール５によつてビード成形を行う。したがつ
て、ビード成形部に周囲の材料が絞り込まれるこ
とがなく、ビードの周囲の座屈を防止することが
できる。
ところで、前記ビード成形時において、加工物
１を送ることに代えて成形ロール５および拘束ロ
ール６を移動させることによつて加工を行つても
よい。
１を送ることに代えて成形ロール５および拘束ロ
ール６を移動させることによつて加工を行つても
よい。
このような成形法によれば、ビードの周囲を拘
束した状態で成形を行うため、ビードの周囲に座
屈を生じさせることなく、加工物１にビードを成
形することができる。したがつて、最終的に加工
物１の見栄えの低下を防止できる。また、ビード
部の始端および終端部においても、前述のように
周囲を拘束した状態で成形が行われるため、材料
の絞り込みによる座屈を生じさせることなくビー
ドを成形することができる。
束した状態で成形を行うため、ビードの周囲に座
屈を生じさせることなく、加工物１にビードを成
形することができる。したがつて、最終的に加工
物１の見栄えの低下を防止できる。また、ビード
部の始端および終端部においても、前述のように
周囲を拘束した状態で成形が行われるため、材料
の絞り込みによる座屈を生じさせることなくビー
ドを成形することができる。
このようにビードの周囲、特にビードの始端お
よび終端に座屈を生じさせることなくビードを成
形できるため、端末部を溶接接合する必要がな
く、製作工数および部品点数を大幅に削減するこ
とができる。
よび終端に座屈を生じさせることなくビードを成
形できるため、端末部を溶接接合する必要がな
く、製作工数および部品点数を大幅に削減するこ
とができる。
さらに、ビード成形を前記成形ロール５および
拘束ロール６によつて行うことにより、ビードの
長さを任意に決定することができ、長尺薄板加工
物に最適である。
拘束ロール６によつて行うことにより、ビードの
長さを任意に決定することができ、長尺薄板加工
物に最適である。
なお、前記実施例においては、ロールを用いた
成形法について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、ビード成形を行う型材とそ
の周囲に配される加工物を拘束する拘束部材とに
よつてビード長手方向に断続的に成形を行つても
同様の効果を達成することができる。
成形法について説明したが、本発明はこれに限定
されるものではなく、ビード成形を行う型材とそ
の周囲に配される加工物を拘束する拘束部材とに
よつてビード長手方向に断続的に成形を行つても
同様の効果を達成することができる。
以上説明したように本発明によれば、周囲に座
屈すなわち歪を発生させることなくビードを成形
することができる。
屈すなわち歪を発生させることなくビードを成形
することができる。
第１図は長尺薄板のビード成形加工物の例を示
す斜視図、第２図はそのＡ−Ａ断面図、第３図は
従来方法による溶接接合方式の長尺薄板ビード成
形加工物の例を示す斜視図、第４図は本発明の一
実施例を示す説明図、第５図は第４図のビード成
形加工部の断面図である。 １……ビード成形加工物、２……ロール成形加
工によるロール加工部材、３……プレス加工によ
る外板の端末部、４……溶接線、５……成形ロー
ル、６……拘束ロール、７……送りロール。
す斜視図、第２図はそのＡ−Ａ断面図、第３図は
従来方法による溶接接合方式の長尺薄板ビード成
形加工物の例を示す斜視図、第４図は本発明の一
実施例を示す説明図、第５図は第４図のビード成
形加工部の断面図である。 １……ビード成形加工物、２……ロール成形加
工によるロール加工部材、３……プレス加工によ
る外板の端末部、４……溶接線、５……成形ロー
ル、６……拘束ロール、７……送りロール。
Claims (1)
- １ 加工物のビード成形部の幅方向両側位置を、
弾性材料から成り外径が成形ロールよりも大きい
拘束ロールで、該加工物の表裏両面から加圧拘束
し、かつ、前記加工物のビード成形部の長手方向
に送りロールによつて張力を与え、加圧拘束する
とともに張力を付与した状態で前記ビード成形部
に成形ロールによつてビードを形成することを特
徴としたビード成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16098082A JPS5950920A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | ビ−ド成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16098082A JPS5950920A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | ビ−ド成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5950920A JPS5950920A (ja) | 1984-03-24 |
| JPH0369605B2 true JPH0369605B2 (ja) | 1991-11-01 |
Family
ID=15726280
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16098082A Granted JPS5950920A (ja) | 1982-09-17 | 1982-09-17 | ビ−ド成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5950920A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63290625A (ja) * | 1987-05-21 | 1988-11-28 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | ロ−ラ押し出し加工法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120351A (ja) * | 1974-08-10 | 1976-02-18 | Tokyo Shibaura Electric Co | Erebeetamakiageki |
| JPS54137469A (en) * | 1978-04-19 | 1979-10-25 | Mitsubishi Electric Corp | Draw forming device |
-
1982
- 1982-09-17 JP JP16098082A patent/JPS5950920A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5120351A (ja) * | 1974-08-10 | 1976-02-18 | Tokyo Shibaura Electric Co | Erebeetamakiageki |
| JPS54137469A (en) * | 1978-04-19 | 1979-10-25 | Mitsubishi Electric Corp | Draw forming device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5950920A (ja) | 1984-03-24 |
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