JPH03505235A

JPH03505235A - 製鋼所その他の金属加工工場でグリース火災を予防する方法

Info

Publication number: JPH03505235A
Application number: JP2506100A
Authority: JP
Inventors: ワイニック，ジョン　アンドリュ
Original assignee: アモコ　コーポレーション
Priority date: 1989-03-31
Filing date: 1990-03-19
Publication date: 1991-11-14
Also published as: US4904399A; WO1990012079A1

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】発明の名称ＮｆＲ所その他の金属加工工場でグリース火災を予防する方法〔発明の分野〕本発明は防火に関しており、更に詳しくは製鋼所におけるグリース火災の予防法に間する。

製鋼所で、熱い溶鋼は熱い鋼スラブキャスター中でスラブに成形される。スラブキャスター中で、溶鋼は成形室に入る。一つ以上の鋼スラブが、固化した薄い表皮で互いにくっついたまま、成形室から出てくる。成形室から出てくるスラブは、一連の別個のスラブの形か、又はその代わりに、一つのまとまったスラブとして出てくるが、後者はスラブキャスターの末端で切断されて別個のスラブになる。この後者の方法は、より近代的な施設の特徴であり、ふつう連続キャスターと呼ばれている。鋼スラブは、個々の製鋼所によって幅と厚さが変わりうるが、連続キャスターの場合、単一ストランドの鋼の標準的な幅は約６フイートで、厚さは９−１２インチである。鋼スラブは切断されると、典型的には約２５フイートの長さである。

鋼スラブを成形室から搬送するために、スラブは一連の回転式キャスターローラーに支持される。これらのキャスターローラーの各々は末端にブシュ又は軸受（ふっうは円すいころ軸受）をもっており、キャスターローラーが回転できるようになっている。製鋼所のキャスターラインは３マイルはど長いこともあり、２フイートごとに１個のキャスターローラーがある。このようなラインは、年に３００万ボンドのグリースを使用する。キャスターローラーは、それで支持している鋼スラブよりそれほど幅が広いわけではないから、典型的には鋼スラブは軸受の数インチ以内のところにある。軸受と、その潤滑に使用されるグリースとは、非常に高い熱応力を受け、鋼スラブ表面はしばしば、Ｉ　、　５０００Ｆないし２．００００Ｆの温度になる。また、鋼スラブは、その非常な重さのため、各キャスターローラーに大きな力を及ぼし、軸受と軸受グリースに高い荷重圧力をもたらす。

高性能グリースは、キャスター軸受の故障を最小限に抑えるために重要である。

このような軸受の故障は、移動中の鋼スラブの下でキャスターの回転を停止させてしまう、これが起こると、スラブ表面と回転しないキャスターローラーとの閏の抗力によってスラブの表皮が割れて、ブレークアウト（湯もれ、ｂｒｅａｋ− ｏｕｔ）を生じるため、操作員を危険にさらし、施設を損傷し、製鋼所の操業と生産を中断させる。

例えば、熱い鋼スラブがキャスターローラー上を移動するとき、スラブは急冷されて、スラブの固い表皮が強く、また厚くなる。急冷が適切に行なわれないと、薄い表皮が割れて、溶鋼がキャスターローラーの上に、軸受ハウジング上に、そして最後にプラント床面に流れ出す。

このような出来事（ブレークアウト）は、プラント停止期間と維持費の点から非常に高くつく、ブレークアウトを最小限に抑えるためには、全方向からの高速水噴霧によって急冷と表皮の強化が達成される。噴霧速度は毎分１　、０００ガロンの速さでありうる。このような水噴霧力では、よく密封された軸受でも水をすべて排除できはしない。従って、軸受グリースは、物理的な力によって水の汚染を受け、このような力のため、グリースは軸受から洗い出される（フラッシュ）傾向がある。

大きな懸念となりつつある慣用の製鋼所グリースに関連する一つの重要問題は、グリース火災の数の増加とその規模である。グリース火災は熱した溶融金属から、定期保全作業中のアセチレントーチから、またその他の着火源から起こりうる。グリース火災は設備損失、操業停止、及び人命損失の点から高くつく。グリース火災の発生を減少させるような高性能製鋼所グリースをもっことは、非常に望ましい。

成形され十分に冷却された鋼スラブは、ホットストリップミル、コールドストリップミル、ビレットミル、板圧延機、及び棒材圧延機のような加工ミルで、商業的にもっと有用な形に二次加工される。加工ミル用の潤滑剤環境はスラブキャスターはど苛酷ではないが、高い操作温度と極圧、耐摩耗要件のため、グリース仕様は極めて厳密である。アルミニウムのような他の金属を精製、成形、加工するためのグリースミルは、製鋼所グリースと同様な多くの問題にぶつかる。

好ましくは、熱いスラブキャスターの軸受を潤滑するのに使用されるグリースは、（ａ）摩耗と摩擦を低下させ；（ｂ）水噴霧の存在下でもサビを防ぎ；（Ｃ）不活性、非腐食性で、軸受材料と反応せず；（ｄ）高速水噴霧による排除に抵抗し；かつ（ｅ）１，５００’Ｆ　〜２，０００’Ｆの温度で照射する熱源の近くという操作条件下に、その化学的組成と生ずる性能の一体性を維持すべきである。

操作員の安全、健康、及び福祉を高めるために、製鋼所で使用されるグリースは簾毒性で、グリース火災の発生を減らし、かつ安全な組成のものとすべきである０重大な皮膚刺激剤、発がん性、変異誘発性であることが知られている材料は、製鋼所グリースには避けるへきである。

ａｉｉｉ所のスラブキャスターや加工ミルの円すいころ軸受を潤滑するのに使用されるグリースは、良好な接着性をもつとともに、水噴霧による排除に抵抗すべきである。

これらのグリースは、高温酸化や、熱分解、及び潤滑グリースの重合によって円すいころ軸受へのラッカー沈着のような悪影響を示すことなく、使用中にこれらの性状を保つべきである。このよう、なラッカー形成の問題は、特にアルミニウム錯体やリチウム錯体で増粘されたグリースが使用されている場合、熱いスラブキャスターにおいて広く生している。このようなラカー形成が深刻になった時は、その結果はサビ発生と同様であって、キャスター軸受が故障し、ブレークアウトが起こりうる。

熱いスラブキャスター軸受グリースは、製鋼所で他の用途にも使用されるから、良好なエラストマー適合性や、他のタイプの摩耗、例えばフレッチング摩耗に対する保護などの追加の性状も望ましい。また、多くの鉄鋼メーカーが好ましいとしているグリースは、スラブキャスターと加工ミルで良好な働きをし、それによって潤滑剤を多用途向けに使用でき、潤滑剤の種類を少なくできるようなグリースである。

これまでに、種々のグリースと方法が製鋼所その他の用途向けに示唆された。典型的なこのようなグリースと方法は、合衆国特許第２，９６４，４７５号、第２，９６７．１５１号、第３．３４４，０６５号、第３，８４３，５２８号、第３，８４６，３１４号、第３　、９２０゜５７１号、第４，１０７，０５８号、第４　、３０５　、８３１号、第４，４３１，５５２号、第４，４４０，６５８号、第４，５１４，３１２号、及び第Ｒｅ、３１，６１１号に見い出される。これらの先行技術のグリースと方法は、程度はさまざまであるが成功を見た。しかし、先行技術のグリースと方法は、製鋼所で必要とされる高性能水準で上記のすべての性状を同時に提供する点では成功していない。

従って、上述の問題の全部でないにしても、その多くを克服するような、１１１１Ｉ所のグリース火災を最小限に抑えるような改良された方法を提供するのが望ましい。

〔発明のまとめ〕

グリース火災を予防する改良法が提供されており、この方法は製鋼所やその他の金属加工ミル、例えばストリップミル、ビレットミル、板圧延機、及び棒材圧延機で特に有用である。新規な方法では、溶鋼やその他の熱い金属から、又はアセチレントーチその他の溶接設備から火炎が着火され、金属加工ミルのキャスター軸受やローラーに注入されうる上記の特別なグリースに近づくか、接触する時に、この特別なグリースが、十分な量の炭酸ガスを発生し、火炎を覆って消火したり、グリースが着火、燃焼するのを大賀的に防いだりする。好ましい方法では、炭酸ガスはグリース中の炭酸カルシウムの熱分解から発生せしめられる。

本特許出願はまた、特に製鋼所で使用されるタイプの、熱いスラブキャスターや加工ミルのキャスター軸受を潤滑するのにとりわけ有用な改良された高性能潤滑グリースを明らかにしている。この新規なグリース組成物は、先行技術のグリース組成物に比べて、驚異的に優れた結果を示した。

新しいグリースが、低荷重でも高荷重でも、優れた摩耗保護を提供するのが望ましい。新しいグリースはまた、摩擦を低下させ、持続的な湿潤条件下にサビを予防する。

新規なグリースが実質的に非反応性、非腐食性、及び周囲温度や水噴霧温度て鉄及び非鉄金属に対して不活性であり、水噴霧による排除に抵抗し、かつ水汚染を最少限に抑えるのが望ましい。また、グリースは操作条件下に持続的な期間にわたって、その化学組成を慄持する。

新規なグリースと方法が予想外に良好な結果を生じ、大手の合衆国鉄鋼メーカーによる熱い鋼スラブキャスターについての広範囲の試験中、前例のない高性能水準を達成したのは有利である。重要な点として、試験中、キャスター軸受と回転キャスターローラーの水汚染水準は、新規なグリースでは約９０％低下し、事実上、スラブキャスター軸受の摩耗、サビ、及び腐食を排除した。また、キャスターラインのブレークアウトが予防され、本グリースでは操業停止期間が著しく減少した。

本製鋼グリース及び方法のもう一つの有意義な利点は、これまで利用されていた慣用の製鋼グリースの使用量（グリース消費量）に比べて、８０％以上もグリース使用量が少なくなることである。

新規なグリース及び方法が、高温で長期間、良好な性能をもつことが望ましい。

グリースはまた、高温でも優れた安定性、優秀な摩耗予防性、及び良好な油分離性を示す。更に、グリースは製造が経済的であり、多量に製造できる。

使用において、改良された潤滑グリースは製鋼所の回転キャスターローラーに、及び特にスラブキャスターの円すいころ軸受に、定量的かつ頻繁に注入される。

これらは、熱い鋼スラブの重い荷重を支えることによって、極度の熱応力を受け、しかもその間に高圧高速で水その他の液体によフて実質的に連続的に急冷（１１される。

改良された潤滑グリースは、ホットストリップミルや、コールドストリップミル、ストリップミル、ビレットミル、板圧延機、及び棒材圧延機のような加工ミル、又はアルミニウム工場のような他の金属成形工場の軸受とキャスターローラーにも注入できる。

改良された潤滑グリースは、（ａ）実質的な割合の基油、（ｂ）ボリュリア、トリュリア、又はそれらの組合せのような増粘剤、（ｃ）極圧耐摩耗性をグリースに付与するのに十分な量の添加物パッケージ、（ｄ）特に高温で油分離を抑制するのに十分なホウ素含有材料、及び（ｅ）硫黄の不在下に十分量の高温、非腐食性、酸化安定性、熱安定性、耐水性、疎水性、接着性を付与する重合体添加物、をもっている。重合体添加物は極圧耐摩耗添加物パッケージと協力し、混和性（非干渉性）であり、グリースへの水汚染を最小限に抑えるとともに、水噴霧による排除に抵抗し、しかもグリースの低温易動性に悪影響を及ぼさない。

重合体添加物はポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオキシド、ポリアミン、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアセテート、又はポリビニルとロリドン、又はこれらの共重合体、紹合せ、又はホウ酸化類似体（゛化合物）を含めてなる。Ｊ１合体添加物が、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレンプロピレン、及びエチレンブチレンのようなすレフイン類（ポリアルキレン）；又はエチレンスチレンとスチレンイソプレンのようなオレフィン（ポリアルキレン）アリーレン類；ポリスチレンのようなポリアリーレン；又はポリメタクリレートを含めてなるのが好ましい。

ある形では、極圧耐摩耗（摩耗抵抗性）添加物パッケージは、硫黄化合物、特に油溶性硫黄化合物の不在下における燐酸三石灰を含めてなる。燐酸三石灰は燐酸 −石灰と燐酸二石灰に比べて多くの予想外の利点を提供する。

例えば、燐酸三石灰は水に不溶性であり、水と接触してもグリースから抽出されない。燐酸三石灰は、非常な高温でも鉄及び非鉄金属に対して非常に非反応性で、非腐食性である。また、これは潤滑剤が接触するエラストマーの全部ではないが、はとんどに対して非反応性で適合性である。

他方、燐酸−石灰と燐酸二石灰は水溶性である。水が燐酸−石灰と燐酸二石灰に有意の接触をするとき、これらはこし出され、流出し、グリースを抽出し洗い流す傾向がある。これはグリースの有意の耐摩耗性と極圧性状を破壊する。燐酸− 石灰と燐酸二石灰はまたプロトン化されて、酸性水素を存在させ、これが高温で鉄及び非鉄金属と反応して金属を腐食し、多くのエラストマーを劣化させる。

別の形では、極圧耐摩耗添加物パッケージは、油溶性硫黄化合物と不溶性アリーレンサルファイド重合体を含めた硫黄化合物の不在下に、炭酸塩と燐酸塩とを一緒に含めてなる。炭酸塩と燐酸塩はへリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、及びバリウムのような第２ａ族アルカリ土類金属のもの、又はリチウム、ナトリウム、カリウム、ルビジウム、セシウム、及びフランシウムのような第１ａ族アルカリ金属のものである。最善の結果にとって、炭酸カルシウムと燐酸三石灰が好ましい。というのは、これらは経済的で、安定、漸毒性であり、水に不溶性で、安全だからである。

添加物パッケージ中に炭酸塩と燐酸塩の双方を使用すると、炭酸塩のみや燐酸塩のみをより多量に使用するよりも予想外かつ驚異的に良好な結果を生した０例えば、炭酸塩と燐酸塩の使用は、燐酸塩の不在下により多量の炭酸塩を含んだ同様なグリースや、炭酸塩の不在下により多量の燐酸塩を含んだ同様なグリースに比べて、優れた摩耗保護を生した。更に、炭酸カルシウムと燐酸三石灰の相乗的組合せは、単一添加物より全体の添加物水準を低減化でき、しかも単一添加物より優れた性能を保持できる。

更に、不溶性アリーレンサルファイド重合体の不在下における上の炭酸塩と燐酸塩の組合せは、不溶性アリーレンサルファイド重合体を伴った組合せより予想外かつ驚異的に良好な結果を達成した。出願人の組合せは優れた極圧性状と耐摩耗性、並びに優れたエラストマー適合性と金属に対する非腐食性を達成し、一方不溶性アリーレンサルファイト重合体の添加は摩耗と銅の腐食、エラストマー及びシールの劣化をもたらし、それらの引張り強度とエラストマー性状を著しく弱めた。不溶性アリーレンサルファイド重合体は非常に高価でもあり、潤滑剤への使用をコスト上不可能にしている。

油溶性硫黄含有化合物のような硫黄化合物の使用は、製鋼所グリースの添加物パッケージには避けるべきである。というのは、これらは化学的に非常に腐食性であり、熱いスラブキャスターで経験される高温では、金属軸受表面に有害なためである。油溶性硫黄化合物類は、しばしば、硫黄と内部軸受部品との高温反応によってキャスター軸受を破壊、劣化、ないし損傷し、そのため軸受の摩耗、腐食及び最終的には故障をうながす。このような軸受の故障は事実上ブレークアウトを引き起こし、熱いスラブキャスターの完全な停止をもたらす。油溶性硫黄化合物はまた、エラストマーとほとんど適合性でなく、典型的には高温でエラストマーを破壊する。

新規な潤滑剤グリースは製鋼所及び加工ミルでの潤滑向け、特にキャスター軸受の潤滑にとりわけ有用であるが、前輪駆動車や四輪駆動車の定速ジヨイントに有利に使用できる。グリースはまた、重い衝撃荷重やフレッチング、及び振動運動を受ける自在継手や軸受にも使用できる。また、これは永久密封式の自動車ホイール軸受の潤滑剤としても使用できる。そのうえ、本グリースは鉄道線路の側面での線路潤滑剤としても使用できる。

本明細書に記述されているように、鋼その他の金属は製鋼所や加工ミル、例えばホットストリップミル、コールドストリブミル、と１ノツトミル、板圧延機、又は棒材圧延機で成形、処理、二次成形、工作、又は加工されて、軸受つきキャスターローラー上を運搬される。好ましい方法では、軸受を潤滑し、その寿命と有効寿命を延長させるように、記述された特別高性能グリースは軸受に注入され、漏出から防がれる。高温で鋳造、工作、二次成形、及びその他の加工中に、また低温と周囲温度で、軸受がサビと腐食に刻して保護されるのが望ましい。好ましい態様では、これは記述された非腐食性、酸化安定性、熱安定性、接着性を付与する特別のグリースによって達成され、このグリースはまた、軸受を気密的に密封し、グリースの漏出と有毒カス発生を実質的に排除し、工場グリースでは、実質的に少ない量のグリースが必要とされ、消費、使用されて有利である。

製鋼所では、溶鋼が成形室に仕込まれ、ここで熱い鋼スラブに成形され、スラブキャスターへ送り出される。

熱いスラブは、円すいころ軸受をもったキャスターローラー上を運搬される。上からと、キャスターローラー及び軸受の下からも、高速水噴霧によって熱い鋼スラブは急冷される。特別な高性能グリースは、フラ・ンシュされて軸受から洗い出されないので有利である。

本出願で使用される用語「重合体」とは、化学的に結合された単量体単位の一つ以上のタイプを含めてなる分子で、少なくとも６個の全単量体単位をもつものを意味している。重合体中に取り入れられる単量体単位は同じものであっても、なくてもよい。一つ以上の単量体単位が重合体中に存在する場合は、生ずる分子は共重合体とも呼ばれる。

本出願で使用される用語ｒ軸受」は、ブシュを包含する。

本発明のより詳細な説明は、以下の記述と添付の請求の範囲に提供されている。

〔好ましい具体例の詳細な記載〕

商業的製鋼所で使用される熱い鋼スラブキャスター、ホットストリップミル、コールドストリップミル、ビレットミル、板圧延機、棒材圧延機、その他の加工設備のキャスター軸受を効果的に潤滑する高性能潤滑グリース及び方法が提供されている。新規な製鋼所グリースは、優秀な極圧（ＥＰ）性状と耐摩耗性を示し、水による排除に抵抗し、定常的又は持続的な湿潤環境でもサビを防ぎ、経済的、無毒性で、安全である。製鋼所グリースが、熱い鋼スラブキャスターで遭遇する高温でも、鋼に対して化学的に不活性であるのが望ましい。

製鋼所グリースが、製鋼所で一般的なエラストマーや、他の部品及び操作に一般に使用されるシールと化学的に適合性かつ実質的に不活性であって、それによってその有用性を高めるのが有利である。また、グリースは珪素基盤のエラストマーを著しく腐食、変形、又は劣化せず、酸化カルシウムや水酸化カルシウムからオーバーベーシングを最小限としたシリコーン基盤のシールを著しく腐食、変形、又は劣化しない、更に、グリースはポリエステル及びネオブレンエラストマーを腐食、変形、又は劣化しない。

好ましい潤滑グリースは、重量で基油４５−８５％、ボリュリア増粘剤６−１６％、極圧耐摩耗添加物２−３０％、油分離を抑制するためのホウ素含有材料０．１−５％、及び高温非腐食性、熱安定性、酸化安定性、耐水性、疎水性、接着性を付与する高性能重合体添加物１−１０％を含めてなる。

重合体添加物はまた、外部タンク貯蔵と輸送のため良好な低温グリース流動性を促進する。最善の結果にとって、製鋼所潤滑グリースは、重量で、基油が少なくとも７０％、ボリュリア増帖剤８−１４％、極圧耐摩耗添加物４−１６％、油分離を抑制するためのホウ素含有材料０．２５−２．５％、及び重合体添加物２− ６％を含めてなる。重合体添加物は、極圧耐摩耗添加物の顕著な性能特性に悪影響しないように、極圧耐摩耗添加物と適合性（非干渉性）である。

不溶性アリーレンサルファイド重合体のようなサルファイド重合体は、グリース中に避けるべきである。その理由は、これらは（１）特に高温において、銅、鋼、及びその他の金属を腐食する；（２）珪素シールを劣化、変形、及び腐食する；（３）多くのエラストマーの引張り強度とエラストマー性状を著しく減少させる；（４）劣ったフレッチング摩耗を示す；及び（５）研磨性である。

油溶性硫黄化合物のような硫黄化合物類は、油に不溶性の硫黄化合物より、いっそう悪質、厄介で、劣悪である。硫黄化合物、特に油溶性硫黄化合物は、グリース中に一般に避けるへきである。というのは、これらはしばしばシリコーン、ポリエステル、及びその他のタイプのエラストマー及びシールと化学的に混和できず、有害なためである。油溶性硫黄化合物は、エラストマーとシールの引張り強度と弾性を著しく低下させることによって、エラストマーとシールを破壊、劣化、変形し、化学的に腐食し、また損傷する。

そのうえ、油溶性硫黄化合物は、製鋼所で経験される非常な高温で、銅、鋼その他の金属に極めて腐食性である。このような化学的腐食性は製鋼所では許容できない。

概して、との硫黄含有化合物も、特に硫化炭化水素類と有機金属硫黄塩類は、製鋼所グリースの添加組成物中に避けるへきである。グリース中に避けるべきタイプの硫黄化合物類は、１−３２個又は１−２２個の炭素原子をもった飽和及び不飽和脂肪族並びに芳香族誘導体類を包含する。

グリース中に避けるべき油溶性硫黄化合物の群に含まれるものは、アルキルサルファイド及びアルキルポリサルファイド、芳香族サルファイド及び芳香族ポリサルファイド、例えばベンジルサルファイドとジベンジルジサルファイト、ジアルキルジチオ燐酸の金属中和塩類のような硫黄化合物の有機金属塩類、例えばアルキルジチオ燐酸亜鉛、並びに燐硫化炭化水素と硫化油脂である。ポリ第１ノフイン類の硫化及び燐硫化生成物は非常に有害であり、グリース中で避けるべきである。特に有害な群の硫化オレフィン及びポリオレフィン類は、分子中に計１０− ３２個の炭素原子をもった脂肪族又はテルペン系オレフィン類からつくられるものであり、このような材料は一般に約ｌＯ〜約６０重量％の硫黄を含有するように硫化される。

グリース中に避けるべき脂肪族オレフィン類は、分解ろう、分解ペトロラタムのような混合オレフィン類、又はト・リゾセン−２、オクタデセン−１、エイコセン−１のような単一オレフィン類、並びに単量体当たり２−５個の炭素原子をもった脂肪族オレフィン、例えばエチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレン、及びペンテンの重合体類を包含する。

グリース中で避けるべきテルペン系のオレフィン類は、テルペン類（Ｃｔ。Ｈ１６）、セスキテルペン類（Ｃ１５Ｈａ４）、及びジテルペンｇＪＩ（Ｃ２゜Ｈ３２）を包含する。テルペン類のうち、一般式Ｃ１゜Ｈ２Ｏをもった単環式テルペン類とその単環式異性体類は特に有害である。

〔抑制剤〕

添加物パッケージは少量の酸化防止剤と腐食抑制剤、並びに所望の色を組成物に付与するための染料と色素の添加によって補足できる。

酸化防止剤又は酸化抑制剤はフェノ及びスラッジの形成と金属部品の１ヒを予防する。典型的な酸化防止剤は窒素を含有する有機化合物類、例えば有機アミン、サルファイド、ヒドロキシサルファイド、フェノール等を単独使用、又は亜鉛、錫、又はバリウムのような金属と朝会せたもの、並びにフェニル−α−ナフチルアミン、ビス（アルキルフェニル）アミン、Ｎ、Ｎ−ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン、２，２．４−）リメチルジヒドロキノリンオリゴマー、ビス（４− イソプロピルアミノフェニル）エーテル、Ｎ−アシル−ｐ−アミノフェノール、Ｎ−アシルフェノチアジン、Ｎ−エチレンジアミン四酢酸、及びアルキルフェノール−ホルムアルデヒド−アミン重縮合体である。

腐食抑制剤又は防食剤は、水による鉄のサビを防ぎ、酸性体による攻撃を抑え、露出した金属部分の腐食を低減化するために金属表面に保護膜を形成する。典型的な腐食抑制剤は亜硝酸ナトリウムのようなアルカリ金属亜硝酸塩である。その他の鉄腐食抑制剤は金属スルホン酸塩、アルキル及びアリールコハク酸、及びアルキル及びアリールコハク酸エステル、アミド、及びその他の関連する誘導体類を包含する。ホウ酸エステル、アミン、エーテル、及びアルコールも、鉄の腐食を制限するために、成功の度合いは異なるが、使用できる。同様に、置換アミド、イミド、アミジン、及びイミダシリンも、鉄の腐食些制限するのに使用できる。その他の鉄腐食抑制剤は、ナフテン酸亜鉛のような芳香族酸とポリ芳香族酸のある塩類を包含する。

金属不活性化剤も、銅腐食を更に予防又は低減化し、かつ可溶性又は不溶性金属イオンと接触的に不活性な化合物を形成することにより、酸化に対する金属の影響に対抗するために添加できる。典型的な金属不活性化剤はメルカブトヘンソチアゾール、有機窒素錯体、及びアミン類を包含する。このような金属不活性化剤はグリースに添加できるが、それらの存在は、鋼グリース組成物の極めて非反応的、非腐食的性質のため、通常は必要ではない。

安定剤、粘着剤、満点改良剤、潤滑剤、色訂正剤、及び／又は防臭剤も、添加物パッケージに添加できる。

〔基油〕

基油はナフテン油、パラフィン油、芳香族油、又は合成油、例えばポリアルファオレフィンポリオールエステル、ジエステル、ポリアルキルエーテル、ポリアリールエーテル、シリコーン重合体流体、又はそれらの組合せてありうる。基油の粘度は１０００Ｆで５０−１０．００ＯＳＵＳの範囲にありうる。

その他の炭化水素油も使用できる。例えば、（ａ）石炭生成物から誘導される油；（ｂ）プロピレン、ブチレン等の重合体のようなアルキレン重合体；（Ｃ）アルキレンオキシドを重合させてつくられるオレフィン（アルキレン）オキシド重合体のようなすレフイン（アルキレン）オキシド型の重合体く例えば水やアルコール、例えばエチルアルコールの存在下におけるプロピレンオキシド重合体等）；（ｄ）カルボン酸エステル類、例えばアジピン酸、アゼライン酸、スヘリン酸、セバシン酸、アルケニルコハク酸、フマール酸、マレイン酸等のようなカルボン酸をブチルアルコール、ヘキシルアルコール、２−エチルヘキシルアルコール等でエステル化してつくられるもの；（ｅ）燐の液体酸エステル：（ｆ）アルキルベンゼン類；（ｇ）ビフェノール及びターフエノールのようなポリフェノール類；（ｈ）アルキルビフェノールエーテル類；（１）珪酸テトラエチル、珪酸テトライソプロピル、珪酸テトラ（４−メチル−２−テトラエチル）、ヘキシル（４−メチル−２−ペントキシ）ジシリコン、ポリ（メチル）シロキサン、及びポリ（メチル）フェニルシロキサンである。

よりよい結果のために好ましい基油は、精製、溶媒抽出、水素添加、脱ろう処理された基油、好ましくは８５０ＳＵＳオイル約６０重量％と、精製、溶媒抽出、水素添加、脱ろう処理された別の基油、好ましくは３５０ＳＵＳオイル約４０重量％を含めてなる。

〔増粘剤〕

ボリュリア増粘剤は、典型的には４６０”Ｆ〜５０００Ｆ以上の高い滴点をもつため、他のタイプの増粘剤より好ましい。

また、ボリュリア増帖剤は、固有の酸化防止特性をもち、他の酸化防止剤とも順調に協同し、すべてのエラストマー及びシールと適合性であるため、他のタイプの増粘剤より好ましい。

増粘剤を構成するボリュリアは、ポット、重合がま、ビン、その他の容器中で、脂肪アミンのようなアミンをジイソシアネート、又は重合化ジイソシアネート及び水と反応させることによってつくることができる。その他のアミンも使用できる。

ビュリア（シュリア）は増粘剤として使用できるが、ボリュリアはど安定ではなく、ポンプで送られる時に尖断し、稠度を失うこともある。

〔添加物〕

極圧性状、耐摩耗性、及びエラストマー適合性を得るために、添加物パッケージ中の添加物は、硫黄化合物の不在下に燐酸三石灰と炭酸カルシウムを含めてなる。添加物パッケージ中に燐酸三石灰と炭酸カルシウムの両方を使用すると、ボリュリアと同様な方法で油を吸収し、従って所望のグリース稠度を達成するのに、必要とされるボリュリア増粘剤は少なくてすむので有利である。典型的には、燐酸三石灰と炭酸カルシウムのコストはボリュリアよりはるかに少ないため、グリースを低コストで処方できる。

燐酸三石灰と炭酸カルシウムの各々が、グリースの１−１５重量％の量で添加物パッケージ中に存在するのが好ましい。取扱いと製造の便宜上、燐酸三石灰と炭酸カルシウムの各々が、グリースの２−８重量％の量で添加物パッケージ中に存在するのが最も好ましい。

燐酸三石灰と炭酸カルシウムの最大粒径が１００μであり、燐酸三石灰と炭酸カルシウムが食品等級のものであることが、研磨性汚染物質を最小限に抑え、均質化を促進するために望ましい。炭酸カルシウムは乾燥固体型でＣａＣＯ３として提供できる。燐酸三石灰は乾燥固体型でＣａ（ＰＯ４）２又は３Ｃａ３（ＰＯ４）２・Ｃａ（ＯＨ）２として提供できる。

所望により、燐酸三石灰及び／又は炭酸カルシウムを化学反応の副生物として、その場でグリースに添加、形成、又は創出てきる。例えは、炭酸カルシウムは、グリース中の水酸化カルシウムに炭酸ガスを吹き込むことでつくりだせる。燐酸三石灰は、グリース中の酸化カルシウム又は水酸化カルシウムに燐酸を反応させることによってつくりだせる。燐酸三石灰及び／又は炭酸カルシウムを生成するその他の方法も使用できる。

最善の結果にとって、好ましい燐酸塩添加物は、燐酸三石灰である。燐酸三石灰が好ましいが、所望により、その他の燐酸塩添加物も燐酸三石灰と連係して、又はその代わりに使用できる。例えは、ベリリウム、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、及びバリウムのような第２ａ族アルカリ土類金属の燐酸塩、又はリチウム、ナトリウム及びカリウムのような第１ａ族アルカリ金属の燐酸塩である。

燐酸三石灰が他の燐酸塩より安価、低毒性で、より容易に人手でき、いっそう安全かつ安定であるので望ましい。燐酸三石灰はまた、燐酸−石灰と燐酸二石灰より優れている。燐酸三石灰は、金属に対して非腐食性であり、ニジストマー及びシールと適合性であることが予想外に発見された。燐酸三石灰は水に不溶性であり、水汚染が起きた時に、グリースを洗い出すことがない。しかし、燐酸−石灰と燐酸二石灰は酸性プロトンをもっており、これが高温で、熱い鋼スラブキャスターのキャスター軸受に見られるような金属表面を腐食攻撃しうる。燐酸−石灰と燐酸二石灰はまた、幾つかのエラストマーとシ−ルを腐食し、ひび割れにし、また劣化させることが発見された。燐酸−石灰と燐酸二石灰はまた、水溶性であり、キャスター軸受がスラブキャスターの一定の高速水噴霧にさらされる時に、グリースを洗い出し、そのためグリースの耐摩耗性と極圧性状を著しく低下させる。

最善の結果にとって、好ましい炭酸塩添加物は炭酸カルシウムである。炭酸カルシウムが好ましいが、ベリリウム、マグネシウム、ストロンチウム、及びバリウムのような第２ａ族アルカリ土類金属の炭酸塩など、その他の炭酸塩添加物も、所望により、炭酸カルシウムと連係して、又はその代わりに使用できる。

炭酸カルシウムが他の炭酸塩より安価、低毒性で、より容易に人手でき、いっそう安全かつ安定であるので望ましい。炭酸カルシウムはまた、重炭酸カルシウムより優れている。炭酸カルシウムは、金属に対して非腐食性であり、エラストマー及びシールと相補的であることが予恒外に発見された。炭酸カルシウムは水に不溶性でもある。しかし、重炭酸カルシウムは酸性プロトンをもっており、これが高温で、熱い鋼スラブキャスターのキャスター軸受に見られるような金属表面を腐食攻撃しうる。

また、重炭酸カルシウムは、多くのエラストマーとシールを腐食し、ひび割れにし、また劣化させることが発見された。重炭酸カルシウムはまた、望ましくないほど水溶性で、上述の燐酸−石灰及び燐酸二石灰と同じ問題の多くを経験することがわかった。また、重炭酸カルシウムは別の理由から不利である。通常の使用中、基油又は酸化防止剤添加物は、ある量の酸化を受けよう、この酸化の最終生成物は、必ず酸性である。これらの酸性の酸化生成物が重炭酸カルシウムと反応し、望ましくない気体炭酸ガスを生ずる。グリースがスラブキャスター軸受のような中程度に密封された用途に使用される場合、発生する炭酸ガスは圧力を高め、逃れるために最終的にはシールを弱める。弱体化されたシールは、軸受の水汚染を最小限に抑える１で、あまり有効ではなくなる。

製鋼所グリースの極圧耐摩耗性（耐水性）添加物パッケージに燐酸三石灰と炭酸カルシウムを一緒に使用すると、予想外の優れた結果を生ずることがわかった。

〔ボレート類〕

ホウ酸化アミンのようなボレート類やホウ素含有材料は、燐酸カルシウム及び炭酸カルシウムの存在下に使用されると、製鋼所のスラブ鋳型その他の操作で生ずる高温で特に有用な油分離抑制剤として作用することがわかった。油分Ｍ（ブリートと呼ばれることもある）は、製鋼所グリースにおいて最小限に抑えられる必要のある性状であるから、この発見は非常に有利でもある。

このような有用なホウ酸化添加物及び抑制剤は、以下を包含する。（１）ラブリシール・コープからラブリシール５３９１の商標名で販売されているようなホウ酸化アミン；及び（２）シェブロン社のオロナイト添加物事業部門から０ＬＯＡ　９７５０の商標名で販売されている、鉱油中の三ホウ酸カリウムの微小分散液のような三ホウ酸カリウム。

その池の有用なボレートは第１ａ族アルカリ金属ボレート、第２ａ族アルカリ土類金属ボレート、亜鉛、銅、及び錫のような遷移金属（元素）の安定なボレート、及びそれらの組合せを包含する。

製鋼所グリースは、０．０１−１０重量％、好ましくはＯ，１５重量％、及び最も好ましくは０．２５−２．５重量％のホウ酸化材料を含有する。

ホウ酸化抑制剤は、温度を２１０”Ｆか６３００’Ｆないし３５０’Ｆに高めた時でも、油分離を最小限に抑えることがわかった。ホウ酸化抑制剤は、広い温度範囲で油分離を制限するので有利である。これは、合衆国のエクソン・ケミカル社からパラタックの商標名で販売されている高分子量抑制剤のような、伝統的な油分離抑制剤とまったく対照的である。伝統的な重合体添加物は、しばしば、極端に高い粘度と分子の非常な長さのため、望ましくない粘質又は粘着性のテキスチャーを潤滑グリースに付与する。

グリースの温度が高められるにつれて、グリース中の重合体添加物の粘度も粘着性も実質的に減少する。粘着性は油のブリートを制限する。粘着性が減少すると、油分離への有益な効果も減少する。ホウ酸化アミン添加物はこの欠点を生しない、というのは、それらの効果が付与された粘着性に依存していないためである。ホウ酸化アミンは潤滑グリースに、粘着性や粘質性を生じさせない。

これは望ましい点である。というのは、潤滑グリースの多くの用途で、粘着性又は粘質性テキスチャーを避けながら油ブリードを最小限に抑制すべきだからである。

ホウ酸化アミンは、グリース中の燐酸三石灰及び／又は炭酸カルシウムと化学的に相互に作用し合うと考えられる。次に生ずる種は、グリース中のボリュリア増粘剤系と相互に反応し、複雑な錯体系を形成して、これが効果的に潤滑油と結合する。

慣用の“粘着付与剤°′油分離添加物に比べて、ホウ酸化油分離抑制剤及び添加物のもう一つの利点は、実質的に完全な実所安定性である。慣用の粘着付与添加物は、非常に長い分子の高分子量重合体を含めてなる。潤滑グリースを物理的に加工し粉砕するために使用される実所条件下において、これらの長い分子はずっと短い断片に切断される傾向が強い、生ずる断片的な分子は、油分離を制限する能力が大幅に減少する。この問題を避けるために、慣用の粘着１寸与剤は潤滑グリース中の油分離を制限するために使用される時に、通常、これらはグリースを粉砕した後でグリースに混合される。これは潤滑グリース製造手順に追加の加工段階を必要とする。ホウ酸化アミンその他のホウ酸化添加物は、粉砕前に他の添加物と一緒にグリース基剤に添加できて有利であり、その性状が異なるタイプの粉砕操作によって悪影響されることはない。

慣用の粘着付与剤と対照的に、ホウ酸化アミンを予熱せずに、通常の周囲温度でバレル又はバルク貯蔵タンクから製造がまヘボンブで送ることができる。

三ホウ酸カルシウムのような煮機ホウ酸塩は、燐酸カルシウムと炭酸カルシウムも存在させたポリユリアゲリース中に使用されるとき、ホウ酸化アミンと同様な油分離抑制効果を提供する。この油分離抑制効果の物理化学的理由は、ホウ酸化アミンのそれと同様であると考えられる。慣用の粘着付与添加物に対するホウ酸化アミンの利点は、無機ホウ酸塩の場合も当てはまる。

〔重合体類〕

硫黄の不在下、及び特に有機的に結合された硫黄の不在下に、下記の重合体類を含めてなる重合体添加物が、上記の燐酸三石灰及び炭酸カルシウム極圧耐摩耗添加物の、また好ましくは上記のホウ素含有材料の存在下に、またこれらと組合せて、また連係して使用される時に、最終グリースに必要な接着強度及び耐水性を付与し、熱い鋼スラブが高速、高圧の水噴霧で実質的に連続的に急冷される際に、製鋼所の熱いスラブのキャスターのキャスター軸受及びキャスターローラーからグリースが流出、溢血し、洗い出される（フラッシュされる）のを実質的に予防することが、予想外かつ驚異的に発見された。重合体は熱安定性で、グリースの高温酸化、腐食、熱分解、有害な重合、及び熱い鋼スラブの熱、荷重、及び応力による製鋼ミル及び加工ミル内の円すいころ軸受（キャスター軸受）のラッカリング（ラッカー沈着）を実質的に最小限に抑える。このような重合体は、疎水性であり、またグリースの有効寿命を伸ばし、製鋼ミルや加工ミルの全グリース消費量を減少させる。有機結合硫黄を含有する重合体は、その高温腐食性のため避けるべきである。

下記の好ましい、及び最も好ましい重合体類が、上述の燐酸三石灰及び炭酸カルシウム極圧耐摩耗性添加物、及び好ましくは上記のホウ素含有材料の存在下に、それミルグリースの低温易動度及びポンプ輸送性に悪影響を及ぼさないことが予想外に発見された。重合体は一般にグリースの低温流動性に大きな悪影響を及ぼすものであるから、これは最も驚異的である。低温性状が製鋼所にとって重要であるのは、製鋼所でバルクグリース貯蔵タンクがしばしば外部にあり、冬期の温度にさらされるた上記の所望の特性を達成するために製鋼所グリース用に適用できる重合体類は、約ｔ、ｏｏｏないし約５，０００，０００以上の範囲の分子量をもつものが望ましい０重合体分子量がｌ　Ｏ、０００と１，０００．０００の間にあるのが好ましい、最善の結果にとって、重合体分子量・はｓｏ　、　ｏｏｏないし２００　、０００である。

上記のグリース特性の多くを達成するのに許容できる重合体類は、ポリオールニスデル（ポリエステル）、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオキシド、ポリアミン、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアセテート、及びポリビニルピロリドンを包含する。前述の重合体類の単量体単位とそれらの絹合せを含めてなる単量体即位との共重合体も使用できる。また、前述の重合体類のホウ酸化又はホウ素化類似体を含めてなるホウ素化重合体又はホウ素化化合物類（すなわちホウ酸、酸化ホウ酸、又はホウ素の無機酸素化材料と反応させた前述の重合体の任意のもの）も、親核部位がホウ素化に利用できる時には使用できる。

最善の結果にとって、好ましい重合体はポリエチレンボリブロビレン、ポリイソブチレン、エチレンプロピレン共重合体、又はエチレンブチレン共重合体のようなポリオレフィン類（ポリアルキレン６）；又はエチレンスチレン共重合体とスチレンイソプレン共重合体のようなポリオレフィン（ポリアルキレン）アリーレン共重合体類を含めてなる。ポリスチレンのようなポリアリーレン重合体も良好な結果をもたらす。

重合体がメタクリレート重合体又は共重合体であるのが、最善の結果にとって最も好ましい。特に有用なポリメタクリレート重合体類は、テキサコ・ケミカル社からＴＣ９３５５の商標名で販売されているもの、並びにローム・アンド・ハース社から）ＩＦ−４２０の商標名で販売されているものである。

〔グリース易燃性〕

製鋼所でグリース火災の発生を少なくしやすいグリース性状（性能因子）は以下を包含する。

１、単位時間当たりグリース使用量の減少、すなわちグリース消費量の減少。

２、軸受シールを経て、軸受ハウジングから漏れるグリース量の減少。

３、着火抵抗性。

上の性能因子の重要性について、以下に説明する。所定時間間隔に使用されるグリースが少なければ、着火源との直接接触にさらされるグリースも少なくなる。

密封軸受から漏れるグリース量が減少すれば、これは火災の可能性上低下させる。そのうえ、グリースが着火に対して固有の抵抗力をもてば、グリース火災をあおる見込みは少なくなる。

上記の新規な製鋼所グリースが上記の性状の三つ全部をもっているのことが、予想外かつ驚異的に発見された。

新規なグリースが、火炎との直接の接触による着火に対して、相当な水準の抵抗力をもつのが望ましい。

上の着火抵抗性は、グリース中の炭酸カルシウムの熱分解で炭酸ガスを生ずることに起因しているものと考えられる。火炎がグリース表面に接触すると、炭酸ガスが発生して、局所酸素水準を燃焼持続に必要な１５％より低い水準に低下させる。このため、火炎は炭酸カスに覆われて、消えてしまう。

グリース火災を防ぐ方法は、製鋼ミルやその他の金属加工ミル、例えばストリップミル、ビレットミル、板圧延機、及び棒材圧延機に特に有用である。本方法では、溶鋼その他の熱した金属から、又はアセチレントーチその他の溶接設備から火炎が着火し、金属加工ミルのキャスター軸受やローラーへ注入される上記の特別なグリースに近づくと、特別なグリースは十分な量の炭酸ガスを発生して、火炎を覆うか、消火し、またグリースが着火、燃焼するのを実質的に防く。好ましい方法では、炭酸ガスはグリース中の炭酸カルシウムの熱分解から発生される。

本発明のグリースの着火抵抗性は、実施例４８−５８に記述されているように、実験室と中西部の大！！鋼所で試験された。

〔金属加工法〕金属加工法において、鋼鉄その他の金属は、！！鋼ミル又は加工ミル、例えばホットストリップミル、コールドストリップミル、ビレットミル、板圧延機又は棒材圧延機で鋳造、成形、処理、二次成形、工作又は加工され、軸受をもったキャスターローラーで運ばれる。本方法では、上記の特別高性能グリースは軸受に注入され、仕込まれて、置かれ、軸受を潤滑し、その寿命と有効寿命を長引かせるように、軸受から漏れないように予防される。

軸受が鋳造、加工、及び二次成形中の高温時に、並びに周囲温度と低温時に、サビと腐食から保護されるのが望ましい。これが上記の非腐食性、酸素安定性、熱安定性、接着性を付与するグリースによって達成され、グリースが軸受を気密的に密封し、グリースの漏れを実質的に排除し、毒物の発生を予防し、ミルの作業員の目と皮膚を通常刺激しないことが好ましい。上記の特別グリースでは、実質的に少ない量のグリースが必要とされ、消費、使用されるので有利である。

Ｉｌ鋼ミルで鋳造中に、溶鋼は成形室に仕込まれ、ここで溶鋼は熱い鋼スラブに鋳造、成形されて、スラブキャスターへ排出される。熱い鋼スラブは円すいころ軸受をもったキャスターローラー上を運搬される。熱い鋼スラブは、キャスターローラー及び軸受の上下から高速水噴霧によって急冷、冷却される。特別な高性能グリースが、軸受からスラブソングされ洗い出されないように予防するので有利である。

以下の実施例は例示のためてあり、添付の特許請求の範囲に規定された本発明の範囲を限定するものではない。

実施例１ポット内で、（ａ）０．１重量％未溝の硫黄を含有する１０００Ｆでａｏｏ　ｓｕｓの粘度をもった溶媒抽出された中性基油約加重量％、及び（ｂ）第−級オレイルアミン約７．４５重量％を添加して、ボリュリア増粘剤を調製した。次に、第一級アミン基油をアップジョン社で製造された１４３　Ｌ−ＭＤＩのようなイソシアネート約５．４重量％と、１２０００Ｆの最大温度で３０−６０分混合した０次に約３１量％の水を加え、約２０−３０分かきまぜてから、過剰の遊離イソシアネート及びアミン類を除去した。

ボリュリア増結剤は、所望により、水の不在下に、アミンとジアミンジイソシアネートを反応させても調製できる０例えば、次の成分を反応させてポリアミンを調製できる。

１、式０ＣＮ−Ｒ−ＮＣＯ［式中Ｒは２−３０個、好ましくは６−１５個、及び最も好ましくは７個の炭素をもったヒドロカルビレンである］をもったジイソシアネート又はジイソシアネート混合物。

２　、２−４０個の炭素原子をもち、式［式中Ｒ１とＲ２は１−３０個の炭素、好ましくは２−１０個の炭素、及び最も好ましくは２−４個の炭素をも）た同じ又は異なるタイプのヒドロカルビレン類であり；Ｒｏは水素又はＣｓ−Ｃ４アルキルから選ばれ、好ましくは水素であり；Ｘは０−４の整数；ｙは０又は１；及び２は、ｙが１の時には０に等しく、ｙが０の時には１に等しい整数である］をもったポリアミン又はポリアミン混合物。

３．１−３０個の炭素、好ましくは１０・２４個の炭素をもったモノイソシアネート又はモノイソシアネート混合物、１−３０個、好ましくは１０−２４個の炭素をもったモノアミン又はモノアミン混合物、及びそれらの混合物からなる群から選ばれる一官能性成分。

反応は、適当な反応容器巾約６０゜Ｆないし３２０゜Ｆ、好ましくは＋００’Ｆないし３００’Ｆの温度て０．５−５時間、及び好ましくは１−３時間に３反応体を接触させることによって実施できる。存在する反応体のモル比は、ジイソシアネートの各モル部当たりモノアミン又はモノイソシアネート０、１２モル部、及びポリアミン０−２モル部の範囲にありうる。モノアミンを使用する時は、モル量はジイソシアネート（■＋１）モル部、ポリアミン（ｍ）モル部、及びモノアミン２モル部である。モノイソシアネートを使用する時は、モル量はジイソシアネート（Ｗ）モル部、ポリアミン（履＋１）モル部、及びモノイソシアネート２モル部でありうる（ｍは０．１−１０、好ましくは　０．２−３、及び最も好ましくは１の数である）。

モノ−及びボリュリア化合物類は次の一般式で定義される構造をもちうる。

式中ｎは０−３の整数てあり；Ｒ３は１−３０個の炭素原子、好ましくは１０− ２４個の炭素原子をもフた同し又は異なるヒドロカルビルであり；Ｒ４は２−３０個の炭素原子、好ましくは６−１５個の炭素原子をもった同し又は異なるヒドロカルビレンであり；またＲ５は１−３０個の炭素原子、好ましくは２−１０個の炭素原子をもった同し又は異なるヒドロカルビレンである。

本明縞盲で言及されるヒドロカルビル基は、本質的に水素と炭素からなる１価の有機の基であり、脂肪族、芳香族、指環式、又はそれらの組合せ、例えばアラルキル、アルキル、アリール、シクロアルキル、アルキルシクロアルキル等であり、飽和又はオレフィン不飽和（１個以上の二重結合、共役又は非兵役）でありうる、上のＲ１とＲ２て定義されるヒドロカルビレンは、２価の炭化水素基であって、異なる炭素原子上に２個の遊離原子価をもった脂肪族、指環式、芳香族、又はそれらの組合せ、例えばアルキルアリール、アラルキル、アルキルシクロアルキル、シクロアルキルアリール等でありうる。

上の式ｌで提示された構造をもったモノ−又はポリュリアは、ジイソシアネート（ｎ＋１）モル部をモノアミン２モル部及びジアミン（ｎ）モル部と反応させてつくられる。

（上の式１で、ｎがゼロに等しい時は、ジアミンは削除される。）上の式２で提示された構造をもったモノ−又はボリュリアは、ジイソシアネート（ｎ）モル部をジアミン（ｎｉｌ）モル部及びモノイソシアネート２モル部と反応させてつくられる。（上の式２で、ｎがゼロに等しい時は、ジイソシアネートは削除される。）上の式３で提示されている構造をもった七ノー又はボリュリアは、ジイソシアネート（ｎ）モル部をシアミン（ｎ）モル部及びモノイソシアネート１モル部及びモノアミン１モル部と反応させてつくられる。（上の式３て、ｎがゼロに等しい時は、ジイソシアネート及びジアミンの両方が削除される。）上のモノ−又はポリアミンをつくる際に、所望の反応体くジイソシアネート、モノイソシアネート、ジアミン、及びモノアミン）は適当な容器中で混合される。反応は触媒の存在なしに進行し、反応を実施できる条件下に成分反応体を接触させるたけで開始される。典型的な反応温度は大気圧で７０’Ｆないし２１００Ｆの範囲にある。反応自体は発熱的であり、室温で反応を開始することによって、高温が得られる。外部加熱又は冷却を使用できる。

モノ−又はボリュリアの処方剤に使用されるモノアミン又はモノイソシアネートは、末端基を形成できる。これらの末端基は１−３０個の炭素原子をもちうるが、好ましくは５−２８個の炭素原子、及びより望ましくは１０−２４個の炭素原子である。種々のモノアミン類の例はペンチルアミン、ヘキシルアミン、ヘプチルアミン、オクチルアミン、デシルアミン、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、エイコシルアミン、ドデセニルアミン、ヘキサデセニルアミン、オクタデセニルアミン、オクタデカジェニルアミン、アビエチルアミン、アニリン、トルイジン、ナフチルアミン、クミルアミン、ボルニルアミン、フェンチルアミン、第三ブチルアニリン、ヘンシルアミン、β−フェネチルアミン等である。好ましいアミン類は、天然油脂又はそれから得られる脂肪酸から調製される。これらの出発材料をアンモニアと反応させると、初めにアミドを、次にニトリルを生ずる。ニトリルは接触水素添加によってアミンに還元される。この方法でつくられる例示的なアミンはステアリルアミン、ラウリルアミン、バルミチルアミン、オレイルアミン、ベトロセリニルアミン、リルイルアミン、リルニルアミン、エレオステアリルアミン等を包含する。不飽和アミン類は特に有用である。モノイソシアネート類の例はヘキシルイソシアネート、デシルイソシアネート、Ｆデシルイソシアネート、テトラデシルイソシアネート、ヘキサデシルイソシアネート・フェニルイソシアネート、シクロヘキシルイソシアネート、キシレンイソシアネート、クメンイソシアネート、アビエチルイソシアネート、シクロオクチルイソシアネート等である。

内部炭化水素架橋を形成するポリアミンは２−４０個の炭素、好ましくは２−３０個の炭素原子、より好ましくは２−２０個の炭素原子を含有する。ポリアミンは好ましくは２−６個のアミン窒素、好ましくは２−４個のアミン窒素、及びより好ましくは２個のアミン窒素をもっている。このようなポリアミン類はシアミン類、例えばエチレンジアミン、プロパンジアミン、ブタンジアミン、ヘキサンジアミン、ドデカンシアミン、オクタンジアミン、ヘキサデカンジアミン、シクロヘキサンジアミン、シクロオクタンジアミン、フェニレンジアミン、トリレンジアミン、キシレンジアミン、ジアニリンメタン、ジトルイジンジアミン、ビス（アニリン）、ビス（トルイジン）、ピペラジン等；トリアミン類、例えば、アミノエチルピペラジン、ジエチレントリアミン、ジプロピレントリアミン、Ｎ− メチルジエチレントリアミン等；及び高級ポリアミン類、例えばトリエチレンテトラアミン、テトラエチレンペンタアミン、ペンタエチレンへキサミン等を包含する。

ジイソシアネートの代表的な例は、ヘキサンジイソシアネート、デカンジイソシアネート、オクタデカンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ビス（ジフェニルイソシアネート）、メチレンビス（フェニルイソシアネート）等を包含する。

使用できるその他のモノ−又はボリュリア化合物類は次のものである。

式中０１は１−３の整数であり、Ｒ４は上に定義されたとおりてあり、ＸとＹは下の第１表から選ばれる１価の基である。

第１表第１表で、Ｒ５は土に定義されたとおりてあり、Ｒ８はＲ３と同しで、上に定義されておりであり、Ｒ６は６−１６個の炭素原子のアリーレン基と２−３０個の炭素原子のアルキレン基からなる群から選ばれ、またＲ７は１０−３０個の炭素原子のアルキル基と６−１６個の炭素原子のアリール基からなる群から選はれる。

上の式（４〉で記述されたモノ−又はボリュリア化合物類は、モノ−、シー、及びトリュリアのアミド及びイミドとして特徴づけられる。これらの材料は選ばれた割合で適当なカルボン酸又は内部カルボン酸無水物を、モノアミン又はモノイソシアネートを伴って、又は伴わずに、ジイソシアネート及びポリアミンと反応させることによって形成される。モノ−又はボリュリア化合物類は幾つかの反応体を容器内で配合し、これらを７Ｏ−４０００Ｆの範囲の温度で化合物を生成するのに十分な時間に、一般には５分ないし１時間加熱してつくられる。反応体は、全部一度に、又は逐次添加できる。

上のモノ−又はボリュリアは、同し時間にグリース組成物中に存在する、ｎ又はｎｌが０−８の範囲にあるか、又はｎ又はｎｌが１８の範囲にある場合の構造をもった化合物の混合物でありうる。例えば、上の式（２）に示す構造をもったユリアの調製のように、モノアミン、ジイソシアネート、及びジアミンがすべて反応帯域に存在する時は、モノアミンの幾分はジイソシアネートの両側と反応して、シュリア（ビュリア）を生成する。シュリアの形成のほか、同時的な反応が起こって、トリー、テトラ−、ベンター、ヘキサ−、オクタ−１及び高級なボリュリアを生ずる。

実施例２この試験は以後の試験の対照としての役目を果たした。

ボリュリア増帖剤約１５重量％とパラフィン系の溶媒抽出された基油約８５重量％でグリース基剤を処方した。ボリュリア増粘剤は、実施例１と同様な方法で、容器中でつくられた。パラフィン系の溶媒抽出された基油をボリュリア増粘剤と、均質なグリース基剤が得られるまで混合した。添加物パッケージをグリース基剤に添加しなかった。グリース基剤中に燐酸三石灰も炭酸カルシウムも存在しなかった。最終非焼付き荷重（ｎｏｎ−ｓｅｉｚｕｒｅ　１ｏａｄ）、溶接荷重、及び荷重摩耗指数を含めてなるグリース基剤のＥＰ（極圧）／耐摩耗性は、ＡＳＴＭ　０２５９６に記述されている四球ＥＰ法を用いて測定された。結果は以下のとおりである。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　３２溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　＋　００荷重摩耗指数　　　　　　　１６．８実施例３実施例２と同様な方法でグリースを調製したが、但し２μ未満の平均直径をもった微粉砕沈降燐酸三石灰約５重量％をグリース基剤に添加した。生ずる混合物をロールミル中で、均質なグリースが生ずるまで混合、粉砕した。

四球ＥＰ試験は、グリースのＥＰ／耐摩耗性状が燐酸三石灰によって著しく高まることを示した。

最終非焼付き荷［ｋｇ　　　　６３溶接荷重、ｋｇ１６０荷重摩耗指数　　　　　　　３３．１実施例４実施例３と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰約１０重量％をグリース基剤に添加した。四球ＥＰ試験は、ＥＰ／耐摩耗性状がより多くの燐酸三石灰によって更に高まることを示した。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　２５０荷重摩耗指数　　　　　　　４４．４実施例５実施例４と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰約２０重量％をグリース基剤に添加した。四球ＥＰ試験は、グリースのＥＰ／耐摩耗性状が、実施例３の５％燐酸三石灰のグリースより幾分よいが、実施例４のｌθ％燐酸三石灰のグリースはとよくないことを示した。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　６３溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　２５０荷重摩耗指数　　　　　　　３６．８実施例６実施例４と同様な方法でグリースを調製したが、但し微粉砕沈降燐酸三石灰約５重量％と微粉砕炭酸カルシウム約５重量％をグリース基剤に添加した。燐酸三石灰と炭酸カルシウムは２μ未満の平均粒径をもっていた。生するグリースを、均質になるまで混合、粉砕した。四球ＥＰ試験は、グリースのＥＰ／耐摩耗性状が、実施例１のグリース基剤や実施例２−５の燐酸三石灰のグリースより驚異的によいことを示した。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　４０Ｏ荷重摩耗指数　　　　　　　５２．９実施例７実施例６と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰１０重量％と炭酸カルシウム１０重量％をグリース基剤に添加した。四球ＥＰ試験は、溶接荷重が実施例６のグリースよりやや低く、荷重摩耗指数がややよいことを示した。

最終非焼付き荷重、ｋ８８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　３１５荷重摩耗指数　　　　　　　５５．７実施例８実施例７と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰２０重量％と炭酸カルシウム２０！鳳％をグリース基剤に配合した。四球ＥＰ試験は、グリースのＥＰ／耐摩耗性状が、実施例６と７のグリースよりよいことを示した。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　！００溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　５０Ｏ荷重摩耗指数　　　　　　　８５．６実施例９実施例２と同様な方法でグリースを調製したが、但し２μ未満の平均粒径をもつ微粉砕炭酸カルシウム約１０重置％をグリース基剤に添加した。生ずるグリースを均質になるまで混合、粉砕した。四球ＥＰ試験は、炭酸カルシウムのグリースの溶接荷重と荷重摩耗指数が実施例２のグリース基剤よりよいことを示した。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　４０Ｏ荷重摩耗指数　　　　　　　５７実施例１０実施例６と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰約３重量％と炭酸カルシウム約５重量％をグリース基剤に添加した。四球ＥＰ試験は、−緒にした全添加物水準がわずか８％であっても、グリースの溶接荷重と荷重摩耗指数が実施例４のグリース（１０％燐酸三石灰のみ）及び実施例９のグリース（１０％炭酸カルシウムのみ）よりよいことを示した。これは、驚異的な改良と有益な結果を与えるために、２添加物がいかに一緒に働くかを示している。

最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　５０Ｏ荷重摩耗指数　　　　　　　６１．８実施例１１実施例６のグリース（燐酸三石灰５１量％及び炭酸カルシウム５重量％）　’？：　３０００Ｆ（７）温度テ２４時間、ＡＳＴＭ　０４０４８銅腐食試験にかけた。有意の腐食は生じながった。銅試験試料は明るく輝いた状態のままであった。銅片は１ａと評価された。

実施例１２実施例１Ｏのグリース（燐酸三石灰３重量％及び炭酸カルシウム５重１　％　）　’ｔ　３００’Ｆｃ７）温度テ２４時間、ＡＳＴＭ　０４０４８鋼腐食試験にかけた。結果は実施例１１と同様であった。

実施例１３実施例６と同様な方法でグリースを調製したが、但し燐酸三石灰的３．５重量％、炭酸カルシウム約３．５重量％、及びフィリップス石油会社で製造される不溶性アリーレンサルファイド重合体約７重量％をグリース基剤に添加した。不溶性アリーレンサルファイド重合体を含有するグリースを３００’Ｆの温度で２４時間、ＡＳＴＭ　０４０４８銅腐食試験にかけると、ひどい不合格となった。著しい腐食が生した。銅試験片は班点と着色を生し、３ｂと評価された。

実施例１４実施例３と同様な方法でグリースを調製したが、但し以下のようにした。基油はｓｓｏ　ｓｕｓパラフィン系の溶媒抽出され水素添加された鉱油約６０重量％と３５ＯＳＯＳパラフィン系の溶媒抽出され水素添加された鉱油約４０重量％を含めてなるものであった。グリース基剤は１６．０７％ボリュリア増粘剤を含めてなった。燐酸三石灰を加える代わりに、ＩＣからバイオフォスの商標名で販売される燐酸二石灰１１．１３重量％をグリース基剤に添加した。生ずるグリースを実施例２と同様な方法で粉砕し、オブチモルＳＲＶ段階荷重試験（実施例１９に記述）にかけた。試験グリースは不合格であった。摩擦係数は低下し、非常に不規則で、急速な摩耗を示した。ディスク上の傷跡は荒れていて、多くの摩耗を示した。

実施例１５油溶性アリーレン重合体を含有する実施例１３のグリースを１５０℃で３１２１２時間ＳＴＭ　Ｄ４１７０フレッチング試験とシリコーン用エラストマー適合性試験にかけた。結果は以下のとおりであった。

フレッチング摩耗、ＡＳＴＭ　０４１７０．７２時閏、レースセット当たり損失 −ｇ５．６シリコーンとのエラストマー適合性引張り強度損失、％　　　　　　　１７．４全伸長率、％　　　　　　　　　　　１６．９実施例１６実施例６（７）り１／−スヲ１５０℃テ３１２時間、ＡＳＴＭ　［１４１７０７レツチング試験とシリコーン用エラストマー適合性試験にかけた。グリースは、不溶性アリーレン重合体を含有する実施例１５のグリースより大賀的に優れたフレッチング耐性とエラストマー適合性を示した。

フレッチンク摩耗、ＡＳＴＭ　［１４１７０，７２時間、１ノースセツト当たり損失ｆｆ１８　　　　　３．０シリコーンでのエラストマー適合性引張り強度損失、％　　　　　　　　９．９全伸長率、％　　　　　　　　　　　１２．２実施例１７実施例６と同様な方法でグリースを調製したが、但し以下のようにした。実施例１と同様な方法で、アーマク・インダストリーズ化学事業部門からアーミーンＴの商標名で販売されている脂肪アミン６７６．２８　ｇ、モベイ・ケミカル・コーポレーションからモンデュアＣＤの商標名で販売されているジイソシアネート５９４．９２　ｇ、及び水５３６１を反応させることによって、ボリュリア増粘剤を調製した。基油はｌｏｏ’Ｆテロ５Ｏ５ＩＪＳ（７）粘度をもち、８５０５ＩＪＳパラフイン系の溶媒抽出され水素添加された鉱油と、水素添加され溶媒抽出され脱ろうされた鉱油との混合物であった。鉄腐食の保護のため、アール・ティー・バンダービルト社からネイサルＢＳＮの商標名で、またラブリシール・コープからラブリソール５３９１の商標名で販売されている腐食抑制剤をグリースに添加した。酸化防止剤はアリーレン類の混合物であった。グリースをかきまぜ、続いてゴーリン・ホモジナイザーにかけて７０００　ｐｓｉの圧力で粉砕すると、均質なグリースが生じた。グリースは次の鞘成をもっていた。

成分　　　　　　　　　　　　％（ｗｔ）８５０　ＳＵＳオイル　　　　　　　　４７．５８３５０５ＬＩＳオイル　　　　　　　　３１．２０ボリユリア増結剤　　　　　　　９．５０燐酸三石灰　　　　　　　　　　５．００炭酸カルシウム　　　　　　　　５．００ネイサルＢＳＮ　　　　　　　　　　１．００ラアリゾール５３９１　　　　　　０．５０混合アリールアミン類　　　　　０．２０染料　　　　　　　　　　　　　０．０２グリースを試験すると、以下の性能性状をもっていた。

混和稠度、ＡＳＴＭ　０２＋７　　　　　　　　３０７滴点、ＡＳＴＭ　Ｄ２２６５　　　　　　　　　　５０１’Ｆ四球摩耗、ＡＳＴＭ　Ｄ２２６６．４０ｋｇ、＋２００　ｒｐｍ、　１時間　　　　　　　　０．５０四球Ｅ　Ｐ　、　ＡＳＴＭ　Ｄ２５９６最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　　　　　　４００荷！摩耗指数　　　　　　　　　　　５７テイムケン、ＡＳＴＭ　Ｄ４１７０．１ｂ６０フレツチング摩耗、ＡＳＴＭ　０４１７０．２４時間損失−ｇ／レースセット　　　　　　　　　０．８防食試験、ＡＳＴＭ　Ｄ１７４３　　　　　　　　　１ポリエステルとのエラストマーの適合性引張り強度損失、％　　　　　　　　　２１，８最大伸長率損失、％　　　　　　　　　１２．９シリコーンとのエラストマー適合性引張り強度損失、％　　　　　　　　　７．４最大伸長率損失、％　　　　　　　　　２４．２実施例１日実施例１７のグリースを油分離円錐試験（ブリート試験）、すなわちゼネラル争モータースのサジノー・ステアリング・ギア事業部門のＳＤＭ　４３３標準試験にかけた。この試験で、グリースを６０メツシユの円錐形ニッケルふるい上に置いた。円錐をオブンで、列挙された温度に指定時間加熱した。グリース重量の減少率を測定した。試験は、２４時間にわたり、高温でも最小限の損失しか起こらないことを示した。結果は以下のとおりである。

時間（時）　　　温度（°Ｆ）　　　油損失、％６　　　　　２１２　　　　　１．９２４　　　　　２１２　　　　　４．４２４　　　　　３００　　　　　２．１２４　　　　　３５０　　　　　３．４実施例１９実施例１７のグリースを、潤滑剤の評価のため、オブチモル・ラブリカント社から推薦され、ゼネラル・モータースのような自動車製造業者に使用されている条件下に、オブチモルＳＲＶ段階荷重試験にかけた。この方法は、１９８５年３月６日の合衆国空電研究所試験手順によっても明示された。この試験では、試験しようとするグリースで潤滑された鋼製の重ねディスク上で、１００ニユートンの漸増荷重下に、焼付きが起こるまで１０１１ＩＩｌｌＩ球を振動させた。グリースは９００ニユートンの最大荷重に合格した。

実施例２０−２１実施例１７と同様な方法で、ポリユリアゲリース基剤から２グリースを調製した。試験グリース２０をボレート添加物なしに調製した。試験グリース２１では、ホウ酸化アミンを添加し、生ずる混合物を、均質グリースが生ずるまで混合、続いて粉砕した。ホウ酸化アミンを伴った試験グリース２１は、試験グリース２０より、２＋２’Ｆで４５％、３００’Ｆで５０％、及び３５０’Ｆて５１％以上も油分離を低下させた。

試験グリース　　　　　　　　２０２１基油粘度、ＡＳＴＭ　Ｄ４４５ＳＵＳ、　１００’Ｆ　　　　　　　　　６００　　　６００増粘剤（ボリュリア）、％　　　９．６　　　９．６燐酸三石灰、％　　　　　　　５．０　　　、５．０炭酸カルシウム、％　　　　　５．０　　　５．０ホウ酸化アミン、％（ラブリソール５３９１）　　　　　ＯＯ，５混和稠度、ＡＳＴＭ　Ｄ２１７　　　　３００　　　２９７滴点、ＡＳＴＭＤ２２６５、”Ｆ　　　　　４００　　　４９４油分離、ＳＤＭ　４３３、％６時間、２１２’Ｆ　　　　　　４．１７　　　２．２７２４時間、２１２’Ｆ　　　　　　５．５３　　　３．７７２４時間、３０００Ｆ　　　　　８．０３　　４．旧２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　１２．＋８　　　５．８５実施例２２−２３実施例２０及び２１と同様な方法で、グリース２２と２３を調製したが、但しグリース２２と２３は稠度を１４点軟らかく調製された。ホウ酸化アミンを伴った試験グリース２３は、ホウ酸化アミンをもたない試験グリース２２より、２＋２ ’Ｆで３８％、３００’Ｆて１８％、及び３５０’Ｆて４８％以上も油分離を低下させた。

試験グリース　　　　　　　　−η工□−２３基油粘度、Ａ　Ｓ　Ｔ　Ｍ　［＋　４４５ＳＵＳ、　ｌｏｏ’Ｆ　　　　　　　　６００　　　６００増粘剤（ボリュリア）、％　　　９．６　　　９．６燐酸三石灰、％　　　　　　　５．０　　　５．０炭酸カルシウム、％　　　　　５．０．　　　５．０ホウ酸化アミン、％（ラブリシール５３９１）　　　　　ＯＯ，５混和稠度、ＡＳＴＭ　Ｄ２＋７　　　　３１２　　　３１５滴点、ＡＳＴＭＤ２２６５、’Ｆ　　　　　４９１　　　４９７油分離、ＳＤＭ　４３３、％６時間、２＋２’Ｆ　　　　　　５．４５　　　３．３４２４時間、２１２’Ｆ　　　　　　８．７１　　　５゜９７２４時間、３０００Ｆ　　　　　　　９．７１　　　７．８８２４時間、３５００Ｆ　　　　　　１５．７１　　　８．０６実施例２４−２６普通のポリユリ７基剤から３グリースを造った。基油粘度を、前の１００°でＦ２Ｏ３ＳＯ５の値から１００ＯＦで１００　ＳＵＳの新しい値に下げた。これらのグリースの混和稠度も、前の値より実質的に軟化させた。これらの変化はいずれも油分Ｒ１１Ｉを高める傾向にある。これらの変更を除き、３グリースを実施例２０−２３と同様な方法で調製した。試験グリース２４は、ホウ酸化アミンなしにｓｌｌ製された。試験グリース２５はホウ酸化アミン０．５重量％を含有した。試験グリース２６は慣用の粘着付与油分離抑制剤（バラタツク）１重量％を含有した。慣用の粘着付与油分離添加物を実所から予防するため、粉砕が終ってから、これをグリースに添加した。ホウ酸化アミン添加物が慣用の粘着付与油分離添加物より優れた性能をもつことは明らかである。ホウ酸化アミンを含有する試験グリース２５は、慣用の粘着付与油分離添加物を含有する試験グリース２６より、１５０’Ｆテ３８％、２１２’Ｆテ４０％、及び３０００Ｆテ４４％も油分離を低下させた。ホウ酸化アミンを含有する試験グリース２５は、油分離添加物を伴わない試験グリース２４より、１５０’Ｆて５０％、２１２”Ｆで４２％、及び３５０’Ｆで　１２％も油分離を低下させた。パラタックは＋５０’Ｆで幾分の利点を与えたが、この利点は試験温度が高まるにつれて消える。

試験グリース　　　　　　２４　　２５　　　２６基油粘度、ＡＳＴＭ　Ｄ４４５ＳＬＩＳ、１００’Ｆ　　　　　　６００　　６００　　６００増粘剤（ボリュリア）、％　６．０　　６．０　　６．０燐酸三石灰、％　　　　　５．０　　５．０　　５．０炭酸カルシウム、％　　５．０　　５．０　　５．０ホウ酸化アミン、％（ラブリシール５３９１）　　　０　　０．５　　　０慣用の粘着付与油分離添加物（パラタック）、％ＯＯ１，０混和稠度、ＡＳＴＭ　０２＋７　　３８３　　３８４　　３５９油分離、ＳＤＭ　４３３、％６時間、２１２’Ｆ　　　　　９　、６　　４　、８　　　７　、８２４時間、２１２０Ｆ　　　　１２．１　　６．９　　１１．５２４時間、３００’Ｆ　　　　９．７　　５．６　　１０．１２４時間、３５０’Ｆ　　　　３４．３　　３０．０　　３０．６三ホウ酸カリウムのような無機ホウ酸塩は、燐酸カルシウムと炭酸カルシウムも一緒に存在させたポリユリアゲリース中に使用されると、ホウ酸化アミンと同様な油分離抑制効果を提供する。この油分離抑制効果の物理化学的理由は、ホウ酸化アミンに対するものと同様であると考えられる。無機ホウ酸塩は油分離抑制剤として使用されていなかったため、この発見は特に驚異的である。

慣用の粘着付与添加物に対するホウ酸化アミンの利点は、無機ホウ酸塩の場合にも当てはまる。

実施例２７−２９実施例１７と同様な方法で、グリース２７を調製したが、但し燐酸三石灰、炭酸カルシウム又はボレート添加物を加えなかった。混合粉砕に先立って、試験グリース２７に２％三ホウ酸カリウムを添加した。実施例２７と同様な方法で、グリース２８を調製したが、５％燐酸三石灰、５％炭酸カルシウム及び０．５％ホウ酸化アミンを加えた。試験グリース２８は三ホウ酸カリウムを含有しなかった。

試験グリース２９は、同量の未粉砕試験グリース２７と２８を、均質混合物が得られるまで混合して！Ｉｌｌ！された。続いて、生ずる混合物を実施例２７及び２８と同様な条件下に粉砕した。ホウ酸化アミン試験グリース２８は、燐酸三石灰や炭酸カルシウムを含有しない試験グリース２７より優れた結果を生じた。試験グリース２９を実施例２８と同様な方法で調製したが、但し２．５％燐酸三石灰、２．５％炭酸カルシウム、及び１％三ホウ酸カリウムを加えた。ホウ酸化試験グリース２８は、試験グリース２７より、　２１２’Ｆで３５−４４％以上、３０００Ｆで５５％以上、及び３５００Ｆで３８％以上も油分離を低下させた。

試験グリース２９は試験グリース２８のホウ酸化アミンの約半分を含有したが、約１重量％の三ホウ酸カリウム（ＯＬＯＡ　９７５０）も含有した。ホウ酸化アミンと三ホウ酸カリウムを含有する試験グリース２９は、試験グリース２７又は試験グリース２８のいずれよりも、いっそう優れた結果をもたらした。ホウ酸化アミンと三ホウ酸カリウムを含有する試験グリース２９は、試験グリース詔より、２１２０Ｆで１３−１５％以上、３０００Ｆで　２０％以上、及び３５０’Ｆで３８％以上も油分離を低下させた。試験グリース２７も、試験グリース２９と同様に約２重量％の三ホウ酸カリウム（ＯＬＯＡ　９７５０）を含有したが、試験グリース２７は燐酸三石灰や炭酸カルシウムを含有しなかった。試験グリース２９は、試験グリース２７より、２１２’Ｆて４５−５０％以上、３００’Ｆで６４％以上、及び３５００Ｆで６２％以上も油分離を低下させた。

試験グリース　　　　　　２７　　２Ｂ　　　　２９基油粘度、ＡＳＴＭ　Ｄ４４５ＳＩＪＳ、　　　＋００’Ｆ　　　　　　　　　　　　　　６００　　　　　６００　　　　　　６００燐酸三石灰、％　　　　　　０　　５．０　　２．５炭酸カルシウム、％　　　０　　５．０　　２．５ホウ酸化アミン、％（ラブリソール５３９１）　　ＯｌＯＯ，５０，２５三ホウ酸カリウム、％（０１、ＯＡ　　９７５０）　　　　　　　　　２．０　　　０．０　　　　１．０混和列度、ＡＳＴＭ　Ｄ２＋７　　３１０　　２９５　　３００滴点、ＯＦ　　　　　　　　５３３　　５０６　　４８９油分離、ＳＤＭ　４３３、％６時間、２＋２’Ｆ　　　　　５．２　　３．０　　　２．６２４時間、２１２０Ｆ　　　　９．９　　６．４　　　５．４２４時間、３０００Ｆ　　　　　Ｂ、９　　４．０　　　３．２−夛（間、３５０°Ｆ　　−期、０　　６．２　　３．８実施例３０−３３実施例１７と同様な方法でグリースをつくった。しかし、以下の最終組成となるように添加物を使用した。

成分　　　　　　　　　　　　　重量％８５０　ＳＵＳオイル　　　　　　　　　４５．８８３５０　ＳＯＳオイル　　　　　　　　　３０．３５ボリユリア増結剤　　　　　　　１０．００燐酸三石灰　　　　　　　　　　　５．５６炭酸カルシウム　　　　　　　　　５．５６ネイサル８５Ｎ　　　　　　　　　　　２．２２ラブリソール５３９１　　　　　　　０．５６混合アリールアミン　　　　　　　０．２２このグリースの４部分を別個の容器に入れた。第一のものには、８５０　ＳＵＳオイルと３５ＯＳＵＳオイルのみを加えた。

このグリースは、実施例３１−３３の他の３グリースの比較用に対照としての役目を果たした。第二のものには、８５ｏ　ｓｕｓオイルと３５ＯＳＵＳオイル、及びＴＣ９３５５の商標名でテキサコ・ケミカル社から販売されているポリメタクリレートを加えた。第三のものには、８５０　ＳＵＳオイル、３５０ＳＵＳオイル、及びファンクショナルＶ−１５７Ｇの商標名でファンクショナル・プロダクツ社から販売されているエチレン−プロピレン共重合体を加えた。第四のものには、８５０５ｔＪＳオイル、３５０　ＳＵＳオイル、及びバラタツクを加えた。４グリースを加熱し、かきまぜて、オイルと重合体をグリースへ均質に混合した。次に、各グリースをゴーリン・ホモジナイザーに７，０００　ｐｓｉで通した。生ずる最終試験グリースは、低温性状に対する種々の重合体類の影響を測定するために評価された。組成及び結果下に記述のとおりである。

試験グリース　　実施例３０実施例３１実施例３２実施例３３成分、重量％８５０　ＳＵＳオイル　　４６．９８　　４４．５８　　４５．７８　　４４．５８３５０　ＳＯＳオイル　　３１．３２　　２９．７２　　３０．５２　　２９．７２本６１１〕すＹ増結剤　　　　　　９．００　　　　　９．００　　　　　９．００　　　　　９．００燐酸三石灰　　　　５．００　　５．００　　５．００　　５．００炭酸カルシウム　　５．００　　５．００　　５．００　　５．００ネイサルＢＳＮ　　　　２．００　　２．００　　２．００　　２．００ラブリシール５３９　０．５０　　０．５０　　０．５０　　０．５０混合？リールアミン　　　　　　　０．２０　　　　　０．２０　　　　　０．２０　　　　　０．２０ＴＣ９３５５０４，００００パラタツク　　　　ＯＯＯ４，００試験結果混和稠度　　　　　３７２　　　３８４　　　４００　　　３７０滴点、ＯＦ　　　　　　５３３　　　５３３　　　５３２　　　５３３低温トルク −１０”Ｆ、ＡＳＴＭ　９１４７８出発、ｇ−”　　　　３．２４５　　２，０６５　　６，３４３　　１．６２３運転中、ｇ−ＣＩｌ＋７３８　　　２９５　　　４４３　　　４４３−２０’Ｆ、ＡＳＴＭ　０１４７８出発、ｇ−”鉛　　　６，３４３　　４，４２５　　ＩＩ、９４８　　５．３１０運転中、ｇ−Ｃ町　　　５３１　　　７３８　　１．２６９　　　７３８ポリメタクリレート重合体ＴＣ９３５５を含有する実施例３！のグリースは、実施例３０の対照グリースに比べると、トルクの増加が最も小さかった。事実、−１０ ’Ｆで、実施例３１の出発トルクも運転トルクも、実施例３０のそれより小さかった。実施例３１は、この−組の中では、この性質をもっていた、唯一の重合体を含有する試験グリースであった。実施例３１−３３のうち、実施例３１は、低温トルクで測定されると、最善の全体的低温性状をもっていた。バラタツクを含有する実施例３３のグリースは、低温性状において次善のものであった。しかし、実施例３３は、実施例３０の対照グリースに比べて、非常にわずかな接着性しかもたなかった。これは、高分子量ポリイソブチレン重合体パラタックの非常に高い実所感受性のためである。

実施例３２の試験グリースは、実施例３０の対照グリースに比へて、低温トルクの増加において最大であった。実施例３１と３２おのグリースは、実施例３０の試験グリースと比べると、著しく増加した接着性をもっていた。

実施例３４−３７実施例３０−３３に述べたものと同様な方法を用いて、実施例３０−３３の試料と同様な４試料を調製した。しかし、最終の増粘剤水準は、グリース硬度を高めるように、１０％に高められた。また、三ホウ酸カリウム（ＯＬＯＡ　９７５０）２％を、油分離の低減化の支援のために添加した。組成と試験結果は下に提示されている。

試験グリース　　　　　実施１４　　実１１５成分、重量％８５０５ＩＪＳオイル　　　　４５．１８　　　　４２．７８３５ＯＳＵＳオイル　　　　３０．１２　　　２８．５２ボリユリア増粘剤　　　＋ｏ、ｏｏ　　　　ｔｏ、ｏ。

燐酸三石灰　　　　　　５．００　　　　５．００炭酸カルシウム　　　　５．００　　　　５．００ネイサルＢＳＮ　　　　　　２．００　　　　２．００ＯＬＯＡ　９７５０　　　　　　２．００　　　　２．００ラアリゾール５３９１　　　０゜５０　　　　０．５０混合アリールアミン　　０．２０　　　　０．２０試験結果混和稠度　　　　　　　３６９　　　　３２９滴点、ＯＦ　　　　　　　　５３８　　　　５３４油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２＋２”Ｆ　　　　・６．０　　　　　６．０２４時間、：’ｔｏｏ ”Ｆ　　　　　５．５　　　　　８．９２４時間、３５００Ｆ　　　　　６．５　　　　　９．８四球摩耗、ＡＳＴＭ　Ｄ２２６６、　ｒａｔａ　　　　Ｏ，４４０，４４四球ＥＰ、　　ＡＳＴＭ　　Ｄ２５９６溶接荷重、ｋｇ　　　　　４００　　　　４００荷重摩耗指数　　　　４８．１　　　　４８．４才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　９００　　　　９００水洗い出し、ＡＳＴＭ　Ｏ＋２６４．１７００Ｆ、損失率、％　ＯＱ防食性、ＡＳＴＭ　０１７４３　　　パス１　　　バス！銅片腐食、ＡＳＴＭ　０４０４Ｂ３００’Ｆ、　２４時間　　　　ＩＡ　　　　　　　ｔＡ鋼片腐食、３０００Ｆ、２４時間　　　　−一一一変色なし　−ｍ−低温トルク試験ＡＳＴＭ０１４７８、−１０’Ｆ出発、ｇ−ｃｔｘ　　　　　　３．５４０　　　３．６８６運転中、ｇ−ｃＩＩ２９５　　　　４４３ＵＳスチ一ル社グリース易動度試験、５−７５パネル安定性試験試験グリース　　　　　　実施例３６　　実施例３７成分、重量％８５０５１５オイル　　　　　４３．９８　　４２．７８３５０　ＳＵＳオイル　　　　　　２９．３２　　　２８．５２ボリュリア増帖剤　　　　１０．００　　　＋０．００・燐酸三石灰　　　　　　　５．００　　　５．００炭酸カルシウム　　　　　５．００　　　５．００混合アリールアミン　　　０．２０　　　０．２０試験結果混和稠度　　　　　　　　３６９　　　３２５滴点、”Ｆ　　　　　　　　　５０７　　　５３５油分離、Ｓ［ＩＭ　４３３２４時間、２１２０Ｆ　　　　　　６．３　　　　４．１２４時間、３００”Ｆ　　　　　　８．９　　　　４．５２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　　１０．８　　　　６．２四球摩耗、ＡＳＴＭ　０２２８６．８１１　　　　０．４４　　　０．４４四球ＥＰ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２５９６溶接荷重、ｋｇ　　　　　　４００　　　４００荷！ｉ摩耗指数　　　　　４４．３　　　４８．７防食性、ＡＳＴＭ　Ｄ１７４３　　　　バスｌ　　パス１出発、ｇ−ｃｍ　　　　　　　５，７５３　　３．９８３運転中、ｇ−ｃｔｍ　　　　　　４４３　　　２９５５０　ＰＳＩ　　　　　　　０．４７　　　０．５８１００　Ｐｓｉ　　　　　　　２．６５　　　２．７８＋５０　ＰＳＩ　　　　　　　４．８９　　　４．５８パネル安定性試験ファンクショナルＶ−１５７０を除く全重合体が、混和稠度で示されるとおり、グリース稠度を改良（硬化）した。

ファンクショナルＶ−１５７Ｑには効果がなかった。ファンクショナルＶｉ５７Ｑは、水洗い出し試験によって測定されるとおり、グリースの水抵抗力を著しく低下させた。ポリメタクリレート重合体（ＴＣ９３５５）及びエチレン−プロピレン共重合体（ファンクショナルＶ−１５７０）は、重合体を含有しない実施例３４のグリースに比べて、油分離性状を幾分高めた。実施例３７のパラタックは、最低試験温度では油分離を低下させたが、この効果は試験温度が高まると消えてしまった。

グリースはいずれも良好な滴点、極圧／耐摩耗性、及び腐食、１ヒ、及びサビ防止性をもっていた。ＡＳＴＭ　０４０４８銅片腐食試験及び鋼片腐食試験（ＡＳＴＭ　０４０４８と同様であるが、銅片の代わりに磨いた鋼片を使用）で示されるとおり、どの重合体も銅又は鋼に対して高温で化学的腐食を起こさなかった。

高温グリース安定性はパネル安定性試験で測定したが、その詳細は実施例３８に記述されている。４グリ一ス全部が比較に値する結果を与え、ポリユリアゲリースの優れた高温安定性と、燐酸三石灰及び炭酸カルシウム添加物系の追加的な有益効果を示している。

ＡＳＴＭ　０１４７８低温トルクで測定されると、エチレン−プロピレン共重合体（ファンクショナルＶ−１５７０）を含有する実施例３６は、実施例３４の対照グリースに比べて、トルクの全般的最大増加をもたらした。実施例３５は重合体を含有する３グリースの全般的最少トルクを与えた。実施例３４−３７のグリースをＵＳスチール社の易動度試験５−７５によって試験すると、ポリメタクリレート（ＴＣ９３５５）はエチレン−プロピレン共重合体（ファンクショナルＶ −１５７０）又はパラタックより著しく優れていた。これは、実施例３４の対照グリースに比べて、実施例３５て易動度が低下するための最少量によって証拠づけられる。実施例３４に比へて、実施例３５は１５０　ＰＳＩで易動度をもち、これは実施例３４に比べて１２％の低下である。実施例３６と３７は、実施例３４に比べて、１５０　Ｐｓｉでそれぞれ４４％と４７％の易動度低下を生した。

実施例３４−３７のグリースは、接着性についても検討された。実施例３４の対照グリースは最少量の接着しかもたなかった。実施例３５と３６は接着性を著しく高めた。実施例３７は、実施例３５及び３６より接着性が低かった。

実施例３８実施例１７に述へたものと同様な手順で、製鋼所グリースをつくった。しかし、ポリユリアゲリースに添加された添加物のタイプと量を幾つか変更した。グリースは次の組成をもっていた。

成分　　　　　　　　　　　　　重量％８５０５ＬＪＳオイル　　　　　　　　　４５．４８３５０　ＳｔノＳオイル　　　　　　　　　　　３０．３２ボリユリア増粘剤　　　　　　　１２．５０燐酸三石灰　　　　　　　　　　　２．００炭酸カルシウム　　　　　　　　　２．００ＴＣ９３５５４，００ＯＬＯＡ　９７５０　　　　　　　　　　　１．００ナフテン酸亜鉛　　　　　　　　　１．００ネイサルｅｓＮ　　　　　　　　　　　１．００ラブリシール５３９１　　　　　　　０．５０混合アリールアミン　　　　　　　０．２０グリースを試験すると、次の基本的性状をもっていた。

混和稠度、ＡＳＴＭ　０２＋７　　　　　３１８滴点、’ＦＳＡＳＴＭ　Ｄ２２６５　　　　４９６四球摩耗、ＡＳＴＭ　０２２６６４０　ｋｇ、　１２０ｏ　ｒｐｍ、　ｌ　ｈｒ　　　Ｏ，４３四球ＥＰ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２５９Ｂ最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　３０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　　２５０荷重摩耗指数　　　　　　　　４２実施例３８の製鋼所グリースを更に、オブチモルＳＲＶ試験による極圧／耐摩耗性、低温トルク試験による低温流動性、水洗い出し試験による耐水性、防食性試験による湿潤条件下の防サビ性、ＳＤＭ−４３３油分離試験にょる耐油分離性、及びパネル安定性試験による耐高温分解性について試験した。後者の試験は、調節された厚さのフィルムをステンレススチールパネルに適用する試験である。

フィルムＳＰ！！１１５厚さの０．０６５インチを達成するために、引落し棒と適当なサイズの鋳型が使用される。次に、スチールパネルを３０’の曲げ角に曲げて、アルミニウムパンの中に入れる。その組立品全体を、下に示す温度と時開でオープンに入れる。組立品を取り出して、室温に冷却する。次に、グリースフィルムの硬度及び稠度を評価する。グリースフィルムからの油分離や排出があれば記録する。また、グリースがｍａパネルからアルミニウムパンの方へ滑ることがあれは、記録する。この試験手順は周知であり、グリース技術の当業者に一般に使用され、グリースが高温にさらされる時にグリースがとのようにもちこたえるかを測定するために、しばしば用いられる。

試験結果を下に提示する。

オブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　　１．０００低温トルク試験ＡＳＴＭ　０１４７８、−１００Ｆ出発トルク、ｌｃａ＋　　　　　　　　５，３ｊＯ運転トルク、ｇ−ｃｒａ　　　　　　　　　４４３水洗い出し、ＡＳＴＭ　０１２６４！７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　　　７．０防食性、４５７Ｍ　１１７４３　　　　　　　　１油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２＋２’Ｆ　　　　　　　　　　　　　３．４２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　　　　２．１銅片腐食、ＡＳＴＭ　Ｄ４０４８．２４時間、３００”Ｆ　　　　　　　　　　　　　Ｉ　Ａ鋼片腐食、２４時間、３０００Ｆ　　　　　変色なし結果は非常によかった。オブチモルＳＲＶ試験での非常に高い最大通過荷重は、優秀な極圧／ｉｔ摩耗性を示していた。油分離は、特に高温で低かった。許容できる水洗い出し結果と、良好な防食／防すビ性が得られた。　−１００Ｆでの低温トルクは良好であった。最も印象的な結果は３５０’Ｆでのパネル安定性試験で得られた。２４時間後でも、グリースは柔軟で滑らかな状態のままであった。油分離はなく、グリース上も内部も、鋼パネル上にもラッカー影成はなかった。グリースは銅と鋼双方に対して、３０００Ｆで２４時間後に、完全に非攻撃的、非反応的で、非腐食性であった。

実施例３９実施例３４−３７のものと同様な、また別のグリースを調製した。しかし、今度はネイサルＢＳＮ及びナフテン酸亜鉛の代わりに、キング・インダストリーズ・スペシャルティ・ケミカルスで製造されたネイサルＢＳＮ　ＨＴと、アール・ティー・バンダービルト社で製造されたパンループＲ１−Ｇを使用した。ネイサルＢＳＮ　ＨＴは、更に錯化剤で安定化されたバリウムジノニルナフタリンスルホネートである。パンループＲ１−６はイミダシリン材料である。最終グリース組成を下に示す。

成分　　　　　　　　　　　　　重量％８５０５ＬＩＳオイル　　　　　　　　　４８．９８３５０５ＬＩＳオイル３１．３２ボリユリア増粘剤　　　　　　　１０．００燐酸三石灰　　　　　　　　　　　２．００炭酸カルシウム　　　　　　　　　２．００ＴＣ９３５５４，００ＯＬＯＡ　９７５０　　　　　　　　　　　１．００パンループＲ１−Ｇ　　　　　　　　　　Ｏ，５０ネイサルＢＳＮ　ＨＴ　　　　　　　　　１．５０ラブリシール５３９１　　　　　　　０．５０ニュ：コし乙！ｙ　　　　　　　　　　　□ニゲリースを実施例３４−３７と同様な方法で試験し、以下の結果を得た。

混和稠度、ＡＳＴＭ　Ｄ２１７　　　　　　　３４５滴点、ＯＦ、　ＡＳＴＭ　０２２６５　　　　　　　５２０＋四球摩耗、ＡＳＴＭ　Ｄ２２６６４０　ｋｇ、　１２０Ｏｒｐｍ、　ｌ　ｈｒ　　　　　　Ｏ，４２四球ＥＰ−ＡＳＴＭ　Ｄ２５９６最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　　　　　３１５荷重摩耗指数　　　　　　　　　　３９．７才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　　　６００低温トルク試験ＡＳＴＭ　ＤＩ４７８．１０”Ｆ出発トルク、Ｈ−ｃｔａ　　　　　　　　　３，３９３運転トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　　　　１４８ＵＳスチ一ル社グリース易動度試験、５−７５、−１０’Ｆ、　ｇ−ｃ＋ｗ５０　ＰＳＩ　　　　　　　　　　　１．８６１００　ＰＳＩ　　　　　　　　　　　８．５１１５０　Ｐｓｉ　　　　　　　　　　　１５．０水洗い出し、ＡＳＴＭ　［１１２６４１７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　　　！１．０防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３　　　　　　　　　バス１防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３５％合成海水　　　　　　　　　　　パス１油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２１２０Ｆ　　　　　　　　　　　　　６．５２４時間、３００°Ｆ４．３２４時間、３５００Ｆ　　　　　　　　　　　　　４．４ツカ−生成もなし。

銅片腐食、ＡＳＴＭ　Ｄ４０４８．２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　　　　Ｉ　Ａ鋼片腐食、２４時間、３０００Ｆ　　　　　変色なし結果は実施例３５と同様であった。実施例３９も、合成海水溶液５％を包含するように変更したら、ＡＳＴＭ　ＤＩ７４３防食性で許容できるバス結果を与えた。

実施例４０実施例３８のものと同様な、また別の製鋼所グリースを調製した。しかし、今度は最終グリース中に高粘度基油配合物をつくるために、基油の異なる配合物を使用した。

これは、第三の高粘度基油としてパラフィン系ブライトスト・ツクを使用して達成された。このブライトストックは、４０℃で約７５０　ｃｓｔの粘度をもっていた。グリースを実施例３８と同様な方法で評価した。最終グリース組成及び試験データは、下に示すとおりである。

成分　　　　　　　　　　　　　重量％８５０５ＩＪＳオイル　　　　　　　　　３０．６４３５０５１．１５オイル　　　　　　　　　３０．６４ブライトストツク　　　　　　　１５．３２ボリュリア増帖剤　　　　　　　１２．００燐酸三石灰　　　　　　　　　　　２．００炭酸カルシウム　　　　　　　　　２．００Ｔ（９３５５４，００ＯＬＯＡ　　９７５０　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１．００ナフテン酸亜鉛　　　　　　　　　１．００ネイサルＢＳＮ　　　　　　　　　　　１．００ラブリシール５３９１　　　　　　　０．５０アリールアミン　　　　　　　　　０．２０グリースを実施例３８と同様な方法で試験し、以下の結果を得た。

混和稠度、ＡＳＴＭ　０２１？　　　　　　　　３２４滴点、’Ｆ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２２６５　　　　　　５００四球摩耗、ＡＳＴＭ　０２２６６４０　ｋｇ、　１２０ｏ　ｒｐｍ、　Ｉ　ｈｒ　　　　　　Ｏ，４５四球ＥＰ、　ＡＳＴＭ　０２５９６最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　　　　２５０荷重摩耗指数　　　　　　　　　　３６．８５才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　　　１，１００低温トルク試験ＡＳＴＭ　ＤＩ４７８、−１００Ｆ出発トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　　７，３７５運転トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　　　５９０水洗い出し、ＡＳＴＭ　０１２６４１７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　　３．８防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３　　　　　　　　パス！油分離、Ｓ［１Ｍ　４３３、％２４時間、２＋２’Ｆ　　　　　　　　　　　　４．９２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　　　３．４２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　　　　　　　５．９銅片腐食、ＡＳＴＭ　０４０４８．２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　　　Ｉ　Ａ鋼片腐食、２４時間、３００’Ｆ　　　　　変色なし結果は実施例３８のそれと同様であり、同じ優れた性状を示した。

実施例４１−４２市販の先行技術の製鋼所グリースであるアルミニウム錯体で増粘されたグリースとリチウム錯体製鋼所グリースの２試料を人手し、実施例３８の製鋼所グリースと同様な方法で評価した。リチウム錯体で増粘されたグリースは、ロルーブＥＰ −１の商標名でケムツールφインコーボレーテット′から販売されている。アルミニウム錯体で増粘されたグリースは、プレキサレン争グリースＮｏ、　７２５の商標名でブルックス・テクノロジー社から販売されている。試験データを下の表にまとめである。

試験グリース　　　　　　　　　４１増粘剤タイプ　　　　　　アルミニウム錯体混和開度、ＡＳＴＭ　０２１？　　　　　　３０３滴点、’Ｆ、　ＡＳＴＭ　０２２６５　　　　　５１１才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　６００低温トルク試験ＡＳＴＭ　［１１４７８、−１０’Ｆ出発トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　４，２７８運転トルク、ｇ−ｃ＋ｉ　　　　　　　１．１３３水洗い出し、４５７Ｍ　ＤＩ２６４＋７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　１４防食性、ＡＳＴＭ　１！７４３　　　　　　　不合格３油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２１２０Ｆ　　　　　　　　　　０．９２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　４．６２４時間、３５０”Ｆ　　　　　　　　　　１７．５銅片腐食、ＡＳＴＭ　［１４０４８，２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　ＡＡ（黒）鋼片腐食、２４時間、３００’Ｆ　　　　黒パネル安定性試験　　　　　はとんど欠落。

３５０’Ｆ、２４時間　　　　　ラッカーの固いＷＶ」−ス　　　　　　　　　　４２増粘剤タイプ　　　　　　　リチウム錯体混和回度、ＡＳＴＭ　０２１７　　　　　３０５滴点、’Ｆ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２２６５　　　　　５４５才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　４００低温トルク試験ＡＳＴＭ　０１４７８、−１０’Ｆ出発トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　２，９５０運転トルク＋　ｇ−ＣＩ　　　　　　　１，０３３水洗い出し、ＡＳＴＭ　［１１２６４１７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　３．０防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３　　　　　　　パス１油分離、Ｓ［団４３３、％２４時間、２１２’Ｆ　　　　　　　　　　４．２２４時間、３０００Ｆ　　　　　　　　　　１１．０２４時間、３５００Ｆ　　　　　　　　　　２４．８銅片腐食、ＡＳＴＭ　０４０４８．２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　４Ｂ（黒）鋼片腐食、２４時間、３００’Ｆ　　　　黒パネル安定性試験　　　　　グリースは変色。

３５０’Ｆ、２４時間　　　　　ラッカーは固い。

先行技術の慣用のアルミニウム錯体及びリチウム錯体による製鋼所グリースは、その粘着性テキスチャーにも関わらず、劣悪な高温油分離結果を示した。リチウム錯体グリースは、この点て特に劣っていた。オブチモルＳＲＶ結果は、双方とも実施例３８のグリースよりかなり低く、実施例３８の優れた極圧及び耐摩耗性を示している。実施例４１は水洗い出し試験、ＡＳＴＭ　ＤＩ２６４でも劣っており、防食性試験ではまったくの不合格であった。両グリースとも、低温運転トルクでは、実施例３８に劣っていた。両グリースは３００’Ｆて鋼及び鋼に対して化学的に腐食性であった。グリース温度は連続式スラブキャスターでは３０００Ｆを大幅に越えるため、これは特によくない。ラッカー沈着効果はアルミニウム錯体及びリチウム錯体で増粘されたグリースでしばしば問題となっており、実施例４１及び４２のグリースで非常に明瞭であった。実施例３８のグリースと異なり、実施例４１と４２のグリースは、パネル安定性試験で重度のラッカー沈着を示した。

実施例４３−４４更に二つの市販されている先行技術の慣用の製鋼所グリースであるリチウム１２ −ヒドロキシステアレートで増粘されたグリースとアルミニウム錯体で増粘されたグリースを実施例４１と４２と同様な方法で評価した。リチウム１２−ヒドロキシステアレートグリースはキャスターループの商標名でケモツール・インコーホレーテッドから販売されている。アルミニウム錯体グリースはマギー・ブラザースから販売されている。試験データを下表に示す。

試験グリース　　　　　　　　　４３増粘剤タイプ　　　　　　リチウム！２−Ｈ５ｔ混和稠度、ＡＳＴＭ　Ｄ２１７　　　　　３０３滴点、ＯＦ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２２６５　　　　　３８０低温トルク試験ＡＳＴＭ　０１４７８、−１０’Ｆ出発トルク、ｇ−ｃｏ＋　　　　　　　５，７５３運転トルク、　ｇ−ｃｍ　　　　　　　４４３水洗い出し、ＡＳＴＭ　０１２６４１７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　１０．０防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３　　　　　　　バスｌ油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２１２’Ｆ　　　　　　　　　　６．７２４時間、３０００Ｆ　　　　　　　　　　１１．２２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　　　　　４１．８銅片腐食、ＡＳＴＭ　０４０４８．２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　ＩＡ鋼片腐食、２４時間、３００’ Ｆ　　　　変色なし試験グリース　　　　　　　　　　４４増結剤タイプ　　　　　　アルミニウム錯体混和稠度、ＡＳＴＭ　０２＋７　　　　　３１６滴点、　ＯＦ、　　ＡＳＴＭ　　Ｄ２２６５　　　　　　　　　　５００＋才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　５００低温トルク試験ＡＳＴＭ　０１４７８、−１０’Ｆ出発トルク、ｇ−ｃ蓄　　　　　　４，２７８運転トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　１，１８０水洗い出し、ＡＳＴＭロ１２６４！７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　９，３防食性、ＡＳＴＭ　１１７４３　　　　　　　不合格３油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２＋２’Ｆ　　　　　　　　　　３．１２４時間、３００’Ｆ　　　　　　　　　　６．８２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　　　　　１６．４鋼片腐食、２４時間、３００’Ｆ　　　　黒リチウムＩ２−ヒドロキシステアレート及びアルミニウム錯体て増粘された製鋼所グリースは、その粘着性テキスチャーにも関わらず、劣った高温油分離結果をもたらした。リチウム１２−Ｈ５ｔグリースは、この点で特に不満足であった。オブチモルＳＲＶ結果は双方とも実施例３８のグリースよりかなり低く、実施例３８の優れた極圧及び耐摩耗性を示している。実施例４３及び４４は、水洗い出し試験、ＡＳＴＭ　０１２６４でも劣っており、実施例４４は防食性試験で不合格であフた。両グリースは、低温トルク試験で実施例３８より全体的に劣っていた。実施例４４のグリースは３００ｃ′ Ｆで鋼尺ＵＲに対して化学的に腐食性であった。連続式スラブキャスターではグリース温度が３００’Ｆを大幅に越えるため、これは非常に厄介である。実施例４３のグリースは銅や鋼に対して化学的に腐食性ではないが、オブチモルＳＲν 段階荷重試験で非常に低い最大通過荷重によって示されるように、このグリースは極圧／耐摩耗性を事実上もたなかった。ラッカー沈着効果はアルミニウム錯体及びリチウム錯体で増粘されたグリースでしばしば問題となっており、実施例４３及び４４のグリースで非常に明瞭であフだ。実施例３８のグリースと異なり、実施例４３と４４のグリースは、パネル安定性試験で重度のラッカー沈着を示した。

実施例４５実施例３８のグリースと同様な組成の製鋼所グリース匹。

０００ボンドの商業用ハツチを調製した。このグリースと実施例３８のグリースとの大きな相違は、粉砕段階にあった。実施例３８では、粉砕を行なう前に、重合体添加物を残りの全部の添加物と一緒に配合した。実施例４５では、重合体添加物を加えずに、グリースを平均２回の周期で粉砕した。最終粉砕操作の直前に、グリースを容器に排出する時に、重合体添加物を加え、かきまぜによってグリースを配合した。次に、最終グリースをミルから取り出した。この手順によって、重合体添加物は、ゴーリン・ホモジナイザーで１回たけ操作される。生ずるグリースは種々の卓上試験によって評価された。結果を下の表に示す。

混和稠度、ＡＳＴＭ　０２＋７　　　　　　　３１３滴点、’Ｆ、　ＡＳＴＭ　０２２６５　　　　　　５２６油分離、ＳＤＭ　４３３、％２４時間、２＋２’Ｆ　　　　　　　　　　　　３．８２４時間、３００”Ｆ　　　　　　　　　　　　３．４２４時間、３５０’Ｆ　　　　　　　　　　　　４．９貯蔵中の油分離、ＡＳＴＭ　０１７４２　　　０．６２四球摩耗、ＡＳＴＭ　Ｄ２２６６４０　ｋｇ、　！２００　ｒｐｍ、　ｌ　ｈｒ　　　　　０．５０四球ＥＰ、　ＡＳＴＭ　Ｄ２５９６最終非焼付き荷重、ｋｇ　　　　　　８０溶接荷重、ｋｇ　　　　　　　　　　２５０荷重摩耗指数　　　　　　　　　　４０．１フレツチング摩耗、ＡＳＴＭ　０４１７０２４時間、損失ｍｇ／レースセット　　０才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、ニュートン　　　　　　Ｉ　、　２００才ブチモルＳＲＶ段階荷重試験、−１５χ水、ニュートン　　ｌ　、　＋００水洗い出し、ＡＳＴＭ　０１２６４１７０ｏＦ、損失％　　　　　　　　　０防食性、ＡＳＴＭ　０１７４３　　　　　　　　パスｌ銅片腐食、ＡＳＴＭ　０４０４８．２４時間、３０００Ｆ　　　　　　　　　　　　ＩＡ銅片腐食、ＡＳＴＭ　Ｄ４０４８．２４時間、４００’Ｆ　　　　　　　　　　　　ＩＡ鋼片腐食、２４時間、３００°Ｆ　　　　変色なし鋼片腐食、２４時間、４０００Ｆ　　　　　変色なし低温トルク試験ＡＳＴＭ　０１４７８、−１０’Ｆ出発トルク、　ｇ−ｃｍ　　　　　　　　５．＋６３運転トルク、ｇ−ｃｍ　　　　　　　　２９５ＵＳスチ一ル社グリース易動度試験、５−７５、−１０’Ｆ、　ｇ／分５０５ＰＩ　　　　　　　　　　　　　Ｏ，４７＋００　　ＳＰ＋　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２．４０１５０　　ＳＰ＋　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５．２６試験データが示すように、実施例４５の新規なＩ！鋼所グリースは、実施例４１−４４の先行技術のグリースがもつ欠点なしに、前述のすべての望ましい性状をもっていた。

実施例４５の新規な製鋼所グリースの油分離性状は、高温でも優れていた。実施例４５の製鋼所グリースでは、良好な極圧性状が得られると同時に、鋼や鋼に対する腐食傾向を回避できた。重要な点として、グリースは優れた非腐食性状を提供し、４００’Ｆでも銅及び鋼に対して非腐食性であった。実施例へ５のグリースは４０００Ｆで、３００’Ｆにおける既述の先行技術のグリースよりもはるかに非腐食性であった。実施例４５のグリースは、パネル安定性試験に示されるように、優れたサビ予防、水排出抵抗性、及び熱安定性をもっていた。ラッカー沈着傾向は見られなかった。低温性状は良好であった。またグリースは良好な接着性付与性状をもっていた。

実施例４６実施例４５のものと同様な製鋼所グリースの別のバッチを調製し、エラストマー適合性について評価した。試験結果は下に記述されている。

ポリエステルとのエラストマー適合性引張り強度損失、％　　　　２５．６最大伸長率、％　　　　　　１５．６シリコーンとのエラストマー適合性引張り強度損失、％　　３０．６最大伸長率、％　　　　　　２２．にれらの結果を実施例４５に述べた既述試験結果と合わせると、この新規なグリースが製鋼所内の一般加工目的用の使用に非常に適していることが確定される。

実施例４７実施例４５のグリースが、中西部の大手鉄鋼メーカーによって試験され、次のようなめざましい結果を達成した。

（１）潤滑剤関連の全軸受故障の全面的排除、及び（２）グリース消費量の８１％低減化。実施例４５のグリースは、機械的シールの縁と軸受ハウジングに沿って気密シールを形成し、グリースの漏出を防くので有利である。また、軸受内で実施例４５のグリース中に混合される水の量が、これまで使用された先行技術の慣用グリースの水の水準に比べて、驚くほど低減化される。実施例４５のグリースを使用するとき、グリース中の水分は３０％より多くから約３％へと低下する。

実施例４８本発明の実施例４７の製鋼所グリースを難燃性試験において試験した。着火試験では、グリースの丸いうわが、ステンレススチール製スパチュラを注意ぶかく用いて形成される。うねは、５ガロンのバケツの大きなスチール製の丸いふたの中心に形成される。うねは、基部で幅約３７４インチ、上部で高さ３７４インチである。うねは丸い横断面をしている。グリースのうねの上部に普通の紙製ブックマツチからのマツチ１本を置く。マツチはグリースうねの方向に対して垂直であり、マツチの頭かうねの一方の側にあるようにする。マツチは中央に置かれ、グリースのうねの中心軸のいずれの側にも、マツチが同じ長さで突き出るようにする。次に、別のマツチに火を付けて、周囲の空気＠（空気の流れ）から炎をさえぎるく遮断する）ようにしながら、うねの上のマツチに点火する。

炎がマツチを伝って下りてきて、最後にグリースに炎が触れる。

実施例１７のグリースは、上の試験でくり返し試験された。試験中、炎はグリースに触れると消えた。グリースに着火するには、概して４回から５回試みて初めて着火した。グリースは着火すると、ゆっくりと燃えたが、やがてオイルだけが残り、次いで炎は消えた。オイルは着火しなかった。

実施例４９実施例４８に述べた試験手順を用いて、実施例４１の先行技術のアルミニウム錯体グリースを試験した。炎がグリースに触れると、グリースはすぐに着火し、よく燃えた。

実施例５０実施例４８に述べた試験手順を用いて、実施例４２のリチウム錯体グリースを試験した。炎がグリースに触れると、グリースはすぐに着火し、燃えた。

実施例５１実施例４８に述べた試験手順を用いて、実施例４３の慣用のリチウム１２−ヒドロキシステアレートグリースを試験した。炎がグリースに触れると、グリースは溶融し、流れた。マツチの火の付いている部分から十分なグリースが溶けると、マツチは鋼鉄ふた表面にぶつかるまで倒れた。これが起こると、もはや炎はグリースと接触せず、その後消えてしまった。

実施例５２実施例４８に述べた試験手順を用いて、実施例４４の先行技術のアルミニウム錯体グリースを試験した。炎がグリースに触れると、グリースはすぐに着火し、燃えた。

実施例５３グリースの着火抵抗をもっとよく測定するために、グリースを着火抵抗試験にかけた０着火抵抗試験では、直径６インチのベトリ皿に試験しようとするグリースを満たす、グリース表面はガラス製ベト９皿にぴったりと押しつけて、実質的に平らなグリース表面が得られるようにする。グリースの中央部に紙マツチを置き、マツチがグリース表面に垂直で、マツチの頭がグリース表面の上方にあるようにする。このマツチを融解マツチと呼ぶ。

別のマツチをグリース表面上に寝かせて置き、その頭が融解マツチの基部に来るようにする。融解マツチに火を付け、炎は下に来ると、他方のマツチを発火させる。マツチがグリースを着火せずに消えた場合、試験を繰り返す。今回は、２本のマツチをグリース表面に寝かせて置き、その頭が融解マツチの基部に来るようにする。グリース表面に寝かせたマツチは、常に最大量によって互いから伸びていくように配置される。２本の場合は、１８０゜の角度で伸びている。融解マツチに点火すると、これが次に基部の２本のマツチを発火させ、１本の基部マツチで生ずるよりも大きな初期火炎をもたらす、こうして試験を繰り返しながら、マツチを増やしていき、やがてグリースが着火して燃え始める。グリースを発火させるのに要するマツチの本数が易燃性とグリースの着火抵抗の尺度である。

実施例４７の本発明の製鋼所グリースを上の試験手順で試験し、基部マツチ８本を融解マツチの回りに置いた時でも、グリースを発火させて燃焼させるのに失敗した。

この試験は数回繰り返して、同し結果を得た。

実施例５４実施例５３に述べた試験手順によって、実施例４１の先行技術のアルミニウム錯体グリースを試験した。基部マツチ１本で着火できなかった。しかし、基部マツチ２本でグリースは着火して燃え始め、グリース表面にオイルが分離し始めた。

実施例５５実施例５３に述べた試験手順によって、実施例４２の先行技術のリチウム錯体グリースを試験した。基部マツチ１本及び２本で着火できなかった。しかし、基部マツチ３本でグリースは着火して燃え始め、グリース表面にオイルが分離し始めた。

実施例５６実施例５３に述へた試験手順によって、実施例４３の慣用のリチウム１２−ヒドロキシステアレートグリースを試験した。基部マツチ１本で着火できなかった。

しかし、基部マツチ２本でグリースは着火して燃え始め、グリース表面にオイルが分離し始めた０分離したオイルは基部マツチの下のグリース表面に油だまりを形成した。基部マツチは灯芯の役割を果たし、グリースからの熱いオイルによって給油されて燃え続けた。

実施例５７実施例５３に述べた試験手順によって、実施例４４の先行技術のアルミニウム錯体グリースを試験した。結果は実施例５４に述べたものと同様である。

実施例５８中西部の大製鋼所で１６か月にわたって実施例４７の本発明グリースの広範囲の試験中、グリース火災はまったく発生しなかった。これと対照的に、慣用のグリースは製鋼所でしばしば火災を起こした。新規なグリースの性能は傑出していた。

新規な製鋼所グリース及び方法の多くの利点として、以下の点が挙げられる。

１、優れた火炎及び着火抵抗性。

２、製鋼所のスラブキャスター装置並びに製鋼所のその他の加工ミルの高性能。

３、Ｉ！鋼所のキャスター軸受のより長い寿命と、グリース消費量の実質的減少。

４、水による排出に対する優れた抵抗。

５、水に長時間さらされても、サビに対してめざましい耐性がある。

６、持続的高温時における銅、鉄、及び鋼に′対する優れた非腐食性。

７、高い極圧及び耐摩耗性。

８、高温及び低温時の酸化及び熱安定性。

９、ラッカー状の沈着物の予防。

１０、低温時の優れたポンプ輸送性。

１１、エラストマー及びシールの顕著な適合性と保護。

１２、高温時でも優れた油分離性。

１３、無毒性。

１４、経済性。

１５、安全性。

本発明の詳細な説明されたが、当業者は、本発明の新規な精神と範囲から逸脱せずに、方法段階の種々の変更と置換、並びに再配置を行ないうろことが理解されよう。

国際調査報告

Claims

【特許請求の範囲】

１．酸素を含有する燃焼持続性ガスの存在下に火炎を発生させ；グリースの燃焼を実質的に最小限に抑えるための材料を含めてなる上記グリースの近くに上記の火炎を置き：かつ、上記のグリースを実質的に燃焼から防ぐ；という段階を含めてなる、グリース火災の予防法。
２．上記の火炎が熱い金属から発生する、特許請求の範囲第１項による方法。
３．上記のガスが空気を含めてなり、上記のグリースが製鋼所のキャスターローラーに隣接する軸受に注入される、特許請求の範囲第１項による方法。
４．上記の材料が、上記のグリースの着火を実質的に抑制する、特許請求の範囲第１項による方法。
５．上記のグリースから発生する炭酸ガスで上記の火炎を消火すること包含する、特許請求の範囲第１項による方法。
６．上記の材料が炭酸カルシウムを含めてなる、特許請求の範囲第１項による方法。
７．上記のグリースが、更に増粘剤、基油、及び燐酸三石灰を含めてなる、特許請求の範囲第６項による方法。
８．上記の材料が更に実質的に耐水性の、高温で酸化安定な重合体を含めてなる、特許請求の範囲第７項による方法。
９．火炎を着火させ；上記の火炎をグリースの近くに置き；上記のグリースの燃焼を実質的に防ぎながら、火炎の周囲に、その消火に十分な量の炭酸ガスを上記のグリースから発生させる；という段階を含めてなる、グリース火災の予防法。
１０．上記の火炎を上記の炭酸ガスでブランケットすることを包含する、特許請求の範囲第９項による方法。
１１．上記の火炎が熱い鋼スラブから発生する、特許請求の範囲第９項による方法。
１２．上品のグリースが、製鋼所のスラブキャスターのキャスターローラーに注入される、特許請求の範囲第９項による方法。
１３．上記のグリースが、上記の火炎の存在下に実質量の炭酸ガスを発生する、特許請求の範囲第９項による方法。
１４．上記のグリースが、炭酸カルシウムを含めてなり、上記の火炎が上記のグリースの近くに置かれた後、上記のグリース中の上記の炭酸カルシウムの熱分解によって炭酸ガスが発生する、特許請求の範囲第１３項による方法。
１５．上記のグリースが、更にポリユリア増粘剤、基油、及び燐酸三石灰を含めてなる、特許請求の範囲第１４項による方法。
１６．上記のグリースが、更に実質的に耐水性、疎水性で、熱安定性の重合体添加物を含めてなり、上記の添加物が着火温度とそれより低温で実質的に非腐食性であって、上記の炭酸カルシウム、燐酸三石灰、及び上記のポリユリア増粘剤と実質的に混和性である、特許請求の範囲第１５項による方法。
１７．上記の重合体添加物が、ポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、ポリオキシド、ポリアミン、ポリアクリルアミド、ポリビニルアルコール、エチレンビニルアセテート、ポリビニルビロリドン、オレフィン、オレフィンアリーレン、ポリアリーレン、ポリメタクリレート、及びそれらのホウ酸化化合物類からなる群から選ばれる少なくとも一つの重合体を含めてなる、特許請求の範囲第１６項による方法。
１８．上記のグリースが、更に油の分離を実質的に抑制するホウ素含有材料を含めてなる、特許請求の範囲第１６項による方法。
１９．上品のグリースが、重量で、ポリユリア増粘剤約６％〜約１６％；基油約４５％〜約８５％；上記の炭酸カルシウムと上記の燐酸三カルシウムを含めてなる極圧耐水性添加物約２％〜約３０％；及びポリエチレン、ポリプロピレン、ポリイソブチレン、エチレンプロピレン、エチレンブチレン、エチレンスチレン、スチレンイソブレン、ポリスチレン、及びポリメタクリレートからなる群から選ばれる重合体を含めてなる、上記の重合体添加物約１％〜約１０％；を含めてなる、特許請求の範囲第１８項による方法。
２０．上記のグリースが、重量でポリユリア増粘剤約８％〜約１４％；基油少なくとも７０％；上記の極圧耐水性添加物約４％〜約１６％；ホウ素含有材料約０．２５％〜約２．５％；及びポリメタクリレートを含めてなる上記の重合体添加物約２％〜約６％を含めてなる、特許請求の範囲第１９項による方法。