JPH036001A - 面状抵抗体用箔およびその製造方法ならびにこれを用いた薄葉ヒータの製造方法 - Google Patents
面状抵抗体用箔およびその製造方法ならびにこれを用いた薄葉ヒータの製造方法Info
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
- H05B2203/002—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements
- H05B2203/003—Heaters using a particular layout for the resistive material or resistive elements using serpentine layout
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- Apparatuses And Processes For Manufacturing Resistors (AREA)
- Surface Heating Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は壁暖房、床暖房、あるいはパネルヒータ等に用
いられる薄葉ヒータおよびこれに用いられる面状抵抗体
用箔に係り、特に、取り扱いに優れた面状抵抗体用箔お
よびその製造方法、ならびに生産性に優れ、かつ安価に
製造できる薄葉ヒータの製造方法に関するものである。
いられる薄葉ヒータおよびこれに用いられる面状抵抗体
用箔に係り、特に、取り扱いに優れた面状抵抗体用箔お
よびその製造方法、ならびに生産性に優れ、かつ安価に
製造できる薄葉ヒータの製造方法に関するものである。
（従来の技術）
薄葉ヒータの抵抗体として用いられる面状抵抗体の製造
方法および該面状抵抗体の薄葉ヒータへの適用方法は、
以下の２通りに大別される。
方法および該面状抵抗体の薄葉ヒータへの適用方法は、
以下の２通りに大別される。
（１）ガラスや樹脂等の絶縁板の表面に発熱抵抗体とな
る酸化すず等の抵抗材を蛇行状、渦巻き状等の所望回路
形状で均一に蒸着する方法。
る酸化すず等の抵抗材を蛇行状、渦巻き状等の所望回路
形状で均一に蒸着する方法。
（２）発熱抵抗体となるニクロム、ステンレススチール
、鉄、ニッケル等から成る１００μｍ以下の抵抗性面状
箔を所望回路形状に加工して面状抵抗体を形成し、これ
をガラスや樹脂の表面に固着する方法。
、鉄、ニッケル等から成る１００μｍ以下の抵抗性面状
箔を所望回路形状に加工して面状抵抗体を形成し、これ
をガラスや樹脂の表面に固着する方法。
なお、発熱抵抗体を蒸着または固着した後は、必要に応
じてその表面にさらに絶縁板を重ね合わせて、前記発熱
抵抗体を絶縁板間に挾み込むようにする。
じてその表面にさらに絶縁板を重ね合わせて、前記発熱
抵抗体を絶縁板間に挾み込むようにする。
このうち、前記（１）の方法では、発熱抵抗体を均一の
厚さに蒸着することができず、全面において均一に発熱
する薄葉ヒータを形成することが困難であった。そこで
、近年では前記（２）の方法によって形成されるような
、面状抵抗体を発熱体として用いる薄葉ヒータが広く利
用されている。
厚さに蒸着することができず、全面において均一に発熱
する薄葉ヒータを形成することが困難であった。そこで
、近年では前記（２）の方法によって形成されるような
、面状抵抗体を発熱体として用いる薄葉ヒータが広く利
用されている。
抵抗性面状箔を所望回路形状に加工して面状抵抗体を形
成する方法には、抵抗性面状箔を鋏やカッタを用いて手
加工する方法、レーザ加工や放電加工等のように熱加工
する方法、あるいは特開昭６３−３７５８８号公報に記
載されるように、高精度な嵌め合い金型を使用して打抜
く方法、ケミカルエツチングによる方法等があった。
成する方法には、抵抗性面状箔を鋏やカッタを用いて手
加工する方法、レーザ加工や放電加工等のように熱加工
する方法、あるいは特開昭６３−３７５８８号公報に記
載されるように、高精度な嵌め合い金型を使用して打抜
く方法、ケミカルエツチングによる方法等があった。
（発明が解決しようとする課題）
前記した手加工、熱加工は生産性が悪、＜、大量生産に
は不向きである。ケミカルエツチングでは生産性が悪い
上に高価な薬品を多く用いるため、製造コストが高くな
ってしまうという問題がある。
は不向きである。ケミカルエツチングでは生産性が悪い
上に高価な薬品を多く用いるため、製造コストが高くな
ってしまうという問題がある。
また、嵌め合い金型を用いる方法では、金型作製に時間
と多額の製作費用を要してしまうために、少数ロットの
製作には不向きであった。
と多額の製作費用を要してしまうために、少数ロットの
製作には不向きであった。
さらに、上記した加工方法では、加工後の面状抵抗体が
元の箔から分離されてしまうために、その後の工程にお
いて扱いにくいという問題があった。
元の箔から分離されてしまうために、その後の工程にお
いて扱いにくいという問題があった。
本発明の目的は、以上に述べた問題点を解決し、取り扱
いに優れた面状抵抗体用箔およびその製造方法、ならび
に生産性に優れ、かつ安価に製造できる薄葉ヒータの製
造方法を提供することにある。
いに優れた面状抵抗体用箔およびその製造方法、ならび
に生産性に優れ、かつ安価に製造できる薄葉ヒータの製
造方法を提供することにある。
（課題を解決するための手段）
前記の問題点を解決するために、本発明では以下のよう
な手段を講じた。
な手段を講じた。
（１）面状抵抗体用箔は、抵抗性面状箔に刃入れして形
成された所望形状の面状抵抗体が、該面状抵抗体の輪郭
上の所々において周辺の抵抗性面状箔とブリッジで接続
された構成とした。
成された所望形状の面状抵抗体が、該面状抵抗体の輪郭
上の所々において周辺の抵抗性面状箔とブリッジで接続
された構成とした。
（２）前記（１）の構成を有する面状抵抗体用箔を、抵
抗性面状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、該
輪郭形状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ金
型を用いて刃入れすることによって製造するようにした
。
抗性面状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、該
輪郭形状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ金
型を用いて刃入れすることによって製造するようにした
。
（３）薄葉ヒータを、前記（２）と同様にして面状抵抗
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体用箔を絶縁板上
の所定の位置に載置し、面状抵抗体部分が移動しないよ
うに面状抵抗体用箔を押さえながら不要部分の箔を切り
離す工程と、面状抵抗体を接着剤を用いて絶縁板に接着
する工程とによって製造するようにした。
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体用箔を絶縁板上
の所定の位置に載置し、面状抵抗体部分が移動しないよ
うに面状抵抗体用箔を押さえながら不要部分の箔を切り
離す工程と、面状抵抗体を接着剤を用いて絶縁板に接着
する工程とによって製造するようにした。
（４）薄葉ヒータを、前記（２）と同様にして面状抵抗
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体周囲の不要部分
の箔を切り離す工程と、絶縁板を移動して、該絶縁板上
の所定の位置に前記面状抵抗体を接着する工程とによっ
て製造するようにした。
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体周囲の不要部分
の箔を切り離す工程と、絶縁板を移動して、該絶縁板上
の所定の位置に前記面状抵抗体を接着する工程とによっ
て製造するようにした。
（５）薄葉ヒータを、前記（２）と同様にして面状抵抗
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体を絶縁板上の所
定の位置に接着し、その後不要部分の箔を切り離す工程
とによって製造するようにした。
体用箔を製造する工程と、該面状抵抗体を絶縁板上の所
定の位置に接着し、その後不要部分の箔を切り離す工程
とによって製造するようにした。
（作用）
前記（１）の構成の面状抵抗体用箔は、刃入れ後におい
ても面状抵抗体とその他の周辺部分とが分離しないので
、面状抵抗体の取り扱いが容易になる。
ても面状抵抗体とその他の周辺部分とが分離しないので
、面状抵抗体の取り扱いが容易になる。
前記（２）の製造方法によれば、前記（１）の構成の面
状抵抗体用箔が簡単かつ安価に製造できるようになる。
状抵抗体用箔が簡単かつ安価に製造できるようになる。
前記（３）ないしく５）の製造方法によれば、面状抵抗
体の絶縁板への固着が容易に行えるようになるので、薄
葉ヒータの生産性が向上し、安価に製造できる薄葉ヒー
タを提供できるようになる。
体の絶縁板への固着が容易に行えるようになるので、薄
葉ヒータの生産性が向上し、安価に製造できる薄葉ヒー
タを提供できるようになる。
（実施例）
以下に、図面を参照して本発明の詳細な説明する。
第１図は本発明の面状抵抗体用箔を製造するために用い
られるビグ金型の一実施例の平面図であり、合板２の表
面には刃入れする形状に合わせて埋め込み刃１が立てら
れている。埋め込み刃１の所々には、第１図でＡ部、Ｂ
部として示したように凹部または刃が立てられていない
部分が設けられいる。
られるビグ金型の一実施例の平面図であり、合板２の表
面には刃入れする形状に合わせて埋め込み刃１が立てら
れている。埋め込み刃１の所々には、第１図でＡ部、Ｂ
部として示したように凹部または刃が立てられていない
部分が設けられいる。
第２図は、該刃が立てられていない部分Ａ周辺の拡大断
面図であり、本実施例では、刃の所々に凹部６を２カ所
づつ形成している。後に詳述するように、この凹部６は
ビグ金型によって抵抗性面状箔に刃入れしても、面状抵
抗体となる部分とその周囲の抵抗性面状箔とが分離せず
、かつ必要に応じて簡単に分離することができるように
、それぞれをミシン目のような繋ぎを介して接続するた
めに設けたものである。
面図であり、本実施例では、刃の所々に凹部６を２カ所
づつ形成している。後に詳述するように、この凹部６は
ビグ金型によって抵抗性面状箔に刃入れしても、面状抵
抗体となる部分とその周囲の抵抗性面状箔とが分離せず
、かつ必要に応じて簡単に分離することができるように
、それぞれをミシン目のような繋ぎを介して接続するた
めに設けたものである。
したがって、刃入れ後においても上記した要件が満足さ
れるように、抵抗性面状箔となる部分とそれ以外の部分
との接続が保たれるようにすることができるのであれば
、その部分の形状、寸法、形成位置はどのようであって
も良い。また、このように刃に凹部を形成するのではな
く間隙を設けるようにしても良い。
れるように、抵抗性面状箔となる部分とそれ以外の部分
との接続が保たれるようにすることができるのであれば
、その部分の形状、寸法、形成位置はどのようであって
も良い。また、このように刃に凹部を形成するのではな
く間隙を設けるようにしても良い。
このような構成のビグ金型を用いて薄葉ヒータ用の面状
抵抗体を製造する場合には、初めに、ビグ金型上に面状
箔を載置してプレスし、面状箔に所望する面状抵抗体の
形状の刃入れを行う。
抵抗体を製造する場合には、初めに、ビグ金型上に面状
箔を載置してプレスし、面状箔に所望する面状抵抗体の
形状の刃入れを行う。
このとき、前記したように埋め込み刃１の所々には刃の
立てられていない部分が設けられているので、刃入れ後
においても面状抵抗体となる部分はそれ以外の部分から
分離せずブリッジで接続され、刃入れされた面状箔は実
質上はまだ１枚の箔状態を保っている。したがって、面
状抵抗体の取り扱いが容易になる。
立てられていない部分が設けられているので、刃入れ後
においても面状抵抗体となる部分はそれ以外の部分から
分離せずブリッジで接続され、刃入れされた面状箔は実
質上はまだ１枚の箔状態を保っている。したがって、面
状抵抗体の取り扱いが容易になる。
刃入れが終了すると、該面状箔をマイカ板、アルミナ板
、合成樹脂絶縁フィルム等の絶縁板の表面に固着するが
、この固着方法には以下のような方法がある。
、合成樹脂絶縁フィルム等の絶縁板の表面に固着するが
、この固着方法には以下のような方法がある。
（１）刃入れされた面状箔を絶縁板上の所定の位置に載
置し、面状抵抗体部分が移動しないように保持しながら
、その周囲の不要部分の箔を切り離し、絶縁板上の所定
の位置に面状抵抗体のみが載置された状態とする。不要
部分の箔をすべて切り離したならば、面状抵抗体を接着
剤を用いて絶縁仮に接着する方法。
置し、面状抵抗体部分が移動しないように保持しながら
、その周囲の不要部分の箔を切り離し、絶縁板上の所定
の位置に面状抵抗体のみが載置された状態とする。不要
部分の箔をすべて切り離したならば、面状抵抗体を接着
剤を用いて絶縁仮に接着する方法。
（２）刃入れされた面状箔を平板上に載置し、該平板上
で面状抵抗体周囲の不要部分の箔を切り離す。
で面状抵抗体周囲の不要部分の箔を切り離す。
他方、絶縁板の主表面の少なくとも面状抵抗体か接着さ
れる部分に接着剤を塗布し、その後、該主表面の所定の
位置に面状抵抗体が位置するように、該絶縁板を前記平
板に重ね合わせて該絶縁板上の所定の位置に前記面状抵
抗体を接着する方法。
れる部分に接着剤を塗布し、その後、該主表面の所定の
位置に面状抵抗体が位置するように、該絶縁板を前記平
板に重ね合わせて該絶縁板上の所定の位置に前記面状抵
抗体を接着する方法。
（３）刃入れされた面状箔の少なくとも面状抵抗体の部
分、または絶縁板の主表面の少なくとも面状抵抗体が接
着される部分に接着剤を塗布し、刃入れされた面状箔と
絶縁板とを接着する。その後、接着剤が硬化しない内に
不要部分の箔を切り離す方法。
分、または絶縁板の主表面の少なくとも面状抵抗体が接
着される部分に接着剤を塗布し、刃入れされた面状箔と
絶縁板とを接着する。その後、接着剤が硬化しない内に
不要部分の箔を切り離す方法。
なお、このときに用いられる接着剤としてはポリオルガ
ノシロキシサン樹脂、無機接着剤、ポリイミド耐熱有機
接着剤等が好ましい。
ノシロキシサン樹脂、無機接着剤、ポリイミド耐熱有機
接着剤等が好ましい。
以上のようにして絶縁板への面状抵抗体の接着が終了し
たならば、用途に応じてその表面にさらに絶縁板を積層
し、さらには電極となるパストン端子等を接続して薄葉
ヒータを完成する。
たならば、用途に応じてその表面にさらに絶縁板を積層
し、さらには電極となるパストン端子等を接続して薄葉
ヒータを完成する。
第３図は、以上のようにして製造された薄葉ヒータの断
面図であり、面状抵抗体３が接着剤５と共に２枚の面状
抵抗体４−１．４−２に挾み込まれた構造となっている
。
面図であり、面状抵抗体３が接着剤５と共に２枚の面状
抵抗体４−１．４−２に挾み込まれた構造となっている
。
本実施例によれば、刃入れされた後においても面状抵抗
体とその他の部分とがブリッジで接続されているので分
離せず、かつ、必要に応じて簡単に分離させることがで
きるので、優れた生産性で、かつ安価に薄葉ヒータを製
造することができるようになる。
体とその他の部分とがブリッジで接続されているので分
離せず、かつ、必要に応じて簡単に分離させることがで
きるので、優れた生産性で、かつ安価に薄葉ヒータを製
造することができるようになる。
（発明の効果）
以上の説明から明らかなように、本発明によれば刃入れ
後においても面状抵抗体とその他の部分とが分離しない
ので、面状抵抗体の取り扱いが容易になる。
後においても面状抵抗体とその他の部分とが分離しない
ので、面状抵抗体の取り扱いが容易になる。
さらに、刃入れされた構造の面状抵抗体用箔を用いて薄
葉ヒータを製造するようにすれば、面状抵抗体の絶縁板
への固着が容易に行えるようになるので、薄葉ヒータの
生産性が向上し、安価に製造できる薄葉ヒータを提供で
きるようになる。
葉ヒータを製造するようにすれば、面状抵抗体の絶縁板
への固着が容易に行えるようになるので、薄葉ヒータの
生産性が向上し、安価に製造できる薄葉ヒータを提供で
きるようになる。
第１図は本発明の面状抵抗体用箔の製造に用いられるビ
グ金型の一実施例の平面図、第２図は第１図の部分Ａ周
辺の拡大断面図、第３図は薄葉ヒータの断面図である。 第 図
グ金型の一実施例の平面図、第２図は第１図の部分Ａ周
辺の拡大断面図、第３図は薄葉ヒータの断面図である。 第 図
Claims (6)
- （１） 抵抗性面状箔に刃入れして形成された所望形状
の面状抵抗体を、該面状抵抗体の輪郭上の所々において
周辺の抵抗性面状箔とブリッジで接続したことを特徴と
する面状抵抗体用箔。 - （２） 面状抵抗体用箔の製造方法であって、抵抗性面
状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、該輪郭形
状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ金型を用
いて刃入れすることによって製造することを特徴とする
面状抵抗体用箔の製造方法。 - （３） 所望する回路形状に加工された面状抵抗体を発
熱体として利用する薄葉ヒータの製造方法であって、 抵抗性面状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、
該輪郭形状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ
金型を用いて刃入れし、前記特許請求の範囲第１項記載
の面状抵抗体用箔を製造する工程と、 該面状抵抗体用箔を絶縁板上の所定の位置に載置し、面
状抵抗体部分が移動しないように面状抵抗体用箔を保持
しながら、不要部分の箔を切り離す工程と、 面状抵抗体を接着剤を用いて絶縁板に接着する工程とか
ら成ることを特徴とする薄葉ヒータの製造方法。 - （４） 所望する回路形状に加工された面状抵抗体を発
熱体として利用する薄葉ヒータの製造方法であって、 抵抗性面状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、
該輪郭形状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ
金型を用いて刃入れし、前記特許請求の範囲第１項記載
の面状抵抗体用箔を製造する工程と、 該面状抵抗体用箔を平板上に載置し、面状抵抗体周囲の
不要部分の箔を切り離す工程と、 主表面に接着剤を塗布した絶縁板を、該主表面の所定の
位置に面状抵抗体が位置するように、該絶縁板を前記平
板に重ね合わせて該絶縁板上の所定の位置に前記面状抵
抗体を接着する工程とから成ることを特徴とする薄葉ヒ
ータの製造方法。 - （５） 所望する回路形状に加工された面状抵抗体を発
熱体として利用する薄葉ヒータの製造方法であって、 抵抗性面状箔の所望する面状抵抗体の形状の輪郭上に、
該輪郭形状の所々を残して埋め込み刃が形成されたビグ
金型を用いて刃入れし、前記特許請求の範囲第１項記載
の面状抵抗体用箔を製造する工程と、 該面状抵抗体用箔を絶縁板上の所定の位置に接着し、そ
の後不要部分の箔を切り離す工程とから成ることを特徴
とする薄葉ヒータの製造方法。 - （６） 特許請求の範囲第３項ないし第５項のいずれか
に記載した工程に引き続き、 面状抵抗体の上に、さらに絶縁板を積層することを特徴
とする薄葉ヒータの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1140281A JP2835077B2 (ja) | 1989-06-02 | 1989-06-02 | 面状抵抗体用箔およびその製造方法ならびにこれを用いた薄葉ヒータの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1140281A JP2835077B2 (ja) | 1989-06-02 | 1989-06-02 | 面状抵抗体用箔およびその製造方法ならびにこれを用いた薄葉ヒータの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH036001A true JPH036001A (ja) | 1991-01-11 |
| JP2835077B2 JP2835077B2 (ja) | 1998-12-14 |
Family
ID=15265132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1140281A Expired - Fee Related JP2835077B2 (ja) | 1989-06-02 | 1989-06-02 | 面状抵抗体用箔およびその製造方法ならびにこれを用いた薄葉ヒータの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2835077B2 (ja) |
-
1989
- 1989-06-02 JP JP1140281A patent/JP2835077B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2835077B2 (ja) | 1998-12-14 |
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