JPH0368477A - 管路内壁面のライニング方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は管路内壁面のライニング方法の改良に係り、鋼
管やビニールライニング管を用いた配管路の内壁面に、
比較的厚肉のライニング塗膜を形成する場合に使用する
ものである。

（従来の技術） 埋設水道管等の内壁面を所謂液相工法によりライニング
処理する場合には２通常第６図に示す如く、被処理管５
内ヘライニング材６を畜層状に充填し、その後方（又は
後方と前方）に硬質弾性材製の球形ピグ８を挿入して圧
縮気体７等によりライニング材６を前方へ流動させるこ
とにより、管路内壁面にライニング塗膜６ａを形成する
ようにしている。

又、分岐管路５ａを連続的に処理するような場合には、
ピグ９として第７図の如き連結式ピグ９を使用し、前方
のピグ９ａで形成した塗膜を後方のピグ９ｂで整形する
と共に５分岐部Ａに於いて。

万一前方のピグ９ａがその運動慣性により直管路Ｓｂ内
へ進入した場合でも、後方のピグ９ｂを分岐管路５ａ内
へ押し出すことによりピグ９をスイッチターンさせ、こ
れを分岐管路５ａ内へ自動的に進行させるようにしてい
る（特開昭５７−１６７７７７号等）。

前記第６図や第７図の如き球形ピグ８，９を用いるライ
ニング工法は、管路内壁面に比較的均等な厚みの塗膜６
ａを形成することが出来、実用上優れた効用を有するも
のである。

しかし５乍ら前記球形ピグ８，９によるライニング工法
にも多くの解決すべき問題点が残されている。その第１
は、形成されるライニング塗膜６ａの厚さが０．５〜０
．８ｍｍと比較的薄いうえ、管路の曲部に於いて、第８
図に示す如く塗膜６ａの厚さに大きなアンバランスがで
きると云う問題である。その結果、厚い塗膜を必要とす
る場合には、ライニング処理を何回も繰り返す必要があ
り、処理能率の向上を図り難いうえ、管路の曲部に塗膜
６ａの厚さが必要以上に大きい部分が生じ、ライニング
材６の垂れ下り等が発生する。

また、第２の問題は、管路の継手部等に於いて空気溜り
が生じ易＜、ｆ！ｎ膜６ａの未形成部分が発生すると云
う問題がある０例えば、前記第８図の如く管端１０がエ
ルボ１１のねじ部へ届いていないような場合には、エア
ーポケット部内に空気１２が溜まることになり、エアー
ポケット部内を完全にライニング塗膜によって覆うこと
が出来なくなる。その結果、エアーポケット部内から発
錆が始まると共に、これが順次拡大してライニング塗膜
が剥離され、発錆部が急激に拡大して行くことになる。

（発明が解決しようとする課題） 本発明は、従前の球形ピグを用いた管路内壁面の液相式
ライニング方法に於ける上述の如き問題。

即ち、■形成されるライニング塗膜６ａが比較的薄いう
え、管路の曲部に於いて塗膜６ａの厚さに大きなアンバ
ランスが生じること、■継手部等の内壁面に凹部（エア
ーポケットＡ）があると、その中に溜った空気を追い出
すことが困難なために塗膜の未形成部分が残り易く、発
錆が起り易いこと等の問題を解決せんとするものであり
、同じ粘度の塗料を用いた場合でも、比較的厚い塗膜を
高能率で形成できると共に、エアーポケット内にも塗膜
を完全に形成できる（若しくは、エアーポケット全体を
厚い塗膜で完全で覆うことが出来る）ようにした管路内
壁面のライニング方法を提供するものである。

（課題を解決するための手段） 本件請求項（１）に記載の発明は、被処理管路５の一端
へ、軟質弾性材製の外層体４の内部に、硬質材製の複数
の芯球２，３を一定間隔を置いて埋込配設して成る塗膜
形成用ピグ１を挿着し、当該塗膜形成用ピグ１の前方ヘ
ライニング材６を畜層状に充填したあと、圧縮気体７に
より前記塗膜形成用ピグｔを前方へ押圧移動させること
を発明の基本構成とするものである。

また、請求項（２）に記載の発明は、前記請求項（１）
の方法によってライニング塗膜６ａを形成したあと、更
に球形ピグによってライニング塗膜６ａの外表面に成形
用塗膜を形成することを発明の基本構成とするものであ
る。

（作用） 塗膜形成用ピグ１はその外層体４が軟質弾性体であるた
め、比較的容易に弾性変形をし、管路内壁面に凹凸が多
少あっても、該凹凸は塗料によって十分に濡らされる。

その結果、管路内壁面には均一な厚みで、しかも比較的
厚いライニング塗膜が形成されて行く。

又、管路の継手部へ来ると、管路前方の段部りによって
塗膜形成用ピグ１の進行抵抗が増え、ピグ１の圧縮変形
量が増大する。その結果、継手部内にエアーポケットＡ
がある場合には、エアーポケット内ヘビグ１の外層部４
が変形して侵入することになり、内部の空気が追い出さ
れてポケット内にも塗膜６ａが形成されることになる。

塗膜整形工程を付加した場合には、球形ピグによって先
に形成した塗膜６ａの外表面が整形され、且つ継手部内
に於いては、塗膜６ａの段部６ａ’が滑らかな形状に修
正される。

（実施例） 以下１図面に基づいて本考案の実施例を説明する。

第１図は１本発明で使用する塗膜形成用ピグの縦断面図
であり、当該塗膜形成用ピグ１は２ｉｌｉの芯球２，３
と、一定の距離りだけ両芯球２，３を離隔せしめた状態
でこれを囲繞する軟質弾性材製の外層体４とから形成さ
れている。前記芯球３゜４は硬質プラスチック、軽金属
、木材、ガラス等の硬質材を用いて球形若しくは楕円形
に形成されており、その外径りは、例えば２ＯＡ管路用
ビグで１０−１５ｍφ、２５Ａ管路用ピグで１３−１８
ｍφに夫々選定されている。又、前記両芯球２゜３の芯
間距ＭＬは２０Ａ管路用ピグで２０〜２５ｍｍ、２５Ａ
管路用ビグで２５〜３０ｍに夫々選定されている。

尚、本実施例に於いては、２個の芯球を用いると共に両
芯球２，３の外径りを夫々同一にしているが、第２図に
示す如く前方の芯球２の外径りを後方の芯球３の外径り
より小さくすると共に、ピグ本体４の外径も両芯球に応
じてその前方部を縮径状に成形するようにしてもよい。

ピグ本体１を第２図の如き形状とすることにより、管路
内壁面に形成されるライニング塗膜６ａの厚さが比較的
厚くなると共に、分岐部Ａに於いてピグ１の先端部がよ
り容易に分岐管路５ａ内へ進行することになる。

前記塗膜形成用ピグｌの外層体４は、発泡ウレタン等の
弾力性を有する軟質プラスチックや軟質ゴム等の軟質弾
性材から形成されており、本実施例に於いては、外表面
のみを平滑面として通気性を遮断した発泡ウレタンを用
いて外層体４が形成されている。

当該外層体４は距ｆｉＬだけ離隔せしめた両芯球２．３
を囲繞した状態で略円柱状に成形されており、且つその
両端部は球面状に形成されている。

前記外層体４の外径Ｄ６は、例えば２ＯＡ管路用で２６
〜３０ｗφ、２５Ａ管路用で３０〜３５ｍφに夫々選定
されており、更にその長手方向の寸法り、は２ＯＡ管路
用で４０〜５０ｒＩｎ、２５Ａ管路用で５０〜６０＋ｍ
に夫々選定されている。

次に、請求項（１）に記載の本発明による管路内壁面の
ライニング法について説明する。

ライニングに際しては、先ず第３図に示す如く被処理管
路５内へ１組（又は２組）の塗膜形成用ピグ１を挿入し
、その前方（又は両ビグの中間）へ所定量のライニング
材６をＭ層状に充填する。

この時、ピグ１は、その外層体４が若干圧縮縮径され、
管内壁面へ密着した状態で管内へ挿入されることになる
。

次に、ピグ１の後方より圧縮気体７を供給し。

ピグ１を前方へ押圧することによりライニング材６を前
方へ流動させ、管路内壁面に皮膜６ａを形成する。

圧縮気体７を供給することにより、ピグ１は管路内壁面
との摩擦抵抗やライニング材６の流動抵抗によって抵抗
を受け、圧縮気体７によって押圧されることにより、外
層体４の長さＬｏが僅かに短縮すると共に、拡径方向に
変形して管内壁面に対する圧縮力が増大する。これによ
り、管内壁に付着したライニング材６は管内壁面へ押し
付けられると共に平滑化され、管路内壁面に厚さ０．８
〜１．５ｍの比較的厚いライニング皮膜６ａが形成され
て行く。

塗膜形成用ピグ１が管路の継手部例えばエルボ部Ｂやソ
ケット部へ来れば、第４図に示す如く、ピグ１はエルボ
ＢとパイプＣとの接続部に形成された段部りによってそ
の進行が阻止され、後方よりの圧縮気体７により加圧さ
れて変形をする。

この時、ピグ１の外層体４は比較的柔らかい弾力性の高
いウレタン発泡樹脂等で形成されているため、第４図に
示す如くエアーポケット部内へも外層体４の一部が押込
まれることになり、これによりエアーポケット部内の空
気が外部へ追い出される。その結果、ライニング材６が
エアーボケット部内へ完全に充填されると共に、万−僅
かな空気がポケット入内に残っても、これ等の空気は充
填された比較的厚いライニング膜６ａによって完全に包
まれることになり、エアーポケット入内からの発錆が完
全に阻止される。

尚、第５図は、塗膜形成用ピグ１を矢印方向へ１回だけ
流通せしめた場合のライニング塗膜６ａの形成状態を示
すものであり、エアーポケットＡは比較的厚い塗膜６ａ
によって完全に包まれると共に、管材の段部りに沿って
塗膜６ａにも比較的大きな段部６ａ’が形成される。

前記塗膜形成用ピグ１による塗膜６ａの形成は。

ピグ１を管路内を少なくとも１往復させるのが望ましく
、前記ピグ１の往復回数は形成すべき塗膜厚さによって
適宜に決定される。

塗膜形成用ピグ１による塗膜形成工程Ｐが終われば、必
要に応じて従前の硬質弾性材製の球形ピグ８を用いて、
先に形成した塗膜６ａの整形を行う。即ち、管路５内へ
球形ピグ８を挿入し、その前方へ整形用ライニング材を
畜層状に充填したあと、圧縮気体７によって球形ピグ８
を前方へ押圧移動させ、先に形成したライニング塗膜６
ａの上に球形ピグ８によって薄い整形用塗膜を形成する
。

前記球形ピグ８による整形用塗膜の形成は、少なくとも
球形ピグ８を一往復させることが望ましく、これにより
管路の継手部に於ける前記塗膜の段部６ａ’が、第５図
の点線の如く滑らかな塗膜面に整形されると共に、直管
部に先に形成された塗膜６ａの外表面も、より平滑な外
表面に整形される。

尚、当該塗膜整形工程Ｆで使用する球形ピグ８は、管路
の有効内径に極く近い外径を有するものが望ましく、ピ
グ８外表面と先きに形成したライニング皮膜６ａとの間
隙を小さくすることにより、管路の曲部に於いても均一
な厚さの整形用塗膜が形成される。

又、当該塗膜形成工程Ｆは、管路の稚類によっては省略
してもよいことは勿論である。

（発明の効果） 本発明に於いては、弾力性を有する軟質材製の外層体４
の内部に、硬質材製の複数の芯球２，３を一定間隔りを
置いて配設した構成の塗膜形成用ピグｌを用いて所望厚
さのライニング皮膜６ａを形成するようにしているため
、同じライニング材を用いても１球形ピグによるライニ
ングの場合よりも摩い塗膜を形成することができるうえ
、管路の１１１１部に於けるライニング塗膜厚さの斑が
より少なくなる。

また、管路の継手部等にエアーポケットＡがあっても、
ポケット内の空気はピグ・１の外層体４の変形によって
容易に追い出されることになり、エアーポケット内がラ
イニング材によって完全に充填される。

更に、万一エアーポケット入内に空気が僅かに残った場
合でも、当該空気は比較的厚いライニング塗膜６ａによ
って完全に包み込まれることになり、ポケット入内から
の発錆は皆無となる。

更に、球形ピグ８による塗膜整形工程Ｆを付加した場合
には、先きに形成された塗膜６ａの外表面が、より滑ら
かな外表面に整形されると共に、管路の継手部等に於け
る塗膜の段部６ａ″も滑らかな塗膜面に修正され、管路
内の流動抵抗が減少する。

上述の如き、本発明は、鋼管例えば亜鉛メツキ処理をし
ていない所謂重管を用いて形成した管路をライニング管
路に変換したり、或いは、二重ライニング管を用いた配
管路のライニング塗膜の補修等を行なう場合に、優れた
実用的効用を奏するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本件発明の実施に使用する塗膜形成用ピグの
縦断面図であり、第２図は塗膜形成用ピグの他の例を示
す縦断面図である。 第３図は、本発明による塗膜形成状態の説明図である。 第４図は、管路のエルボ部に於ける塗膜形成用ピグの作
用説明図であり、第５図は管路のエルボ部に於ける塗膜
の形成状態を示す説明図である。 第６図は、従来の球形ピグを用いた液相式ライニング法
の説明図であり、第７図は従前の連結式球形ピグを用い
た液相式ライニング法の説明図である。 第８図は、従前の球形ピグによるエルボ部のライニング
塗膜の形成状態の説明図である。 １　　　塗膜形成用ピグ ２．３　芯球 ４　　　外層体 ５　　　被処理管路 ６　　　ライニング材 ６ａ　　塗膜 ７　　　圧縮気体 ８　　　球形ピグ ９　　　連結式球形ピグ Ｐ　　　塗膜形成工程 Ｆ　　　塗膜整形工程 Ａ　　　エアーポケット部 第４図 第５図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）被処理管路（５）の一端へ、軟質弾性材製の外層
   体（４）の内部に硬質材製の複数の芯球（２）、（３）
   を一定間隔を置いて埋込配設して成る塗膜形成用ピグ（
   １）を挿着し、当該塗膜形成用ピグ（１）の前方へライ
   ニング材（６）を畜層状に充填したあと、圧縮気体（７
   ）により前記塗膜形成用ピグ（１）を前方へ押圧移動さ
   せることを特徴とする管路内壁面のライニング方法。
2. （２）被処理管路（５）の一端へ、軟質弾性材製の外層
   体（４）の内部に硬質材製の複数の芯球（２）、（３）
   を一定間隔を置いて埋込配設して成る塗膜形成用ピグ（
   １）を挿着し、当該塗膜形成用ピグ（１）の前方へライ
   ニング材（６）を畜層状に充填したあと、圧縮気体（７
   ）により前記塗膜形成用ピグ（１）を前方へ押圧移動し
   てライニング塗膜（６ａ）を形成し、次に、前記ライニ
   ング塗膜（６ａ）を形成した被処理管路（５）の一端へ
   硬質弾性材製の球形ピグ（８）を挿着し、当該球形ピグ
   （８）を圧縮気体（７）により押圧して整形用ライニン
   グ材により塗膜（６ａ）の外表面を整形する構成とした
   管路内壁面のライニング方法。