JPH0361029A - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱成形性の優れた内装材特に、自動車の天井材
として好適に使用される自動車用内装材の製造方法に関
する。

〔従来の技術］ 自動車の天井材には、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。

この種の材料として例えば、ガラス繊維をフェノール等
の熱硬化性樹脂等のバインダーで固めたガラス繊維マッ
ト、ガラス繊維等の無機繊維とポリエチレン等の熱可塑
性樹脂繊維を混入したものが使用されている。

ガラス繊維マットは軽量で良好な吸音性が得られ、断熱
性、寸法安定性に優れると言う利点を持っていた。

また、無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混入したものは、
軽量で嵩高く、熱賦形性に優れ、断熱性、機械的強度に
優れると言う利点を持っていた。

〔発明が解決しようとする課題］ しかしながら、ガラス線維マットは、上記利点を持って
いるものの、製品の取り扱い時や組付時に折損したり割
れたりして比較的脆く、自動車用内装材として充分な剛
性が得られなかった。充分な剛性を得るためには重量を
大きくする必要があり、その分材料を多く使用しなけれ
ばならず、コストアップになるとともに軽量化に逆行し
た。上記課題を解決するために、ガラス繊維マントを発
泡フェノール樹脂層で補強したものが提案された。この
ものは重量は比較的低減できるが、フェノール樹脂を発
泡硬化させるため、成形タクトが長くなり生産性が悪か
った。しかも、フェノール等の熱硬化性樹脂は硬化温度
が高く、熱望を用いて成形する必要があり、型費、設備
費等が高価になる欠点があった。

一方、無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混入したものは、
冷間プレスで成形できると言う利点を持っているものの
、充分な剛性を得るためには内装材の重量を大きくする
必要があり、昨今の内装材の軽量化には逆行するもので
あった。

本発明は上記課題を克服し、軽量で自動車用内装材とし
て良好な剛性が得られかつ、冷間プレス成形でき、自動
車の天井材として好適に使用できる自動車用内装材の製
造方法を提供することを目的とする。

［課題を解決するための手段］ 課題を解決するための本発明の手段は、無機繊維に、発
泡剤を含右する熱可型ｕｔ：樹脂パウダーを散布してマ
ット状物を形成し、該マツＩ・状物を加熱して前記熱可
塑外樹脂パウダーを熔融、発泡させて発泡シートを形成
し、該発泡シートを冷間プレスにより所望形状に成形す
ることで自動車用内装材を製造した。

〔作　　用］ 本発明によれば、無機ＫＭ　ＩＩに、発泡剤を含有した
熱可塑性樹脂パウダーを散布して得られるマント状物を
加熱することにより、熱可塑性樹脂パウダーが溶融し、
無機繊維と熱可塑性樹脂パウダーが部分的に強固に結合
する。

また、熱可塑性樹脂パウダーが発泡することにより、無
機繊維が発泡シートの厚さ方向に広がって均一に補強さ
れる。

更に、発泡シートを冷間プレスにより所望形状に成形す
るため、表皮材との成形同時接着が可能になり、工程の
簡略化が図れるとともに、掩めて生産性に優れしかも、
熱望を必要としないので、型費、設備費等が安くできる
。

〔実　施　例〕

本発明の一実施例について図面を参照しつつ詳細に説明
する。第１図は無機繊維１に、発泡剤が含有された熱可
塑性樹脂パウダー２を散布して得られたマット状物３の
断面図である。

無機繊維１としては、ガラス繊維をはしめ、岩綿、セラ
ミンク繊維、炭素繊維などが用いられる。特に、繊維太
さが５〜３０μｍ、繊維長さが５〜２００　ｍｍのガラ
ス繊維が好適である。

ガラス繊維の繊維太さや繊維長さが上記の値より小さい
と得られる成形品の剛性が低下する。

一方、繊維太さや繊維長さが上記の値より大きいと、自
動車の成形天井として使用する場合、形状保持性が低下
する。

熱可塑性樹脂パウダー２としては、ポリエチレン、ポリ
プロピレンなとのポリオレフィン樹脂、エチレン酢酸ビ
ニル共重合体樹脂、ポリスチレン樹脂、飽和ポリエステ
ル樹脂、ボリアミド樹脂等のパウダーが挙げられる。こ
れらの熱可塑性樹脂パウダー２には発泡剤が練り込んで
ある。熱可塑性樹脂パウダー２内に発泡剤を練り込ませ
るには、発泡剤の分解温度以下の温度で熱可塑性樹脂パ
ウダー２を練り込むことで得られる。例えば、低融点ポ
リエチレン樹脂（融点１０５〜１１０’Ｃ）パウダーを
溶融さ−Ｕ、発泡剤を混入して練り込んだ後、シート状
に押し出し、このシートを粉砕してパウダー状にするこ
とで得られる。発泡剤としては、ジニトロソペンタジェ
ン、Ｐ−トルエンスルホン酸アミド等が使用できる。

本発明においては、上記の無機繊維１に、発泡剤を含有
した熱可塑性樹脂パウダー２を散布してマット状物３を
形成する。熱可塑性樹脂パウダー２は一般に５０〜１０
０メツシユのものが用いられる。マット状物３の製造方
法は公知の方法が利用され例えば、無機繊維１と熱可塑
性樹脂樹脂パウダー２をカードマシンに供給し、開繊、
混繊してニードルパンチを行ってマット状物３を製造す
る方法がある。また、無機繊維１のマット状物を製造後
、熱可塑性樹脂パウダー２をその上側から散布しても得
られる。

無機繊維１への熱可塑性樹脂パウダー２の散布量は、無
機繊維Ｉと熱可塑性樹脂パウダー２の重量比で２：８〜
５：５の範囲となるように散布することが好ましく、マ
ット状物３の全体の目付量が３００〜８００ｇ／ｒ＋（
の範囲が好ましい。無ａ、Ｕ［１の量が多くなりすぎる
とマット状に成形しにくくなる。一方、熱可塑性樹脂パ
ウダー２が多くなりすぎると、得られる成形品の強境Ｇ
よ＋；ｒ＋　、、にするが、）１１（機織紺ｌが少ない
ため成形品の空隙率が低下し吸音性が低下する。

本発明ではまず、第１図に示したマット状物３を第２図
に示したように、マント状物３の両側から加熱装置４に
よって加熱する。加熱方法は公知の方法が用いられ例え
ば、熱風加熱方法、赤外線ヒータや遠赤外線ヒータなど
による輻射加熱方法等あるいは、鉄板ヒータ等による接
触加熱方法が挙げられる。マント状物３を両面から加熱
することで、無機繊維１に散布された熱可塑性樹脂が溶
融してバインダーの代わりとなり、無機繊維１と部分的
に結合する。更に、加熱されてマント状物３が発泡剤の
分解温度に到達すると、発泡剤が発泡する。これにより
、熱可塑性樹脂の溶融樹脂と結合していた無機繊維１が
厚さ方向に広がり、均一な剛性を持つ発泡シー１−５が
形成される。発泡倍率は２〜１０倍の範囲内が好ましい
。

次いで、得られた発泡シート５を第３図に示したような
冷間プレス型６で加圧圧縮成形する。

このようにして得られる成形品は、軽量で、嵩高で優れ
た剛性が得られしかも、機械的強度の優れた自動車用内
装材７である。

また、自動車用天井材として使用するにば、圧縮成形の
際に、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポ
リ塩化ビニル発泡体、ボリウレクン発泡体等が積層され
た織布、不織布、塩化ビニルレザー等の表皮材８を積層
して成形ずれば、表皮材８と成形同時接着できる。

〔実施例１］ ガラス繊維（太さ７〜１４μｍ、繊維長さ５０〜１００
ｍｍ）４０重量％に、発泡剤を含有したポリエチレン樹
脂パウダー６０重量％を散布して厚さ１０ｍｍ、重さ５
００ｇ／ｎｆのマット状物を形成した。このマント状物
の両面を赤外線ヒータで表面温度が１８０″Ｃになるま
で加熱し、ポリエチレン樹脂を溶融させてガラス繊維と
強固に結合させるとともに、発泡剤を発泡させて厚さ１
５ｍｍの溶融状態の発泡シートを形成した。

この発泡シートを３０°Ｃの金型に入れ１ｋｇ／ｃＪの
圧力で１分間圧縮成形して形状を固定した。

成形品の厚さは約８ｍｍであった。

〔発明の効果］ 本発明は次の効果を奏する。

（１）、無機繊維に、発泡剤を含有した熱可塑性樹脂パ
ウダーを散布してマット状物を形成し、マット状物の両
面を加熱することにより、熱可塑性樹脂パウダーが溶融
し、無機繊維と熱可塑性樹脂パウダーが部分的に強固に
結合するとともに、熱可塑性樹脂パウダー内に含有され
ている発泡剤が発泡し、嵩高で軽量でしかも、機械的強
度の優れた自動車用内装材が製造できる。

（２）、冷間プレスにより所望形状に成形するため、表
皮材との成形同時接着が可能になり、工程の簡略化が図
れるとともに、極めて生産性に優れしかも、熱望を必要
としないので、型費、設備費等が安くできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に使用されるマット状物の断面図であり
、第２図はマント状物の加熱工程を示す図であり、第３
図は冷間プレスをでの成形状態を示す図である。 １・・・無機繊維、 ２・・・熱可塑性樹脂パウダー、 ３・・・マット状物、４・・・加熱装置、５・・・発泡
シート、６・・・冷間プレス型、７・・・自動車用内装
材、８・・・表皮材。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　無機繊維に、発泡剤を含有する熱可塑性樹脂パウダー
   を散布してマット状物を形成し、該マット状物を加熱し
   て前記熱可塑性樹脂パウダーを溶融、発泡させて発泡シ
   ートを形成し、該発泡シートを冷間プレスにより所望形
   状に成形する自動車用内装材の製造方法。