JPH036805Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この考案は、多気筒、内燃機関に用いられる膨
張式の排気消音装置に関するものである。

〔従来技術〕

一般に、多気筒たとえば２気筒の内燃機関用の
膨張式排気消音装置は、第６図に示されるよう
に、細長い形状の容器１の排気入口管２と排気出
口管３との間に、第１膨張室４と、第２膨張室５
とを仕切壁６を隔てて長手方向に並べて設け、排
気マニホルド７で集められた各気筒８，９からの
排気ガスを、第１膨張室４に導き、さらに連通管
１０を介して第２膨張室５に導いてガスの圧力と
温度を低下させることにより、排気による騒音を
低減するように構成されている。（実公昭59−
005134号公報） 上記排気消音装置の消音効果を高める方法とし
て、従来、第１および第２膨張室４，５の各長さ
Ｌに対して、第１膨張室４における排気入口管２
および連通管１０の各挿入長さを１／２Ｌ，１／４Ｌ、 または１／４Ｌ，１／２Ｌとし、また、第２膨張室５に おける連通管１０および排気出口管３の各挿入長
さを１／２Ｌ，１／４Ｌ、または１／４Ｌ，１／２Ｌと
するの が好ましいことが知られている。

〔考案が解決しようとする問題点〕

ところが、上記先行技術では、各気筒８，９と
排気入口管２とを排気マニホルド７で連結してい
るため、連結部のガスケツト１１や取付ボルト１
２をも含めて部品点数が多くなる。しかも、閉塞
された容器１内に各管２，３，１０を挿入して、
その挿入長さをＬ／２，Ｌ／４にそれぞれ設定する必要 があるので、組立が煩雑となり、高コスト化を招
く。また、第１および第２膨張室４，５が容器１
の長手方向に並べて設けられているので、容器１
が長大となり、車体搭載性が悪くなる。さらに、
排気マニホルド７を用いることにより、各気筒
８，９間の排気慣性による悪影響が生じる。つま
り、第１膨張室４内の排気入口管２の開口２ａで
排気マニホルド７からの排気ガスが急激に圧力変
化するのであるが、各気筒８，９の排気ポ−ト開
口時期には位相差があるので、例えば上記気筒８
の圧力変化に起因する反射波が排気入口管２の開
口２ａから排気入口管２を通つて気筒９側の排気
マニホルド７内へ入り、気筒９からの圧力波と相
互に干渉して気筒９のガス交換に影響を及ぼし、
内燃機関の性能の低下を招くという問題が生じ
る。

この考案は上記従来の問題を解決するためにな
されたもので、低コストで消音効果を高め、さら
に性能の向上を図ることができる排気消音装置を
提供することを目的とする。

〔問題点を解決するための手段〕

上記目的を達成するために、この考案は、外筒
と内筒との間に第１膨張室を形成し、内筒の内側
に第２膨張室以後の膨張室の少なくとも１つを形
成している。また、上記外筒の側壁には、その軸
方向の略１／４Ｌ，３／４Ｌの位置に各気筒の排気入口 管が連結されており、上記内筒の側壁には、上記
軸方向の略１／２Ｌの位置に第１膨張室から第２膨 張室に通じる入口孔が設けられている。

〔作用〕

この考案によれば、外筒側壁に直接、各気筒の
排気入口管を連結するようにしたので、排気マニ
ホルドが不要になる。

また、各気筒からの排気ガスは、膨張室内にそ
れぞれの排気入口管を通つて、つまり別の系路を
通つて送り込まれる。したがつて、従来のように
排気マニホルドを用いた場合に比べて、各気筒間
の排気貫性による他の気筒への影響を確実に防ぐ
ことができる。

〔実施例〕 以下、この考案の実施例を図面にしたがつて説
明する。

第１図は、この考案に係る２気筒内燃機関用の
排気消音装置の概略構成図である。図において、
１５は２サイクルまたは４サイクル内燃機関のシ
リンダブロツクであり、各気筒１６，１７は、排
気入口管１８，１９を介して排気消音装置２０に
個別に連結されている。各排気入口管１８，１９
は、ブラケツト２１によりシリンダブロツク１５
に支持されている。

上記排気消音装置２０は、同心状に設けられた
外筒２２と内筒２３との２重筒構造を有してい
る。外筒２２および内筒２３の軸方向は、上記気
筒１６，１７の配列方向（第１図の上下方向）と
同一方向に選ばれている。外筒２２の側壁２２ａ
には、上下一対の第１入口孔５０，５１が穿設さ
れており、この第１入口孔５０，５１には、上記
排気入口管１８，１９の下流側の開口端部１８
ａ，１９ａがそれぞれ気密に固定されている。上
記第１入口孔５０，５１の各位置は、外筒２２の
側壁２２ａにおける軸方向の長さＬに対して、
１／４Ｌおよび３／４Ｌの位置にそれぞれ設定されてい る。

外筒２２と内筒２３との間には、上記排気入口
管１８，１９に連通した環状の第１膨張室２４が
形成されており、内筒２３内には、円柱状の第２
膨張室２５が形成されている。内筒２３の側壁２
３ａにおける上記軸方向の長さＬに対して１／２Ｌ の位置には、第２入口孔２６が穿設されており、
この第２入口孔２６を介して上記第１膨張室２４
と第２膨張室２５とが連通している。また、第２
入口孔２６の位置は、第２図に示されるように、
第１入口孔５０，５１に対して内筒２３の周方向
にほぼ180゜離れた位置に設定されており、これに
より第１膨張室２４内には矢印Ａで示すガス流路
が形成されている。

第１図の内筒２３の一方の端壁２３ａには、外
部から第２膨張室２５内に向けて排気出口管２７
が挿入されており、この排気出口管２７の挿入長
さは１／４Ｌに設定されている。なお、排気出口管 ２７の内周面には、たとえばパンチングメタル
（内層）とグラスウ−ル（外層）との２層構造の
緩衝材を貼り付けるようにしてもよい。

上記構成において、各気筒１６，１７からの排
気ガスは、排気入口管１８，１９を介して第１膨
張室２４内に個別に送り込まれ、さらに、第２入
口孔２６から第２膨張室２５内に送り込まれ、ガ
スの圧力と温度が十分に低下されて排気出口管２
７から外部に放出される。このとき、各気筒１
６，１７からの排気は、別々の第１入口孔５０，
５１から第１膨張室２４へ入るから、一方の気筒
１６または１７からの圧力波（反射波）の影響
は、他方の気管１７または１６には及ばない。こ
のように各気筒１６，１７間の排気慣性による影
響をなくすことによつて、内燃機関の性能を高く
維持することができる。

また、排気入口管１８，１９の位置（第１入口
孔５０，５１の位置）を１／４Ｌ，３／４Ｌとし、第２ 入口孔２６の位置を１／２Ｌとし、また、排気出口 管２７の挿入長さを１／４Ｌとしたので、従来技術 で示したと同様な優れた消音効果が達成される。

また、各気筒１６，１７の排気ポ−ト開口時期
の位相差により、排気入口管１８，１９の内部圧
力は間欠波となる。したがつて、第１膨張室２４
を各気筒１６，１７で共用しても、結果的には、
第１膨張室２４を各気筒１６，１７それぞれ独立
で専有した場合と同じ効果が得られるので、消音
効果がさらに高められる。

また、各気筒１６，１７と外筒２２とを直接、
排気入口管１８，１９で連結するとともに、内筒
２３に入口孔２６を穿設するだけでよく、従来の
ような排気入口管２や連通管１０（第６図）など
の各挿入長さをそれぞれ１／２Ｌ，１／４Ｌに設定する 必要がないので、組立が容易になり、連通管１０
も不要となる。しかも、排気マニホルドを用いな
いので、排気マニホルド、ガスケツトおよびボル
トが不要になる分だけ部品点数が大幅に削減さ
れ、これにより低コスト化が達成される。

さらに、外筒２２と内筒２３との２重筒構造と
したので、従来のような長大な形状とならずに全
体的にコンパクト化され、これにより車体搭載性
を良好にすることができる。

また、この実施例では、第１膨張室２４を環状
とし、かつ、内筒２３の第２入口孔２６を、外筒
２２の第１入口孔５０，５１に対して内筒２３の
周方向にほぼ180゜離れた位置に穿設したので、第
１膨張室２４内における排気ガスの流れを円滑に
することができ、かつ、第２図に示す排気ガスの
流路Ａが長くなるので、管内気流音の低減および
排気ガスの圧力、温度の減衰効果を増大させるこ
とができる。

第３図は、この考案の第２の実施例の縦断面図
である。第１図の構成に対応する部分には同一の
符号を付す。この実施例では、内筒２３の軸方向
の長さＬに対して１／４Ｌの位置に仕切壁３０を設 けて第３膨張室３１を形成し、この仕切壁３０に
連通管３２と排気出口管３３を貫通させている。
連通管３２の第２膨張室２５内への挿入長さを
１／２Ｌ、第３膨張室３１内への挿入長さを１／16Ｌと し、また、排気出口管３３の第３膨張室３１内へ
の挿入長さを１／８Ｌとすることによつて、上記第 １実施例の入口孔２６の位置（１／２Ｌ）と排気出 口管２７の挿入長さ（１／４Ｌ）との相対関係にそ れぞれ対応させることができる。これによつて、
第１および第２膨張室２４，２５だけを備えた上
記第１実施例よりもさらに高い消音効果を得るこ
とができる。

第４図は、この考案の第３の実施例の縦断面図
である。第１図の構成に対応する部分には同一の
符号を付る。この実施例は、４気筒内燃機関用の
排気消音装置４０であり、最外端の気筒４１，４
２を略Ｌ字状の排気入口管４３，４４を介して外
筒２２の１／４Ｌ，３／４Ｌの位置にそれぞれ連結する ものである。気筒１６，４１からの排気ガスは、
第５図に示すように、排気入口管１８，４３を通
つて第１膨張室２４に個別に送り込まれる。ま
た、第４図の気筒１７，４２からの排気ガスも同
様に、排気入口管１９，４４を通つて第１膨張室
２４に個別に送り込まれるため、各気筒１６，１
７，４１，４２間の排気慣性による反射波の相互
干渉などが防がれるので、他の気筒に悪影響を及
ぼすことがなく、したがつて、上記第１実施例と
同様な効果を得ることができる。

なお、気筒の数および第２膨張室２５以後の膨
張室の数は上記実施例に限定されない。

〔考案の効果〕

以上説明したように、この考案によれば、排気
マニホルドを用いないで各気筒と第１膨張室とを
個別に連結するようにしたので、各気筒間の排気
慣性の影響による性能低下が防がれるとともに、
部品点数の削減が図られ、組立が容易となり低コ
スト化を実現することができる。

また、排気ガスを外筒側壁の略１／４Ｌ，３／４Ｌの 位置から第１膨張室内に導き、さらに、内筒側壁
の略１／２Ｌの位置から第２膨張室内に導くように したので、従来と同様な優れた消音効果が達成さ
れる。

さらに、消音装置本体を２重筒構造としたの
で、全体的にコンパクトとなり、車体搭載性も良
好となる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの考案の第１実施例の概略構成図、
第２図は第１図の−線に沿つた断面図、第３
図はこの考案の第２実施例の概略構成図、第４図
はこの考案の第３実施例の概略構成図、第５図は
第４図の−線に沿つた断面図、第６図の従来
の排気消音装置を示す概略構成図である。 １６，１７，４１，４２……気筒、１８，１
９，４３，４４……排気入口管、２０……排気消
音装置、２２……外筒、２２ａ……外筒側壁、２
３……内筒、２３ａ……内筒側壁、２４……第１
膨張室、２５……第２膨張室、２６……入口孔。

Claims (1)

1. 【実用新案登録請求の範囲】 (1) 一軸方向に配置された多気筒内燃機関用の２
   重筒型排気消音装置であつて、外筒と内筒の間
   に第１膨張室を形成し、かつ、内筒の内側に第
   ２膨張室以後の膨張室を少なくとも１つ形成
   し、上記外筒側壁の軸方向の略１／４Ｌ，３／４Ｌの 位置に、各気筒の排気入口管を連結するととも
   に、上記内筒側壁の軸方向の略１／２Ｌの位置に、 上記第１膨張室から第２膨張室に通じる入口孔
   を設けたことを特徴とする排気消音装置。 (2) 上記入口孔は、上記排気入口管と外筒との連
   結位置に対して、内筒の周方向に略180゜離れた
   位置に設けられている実用新案登録請求の範囲
   第１項記載の排気消音装置。