JPH0361028A - 自動車用内装材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は熱成形性の優れた内装材特に、自動車の天井材
として好適に使用される自動車用内装材の製造方法に関
する。

〔従来の技術〕

自動車の天井材には、軽量で、剛性、耐熱性、吸音性、
熱賦形性などの性能に優れた材料が要求される。

この秤の材料として例えば、ガラス繊維をフェノール等
の熱硬化性樹脂等のバインダーで固めたガラス繊維マッ
ト、ガラス繊維等の無機繊維とポリエチレン等の熱可塑
性樹脂繊維を混入したものが使用されている。

ガラス繊維マットは軽量で良好な吸音性が得られ、断熱
性、寸法安定性に優れると言う利点を持っていた。

また、無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混入したものは、
軽量で嵩高く、熱賦形性に優れ、断熱性、機械的強度に
優れると言う利点を持っていた。

〔発明が解決しようとする課題］ しかしながら、ガラス繊維マットば、上記利点を持って
いるものの、製品の取り扱い時や組付時に折損したり割
れたりして比較的脆く、自動車用内装材として充分な剛
性が得られなかった。充分な剛性を得るためには重量を
大きくする必要があり、その分材料を多く使用しなけれ
ばならず、コストアップになるとともに軽量化に逆行し
た。上記課題を解決するために、ガラス繊維マットを発
泡フェノール樹脂層で補強したものが提案された。この
ものは重量は比較的低減できるものの、発泡フェノール
樹脂を発泡硬化させるため、成形タクトが長くなり生産
性が悪かった。しかも、フェノール等の熱硬化性樹脂は
硬化温度が高く、線型を用いて成形する必要があり、型
費、設備費等が高価になる欠点があった。

一方、無機繊維に熱可塑性樹脂繊維を混入したものは、
冷間プレスで成形できると言う利点を持っているものの
、充分な剛性を得るためには内装材の重量を大きくする
必要があり、昨今の内装材の軽量化には逆行するもので
あった。

本発明は上記課題を克服し、経年で自動車用内装材とし
て優れた剛性が得られかつ、冷間プレス成形でき、自動
車の天井材として好適に使用できる自動車用内装材の製
造方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

課題を解決するための本発明の手段は、無機繊維と発泡
性熱可塑性樹脂繊維との７昆合繊維からなる混繊マツＩ
・を加熱し、該発泡付熱可塑１ト１樹脂繊維を溶融、発
泡させて発泡シートを形成し、該発泡シー１−を冷間プ
レスにより所望形状に成形することで自動車用内装材を
製造した。

（作　　　用〕 本発明によれば、無ａｆ４Ｎ糺と発泡性熱可塑性樹脂繊
維との混合繊卸からなる混繊マットを加熱することによ
り、発泡１ｊｌ：熱可塑性樹脂繊維が溶融し、バインダ
ーとなり無機繊維と結合し離れることはない。

更に加熱すると、発泡性熱可塑性樹脂繊維中の発泡剤が
発泡して嵩高な溶融状態の発泡シトが形成される。発泡
に伴って、発泡性熱可塑性樹脂繊維と結合した無ｎ織即
が、発泡シートの厚さ方向に広がり、均一な剛性を持つ
発泡シトが形成される。そして、冷却されることにより
無機繊維が互いに部分的に強固に結合し、内部に多数の
空隙が形成される。

そして、この溶融状態の発泡シー１−を一対の冷間プレ
スにより所望形状に成形することにより、形状が固定さ
れる。

〔実　施　例］ 本発明の一実施例について図面を参照しつつ詳細に説明
する。第１図は無機繊維１と、発泡性熱可塑性樹脂繊維
２との混繊マット３の断面図である。

無機繊維１としては、ガラス繊維をはしめ、岩綿、セラ
ミック繊維、炭素繊維などが用いられる。特に、繊維太
さが５〜３０μｍ、繊維長さが５〜２００ｍｍのガラス
繊維が好適である。

ガラス繊維の繊維太さや繊維長さが上記の植より小さい
と、得られる成形品の剛性が低下する。

一方、繊維太さや繊維長さが上記の値より大きいと、自
動車の成形天井として使用する場合、形状保持性が低下
する。

発泡付熱可塑性樹脂紙１ｔ２の熱可塑性樹脂繊維として
は、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィ
ン繊維、ポリエステル繊維、ポリアミ１゛繊紐、ポリス
チレン繊維などがある。

熱可塑性樹脂繊維２の繊維太さは３〜５０）ｉｍで繊維
長さは、５〜２００　ｍｍのものが好適である。発泡剤
としては、シニＩ・ロソペンタジエン、Ｐ−）ルエンス
ルホン酸ア壽ド等が使用できる。

発泡性熱可塑性樹脂繊維２ば上記熱可す性格１脂繊紺を
発泡剤で被覆したり、含浸さ−Ｕ−たりしたものである
。発泡性熱可塑性樹脂繊細２の製造方法として、熱可甲
ｊｌ＜＋−樹脂織紺と発泡剤を発泡剤の分解する温度以
下で練り込むことＧこより製造する方法がある。

本発明においては、」−記の無機繊維１と、発泡Ｍ″熱
可甲１’ｌ：樹脂繊卸２との混合職翔からなる混繊マッ
ト３を使用するが、その混合割合は無ａ級維１と発泡性
熱可塑性樹脂繊維２との重璽比で２：８〜５：５の範囲
が好ましい。無機繊維１の量が多くなりすぎるとマント
状に成形しにくくなる。一方、発泡性熱可塑性樹脂繊維
２が多くなりすぎると得られる成形品の強度は向上する
が、無機繊維ｌが少ないため成形品の空隙率が低下する
。そのため、吸音性が低下する。

上記の混繊マット３は、公知の任意の方法が採用されて
良く例えば、ガラス繊維および発泡性熱可塑性樹脂繊維
２を所定の長さに切断し、混繊し解繊し集織機で集紙し
てマント状にする方法あるいは、カラス繊維および発泡
性熱可塑性樹脂繊維２をエマルジョンに分散させ、乾燥
した湿式マットとしても良い。？ｒ１．繊マット３の総
置付量としては、３００〜８００ｇ／ｎｆが好ましい。

本発明ではまず、第１同に示した混繊マノＩ・３を、第
２同に示した加熱装置５によって加熱する。加熱方法は
公知の方法が用いられ例えば、熱風加熱方法、赤外線ヒ
ータや遠赤外線ヒータなどによる輻射加熱方法等あるい
は、鉄板ヒタ等による接触加熱方法が挙げられる。混繊
マント３を加熱し発泡性熱可塑性樹脂２の樹脂分を溶融
させる。溶融樹脂がバインダーの代わりとなり無機繊維
と結合する。

更に、加熱されると発泡性熱可塑性樹脂繊維２が発泡し
、発泡性熱可塑性樹脂繊維２の溶融樹脂と結合していた
無ＲＵＮ維が、発泡シート４の厚さ方向に広がって補引
ｌされ、均一・な剛性を持つ発泡シート４が形成される
。発泡倍率は２〜ｌＯ倍にすることが好ましい。

次いで、得られた発泡シート４を第３図に示したような
冷間プレス型８で圧縮成形する。このようにして得られ
た成形部は、軽量で、嵩高で優れた剛性を持つ自動車用
内装材７となる。

また、自動車用天井材として使用するには、圧縮成形の
際に、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポ
リ塩化ビニル発泡体、ポリウレタン発泡体等が積層され
た織布、不織♂１、塩化ビニルレザー等の表皮材６を積
層して成形ずれば、表皮材６と成形同時接着できる。

〔実施例１〕 ガラス繊維（太さ７〜１４μｍ、繊維長さ５０〜１００
ｍｍ）３５重量％と高密度ポリエチレン繊維（繊維太さ
７デニール、繊維長さ３０〜１００ｍｍ、、融点１３５
°Ｃ）に発泡剤（ジニｊ−ロソペンタジエン）を練り込
んだ繊維６５重量％とを混合し、カードマシンで解繊し
綿状にし、ニードルパンチ加工を施して厚さ１０ｍｍ、
重さ５００ｇ／＋ｆの混繊マットを得た。

この？ｒｌＨ６１ｊマットの両面を赤外線ヒータで表面
温度が１７０°Ｃになるまで加熱し、発泡剤を発泡させ
て発泡シートを形成した。この発泡シートを３０’Ｃの
金型に入れＩ　ｋｇ　／　ｃｔａの圧力で１分間圧縮成
形して形状を固定した。

［発明の効果） 本発明は次の効果を奏する。

（１）、無機繊維と発泡性熱可塑性樹脂繊維との７昆合
繊維からなる混繊マットを加熱することにより、発泡性
熱可塑性樹脂繊維が熔融してバインダーの代わりとなっ
て無機繊維と結合し、優れた剛性を持つ自動車用内装材
が得られる。

（２）１発泡１１熱可塑性樹脂ＩＡＮ　Ｉｌｌが発泡す
ることにより、無機繊維が発泡シートの厚さ方向に広が
るとともに、全体に渡って多数の空隙が形成され、嵩高
で軽量でしかも、均一な剛性を持つ自動車用内装材が得
られる。

（３）、冷間プレスにより所望形状に成形するため、４
゜ 表皮材との成形同時接着が可能になり、工程の簡略化が
図れるとともに、極めて生産性に優れしかも、線型を必
要としないので、型費、設備費等が安（できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に使用される混紙マントの断面図であり
、第２図は混繊マツＩ・の加熱工程を示す図であり、第
３図は冷間プレス型での成形状態を示す図である。 １・・・無機繊維、 ２・・・発泡性熱可塑性樹脂繊維、 ３・・・混繊マット、４・・発泡シート、５・・・加熱
装置、６・・・裏皮材、 ７・・・自動車用内装材、 ８・・・冷間プレス型。 口ｒ７−　リζ−一−５＝ ＬＪ　Ｌｊ　ＬＪ　Ｌｕ　　　　　５ 第２図 第３図 繊維 性熱可塑性樹脂繊維 マント 加熱装置 ：冷間プレス型 ：自動車用内装材 ：発泡シート 二表皮材

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 　無機繊維と発泡性熱可塑性樹脂繊維との混合繊維から
   なる混繊マットを加熱し、該発泡性熱可塑性樹脂繊維を
   溶融、発泡させて発泡シートを形成し、該発泡シートを
   冷間プレスにより所望形状に成形する自動車用内装材の
   製造方法。