JPH0358284B2 - - Google Patents
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- JPH0358284B2 JPH0358284B2 JP59175385A JP17538584A JPH0358284B2 JP H0358284 B2 JPH0358284 B2 JP H0358284B2 JP 59175385 A JP59175385 A JP 59175385A JP 17538584 A JP17538584 A JP 17538584A JP H0358284 B2 JPH0358284 B2 JP H0358284B2
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- foamed resin
- mold
- facing material
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- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
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- 239000011347 resin Substances 0.000 claims description 36
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 31
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 claims description 7
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、ドアーパネルの内側に装備するドア
ーアームレストの如き車輌装備部材の製造方法に
関するものである。
ーアームレストの如き車輌装備部材の製造方法に
関するものである。
従来の技術
一般に、例えばドアーアームレスト等の車輌装
備部材は、表装材を中空立体形の皮膜体として予
め成形し、その表装材の内部に端面の開口より金
属材料等で形成した芯材を挿入した後、Ｃタイプ
硬度計で70゜〜80゜程度の半硬質発泡樹脂を中空部
内に注入して金型内で発泡硬化することにより製
造されている。
備部材は、表装材を中空立体形の皮膜体として予
め成形し、その表装材の内部に端面の開口より金
属材料等で形成した芯材を挿入した後、Ｃタイプ
硬度計で70゜〜80゜程度の半硬質発泡樹脂を中空部
内に注入して金型内で発泡硬化することにより製
造されている。
然し、この製造方法では表装材の内部に芯材を
挿置して樹脂発泡で一体化するため、表装材の立
体形状が単純なものであれば芯材を簡単に挿入で
きるものの、形態の多用化で表装材の形状を複雑
なものに形成するときには芯材の形状も複雑にな
るから挿入に極めて手間が掛るようになり或いは
芯材を挿入できない場合も発生する。また、表装
材に芯材を挿入するには表装材を金型で成形した
後、その金型を型割りして表装材の内部に芯材を
差込み、更に表装材を型内に嵌込んで型締めして
から発泡樹脂を注入するようにしなければならな
いため、型割り、型締め等に時間が掛つて生産性
が極めて悪いのが実情である。
挿置して樹脂発泡で一体化するため、表装材の立
体形状が単純なものであれば芯材を簡単に挿入で
きるものの、形態の多用化で表装材の形状を複雑
なものに形成するときには芯材の形状も複雑にな
るから挿入に極めて手間が掛るようになり或いは
芯材を挿入できない場合も発生する。また、表装
材に芯材を挿入するには表装材を金型で成形した
後、その金型を型割りして表装材の内部に芯材を
差込み、更に表装材を型内に嵌込んで型締めして
から発泡樹脂を注入するようにしなければならな
いため、型割り、型締め等に時間が掛つて生産性
が極めて悪いのが実情である。
この課題を解決するには表装材を中空な立体形
に形成し、その内部に硬質な発泡樹脂を充填させ
て型内で発泡硬化することにより硬質な発泡樹脂
による芯体を形成することが考えられる。
に形成し、その内部に硬質な発泡樹脂を充填させ
て型内で発泡硬化することにより硬質な発泡樹脂
による芯体を形成することが考えられる。
発明が解決しようとする課題
然し、上述した表装材の内部に硬質な発泡樹脂
による芯体を直接接触させて形成すると、この芯
体の硬さが表装材を介して直に感じられるところ
から手触り等の感触で余り良好なものが得られな
い。
による芯体を直接接触させて形成すると、この芯
体の硬さが表装材を介して直に感じられるところ
から手触り等の感触で余り良好なものが得られな
い。
本発明は、十分な剛性並びに強度を保ちしかも
感触の良好なものを簡単に製造できる車輌装備部
材の製造方法を提供することを目的とする。
感触の良好なものを簡単に製造できる車輌装備部
材の製造方法を提供することを目的とする。
課題を解決するための手段
本発明に係る車輌装備部材の製造方法において
は、合成樹脂による比較的薄い外皮の内側面に軟
質な発泡樹脂による内層を付着成形させて中空な
立体形の表装材を形成し、その表装材の内部に端
部の開口より硬質な発泡樹脂を注入し、この硬質
の発泡樹脂を型内で発泡硬化させて硬質な発泡樹
脂による芯体を表装材の内層と一体成形するよう
にされている。
は、合成樹脂による比較的薄い外皮の内側面に軟
質な発泡樹脂による内層を付着成形させて中空な
立体形の表装材を形成し、その表装材の内部に端
部の開口より硬質な発泡樹脂を注入し、この硬質
の発泡樹脂を型内で発泡硬化させて硬質な発泡樹
脂による芯体を表装材の内層と一体成形するよう
にされている。
作 用
このようにして車輌装備部材を製造するときに
は、硬質の発泡樹脂層による芯材で十分に剛性及
び強度を保有するよう形成できまた、その硬質の
発泡樹脂が軟質な発泡樹脂による内層の内面側層
内に多少含浸して硬化することにより層間分離の
ない全体を一体ものに形成でき、更には表装材の
外皮と硬質の発泡樹脂による芯体との間に軟質な
発泡樹脂による内層が存在するところから手触り
等の柔軟な感触の良好なものに製造することがで
きる。これに加えて、芯材を別途に挿入する必要
がないところから工程を簡略化して生産性を向上
できるようになる。
は、硬質の発泡樹脂層による芯材で十分に剛性及
び強度を保有するよう形成できまた、その硬質の
発泡樹脂が軟質な発泡樹脂による内層の内面側層
内に多少含浸して硬化することにより層間分離の
ない全体を一体ものに形成でき、更には表装材の
外皮と硬質の発泡樹脂による芯体との間に軟質な
発泡樹脂による内層が存在するところから手触り
等の柔軟な感触の良好なものに製造することがで
きる。これに加えて、芯材を別途に挿入する必要
がないところから工程を簡略化して生産性を向上
できるようになる。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
りである。
りである。
この車輌装備部材の製造方法は、第１図ａで示
すようなドアーアームレストを製造するのに適用
できる。その表装材１としては、PVC等の合成
樹脂を回転或いはブロー成形等で中空な立体形に
形成したものが用いられている。また、この表装
材１には第１図ｂで示すような合成樹脂による比
較的薄い外皮１０と軟質な発泡樹脂による内層１
１とを積層成形したものが用いられている。その
表装材は、まず、外皮１０となる合成樹脂を型内
に充填して皮膜状に成形した後、軟質な発泡樹脂
を充填させて内層１１を発泡成形することにより
ダブルスラツシユ成形品として形成できる。詳し
くは外皮１０を形成するプラスチツクゾルを金型
内に注入した後、加熱せずに金型を転倒してゾル
を排出すると共に、型内面に薄く付着したゾル膜
を予熱炉で半ゲル化し、次いで内層１１を形成す
るプラスチツクゾルを金型内に注入し、同様に加
熱せずに金型を転倒、ゾル排出を繰り返して所定
膜厚に付着した後200〜300℃で加熱溶融すること
によりゲル化を完了させる２回注入法を適用する
ことで形成できる。この表装材１の内部には、Ｃ
タイプ硬度計で100゜以上の高硬質な発泡樹脂によ
る芯体２が外装材１の内層１１と一体化させて形
成されている。その硬質な発泡樹脂には硬質ウレ
タン等のアゾ系発泡樹脂を用いることができ、組
成としては次のものを有するものが挙げられる。
すようなドアーアームレストを製造するのに適用
できる。その表装材１としては、PVC等の合成
樹脂を回転或いはブロー成形等で中空な立体形に
形成したものが用いられている。また、この表装
材１には第１図ｂで示すような合成樹脂による比
較的薄い外皮１０と軟質な発泡樹脂による内層１
１とを積層成形したものが用いられている。その
表装材は、まず、外皮１０となる合成樹脂を型内
に充填して皮膜状に成形した後、軟質な発泡樹脂
を充填させて内層１１を発泡成形することにより
ダブルスラツシユ成形品として形成できる。詳し
くは外皮１０を形成するプラスチツクゾルを金型
内に注入した後、加熱せずに金型を転倒してゾル
を排出すると共に、型内面に薄く付着したゾル膜
を予熱炉で半ゲル化し、次いで内層１１を形成す
るプラスチツクゾルを金型内に注入し、同様に加
熱せずに金型を転倒、ゾル排出を繰り返して所定
膜厚に付着した後200〜300℃で加熱溶融すること
によりゲル化を完了させる２回注入法を適用する
ことで形成できる。この表装材１の内部には、Ｃ
タイプ硬度計で100゜以上の高硬質な発泡樹脂によ
る芯体２が外装材１の内層１１と一体化させて形
成されている。その硬質な発泡樹脂には硬質ウレ
タン等のアゾ系発泡樹脂を用いることができ、組
成としては次のものを有するものが挙げられる。
ａ ポリオール（短分子ポリオール、NP300）
70重量％ （短分子ポリオール、PE450） 30重量％ ｂ イソシアネート（変性MDI） 相当量 ｃ フロン11 ５重量％ ｄ アミン触媒（テトラメチルヘキサメチレンジ
アミン） 0.1重量％ ｅ 整泡剤（SH190） 0.5重量％ まず、金型C1、C2では上述したようにPVC等
の合成樹脂を充填して中空立体形の表装材１を形
成する。その表装材１には、ドアーアームレスト
用のものにあつては、ドアーパネルと対接する端
面に開口１ａ，１ａ…を設けるとよい。この表装
材成形後、その表装材１を金型内に挿置したまま
開口１ａ，１ａ…より内部に硬質発泡樹脂２′を
注入し、その発泡樹脂２′を金型C1，C2内で発泡
させて硬化する。このとき、事後にボルト締め等
で取付けるものにあつては同時にボルト挿入孔３
を形成することもできるが、そのボルト締めを強
固に行い得るようにするべくワツシヤ４等を発泡
樹脂層２に埋込み装着してもよい。
70重量％ （短分子ポリオール、PE450） 30重量％ ｂ イソシアネート（変性MDI） 相当量 ｃ フロン11 ５重量％ ｄ アミン触媒（テトラメチルヘキサメチレンジ
アミン） 0.1重量％ ｅ 整泡剤（SH190） 0.5重量％ まず、金型C1、C2では上述したようにPVC等
の合成樹脂を充填して中空立体形の表装材１を形
成する。その表装材１には、ドアーアームレスト
用のものにあつては、ドアーパネルと対接する端
面に開口１ａ，１ａ…を設けるとよい。この表装
材成形後、その表装材１を金型内に挿置したまま
開口１ａ，１ａ…より内部に硬質発泡樹脂２′を
注入し、その発泡樹脂２′を金型C1，C2内で発泡
させて硬化する。このとき、事後にボルト締め等
で取付けるものにあつては同時にボルト挿入孔３
を形成することもできるが、そのボルト締めを強
固に行い得るようにするべくワツシヤ４等を発泡
樹脂層２に埋込み装着してもよい。
このようにして車輌装備部材を製造するとき
は、発泡樹脂層による芯体２がＣタイプの硬度計
で100゜以上の硬度を呈するから芯材を別途に挿入
しなくとも形態を保持できることは勿論、十分な
剛性及び強度をも保有するのに形成することがで
きる。また、その芯体２を発泡成形するときには
硬質の発泡樹脂２′が表装材１の内層１１の内面
側に多少含浸するから、この発泡樹脂２′の硬化
で芯体２を層間分離なく軟質の発泡樹脂による内
層１１と一体成形できることにより全体的に一体
ものに形成できる。その芯体２は発泡樹脂２′で
形成するため、芯材を別途に挿入しなくてもよい
ところからいかなる複雑な形状にでも形成するこ
とができ、しかも工程も簡単で生産性を上げられ
るようになる。また、このように製造するドアー
アームレストでは表装材１の外皮１０と硬質な発
泡樹脂による芯体２との間に軟質な発泡樹脂によ
る内層１１が存在するから手触りが柔軟で感触の
よいものに形成することができる。
は、発泡樹脂層による芯体２がＣタイプの硬度計
で100゜以上の硬度を呈するから芯材を別途に挿入
しなくとも形態を保持できることは勿論、十分な
剛性及び強度をも保有するのに形成することがで
きる。また、その芯体２を発泡成形するときには
硬質の発泡樹脂２′が表装材１の内層１１の内面
側に多少含浸するから、この発泡樹脂２′の硬化
で芯体２を層間分離なく軟質の発泡樹脂による内
層１１と一体成形できることにより全体的に一体
ものに形成できる。その芯体２は発泡樹脂２′で
形成するため、芯材を別途に挿入しなくてもよい
ところからいかなる複雑な形状にでも形成するこ
とができ、しかも工程も簡単で生産性を上げられ
るようになる。また、このように製造するドアー
アームレストでは表装材１の外皮１０と硬質な発
泡樹脂による芯体２との間に軟質な発泡樹脂によ
る内層１１が存在するから手触りが柔軟で感触の
よいものに形成することができる。
なお、図示実施例ではドアーアームレストを製
造する場合を示したが、これ以外にヘツドレスト
やルーフサイドの手掛け等の製造に広く適用する
ことができる。
造する場合を示したが、これ以外にヘツドレスト
やルーフサイドの手掛け等の製造に広く適用する
ことができる。
発明の効果
以上の如く、本発明に係る車輌装備部材の製造
方法に依れば、簡単な作業で剛性が高く感触の良
好な装備部材材を得られるようになる。
方法に依れば、簡単な作業で剛性が高く感触の良
好な装備部材材を得られるようになる。
第１図ａは本発明に係る方法で製造した車輌装
備部材の斜視図、第１図ｂは同部材の一部拡大断
面図、第２図ａ〜ｃは同装備部材を製造する工程
の説明図、第３図は第１図で示す装備部材の一部
拡大断面図である。 １：表装材、１０：合成樹脂による外皮、１
１：軟質な発泡樹脂による内層、１ａ，１ａ：開
口、２：硬質な発泡樹脂による芯体。
備部材の斜視図、第１図ｂは同部材の一部拡大断
面図、第２図ａ〜ｃは同装備部材を製造する工程
の説明図、第３図は第１図で示す装備部材の一部
拡大断面図である。 １：表装材、１０：合成樹脂による外皮、１
１：軟質な発泡樹脂による内層、１ａ，１ａ：開
口、２：硬質な発泡樹脂による芯体。
Claims (1)
- １ 比較的薄い合成樹脂による外皮の内面側に軟
質な発泡樹脂による内層を付着成形させて中空立
体形の表装材を形成し、その表装材の内部に端面
の開口より硬質の発泡樹脂を注入し、この硬質の
発泡樹脂を型内で発泡硬化させて硬質な発泡樹脂
による芯体を表装材の内層と一体成形するように
したことを特徴とする車輌装備部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59175385A JPS6153014A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 車輛装備部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59175385A JPS6153014A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 車輛装備部材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6153014A JPS6153014A (ja) | 1986-03-15 |
| JPH0358284B2 true JPH0358284B2 (ja) | 1991-09-05 |
Family
ID=15995182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59175385A Granted JPS6153014A (ja) | 1984-08-23 | 1984-08-23 | 車輛装備部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6153014A (ja) |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5139741A (en) * | 1974-10-02 | 1976-04-02 | Lion Fat Oil Co Ltd | Orefuinjugoyuno anteikahoho |
| JPS5831725A (ja) * | 1981-08-19 | 1983-02-24 | Daikyo Kk | 自動車内装部品の製造方法 |
| JPS58116135A (ja) * | 1981-12-29 | 1983-07-11 | Hashimoto Forming Co Ltd | 車両用合成樹脂成形品の製造方法 |
| JPS58163634A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-28 | Inoue Mtp Co Ltd | 一体発泡成形品の製造方法 |
-
1984
- 1984-08-23 JP JP59175385A patent/JPS6153014A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5139741A (en) * | 1974-10-02 | 1976-04-02 | Lion Fat Oil Co Ltd | Orefuinjugoyuno anteikahoho |
| JPS5831725A (ja) * | 1981-08-19 | 1983-02-24 | Daikyo Kk | 自動車内装部品の製造方法 |
| JPS58116135A (ja) * | 1981-12-29 | 1983-07-11 | Hashimoto Forming Co Ltd | 車両用合成樹脂成形品の製造方法 |
| JPS58163634A (ja) * | 1982-03-24 | 1983-09-28 | Inoue Mtp Co Ltd | 一体発泡成形品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6153014A (ja) | 1986-03-15 |
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