JPH0347907A - 溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法 - Google Patents
溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法Info
- Publication number
- JPH0347907A JPH0347907A JP18046589A JP18046589A JPH0347907A JP H0347907 A JPH0347907 A JP H0347907A JP 18046589 A JP18046589 A JP 18046589A JP 18046589 A JP18046589 A JP 18046589A JP H0347907 A JPH0347907 A JP H0347907A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- slag
- dephosphorization
- hot metal
- cao
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は溶銑の予備精錬方法に関し、特に、予備精錬時
のスラグの噴出を防止したスラグフォミング防止方法に
関する。
のスラグの噴出を防止したスラグフォミング防止方法に
関する。
（従来の技術）
従来、混銑車、溶銑鍋等（以下反応容器と称する）内で
脱りん、脱硫等の予備精錬を行う場合に反応容器上部か
ら反応容器内にランスを挿入してこのランスの尖端から
反応容器内の溶銑に酸素ガス、窒素ガス、固形酸化物、
石灰等の予備処理剤を吹込み、脱りん、脱硫等を行って
いる。この場合、脱炭反応で生成するＣＯガスにより容
器内のスラグが象、激に発泡し、所謂スラグフォーミン
グを起し、その一部が反応容器外に流出してスラグの損
失が生じ、又、スラグとともに溶銑も一部流出するので
鉄歩留が低下する。また、反応容器が混銑車の場合、流
出したスラグが原因で、混銑車の移動が不可能となる危
険性もある。
脱りん、脱硫等の予備精錬を行う場合に反応容器上部か
ら反応容器内にランスを挿入してこのランスの尖端から
反応容器内の溶銑に酸素ガス、窒素ガス、固形酸化物、
石灰等の予備処理剤を吹込み、脱りん、脱硫等を行って
いる。この場合、脱炭反応で生成するＣＯガスにより容
器内のスラグが象、激に発泡し、所謂スラグフォーミン
グを起し、その一部が反応容器外に流出してスラグの損
失が生じ、又、スラグとともに溶銑も一部流出するので
鉄歩留が低下する。また、反応容器が混銑車の場合、流
出したスラグが原因で、混銑車の移動が不可能となる危
険性もある。
このような問題点を解決するため、特開昭６０１６５３
１１号公報に示すように、従来は、例えば高炉出銑口閉
塞用ボタ等をスラグフォーミング抑制剤として添加し、
てスラグの発泡を防止していた。
１１号公報に示すように、従来は、例えば高炉出銑口閉
塞用ボタ等をスラグフォーミング抑制剤として添加し、
てスラグの発泡を防止していた。
（発明が解決しようとする課題）
従来、溶銑予備処理において、スラグフォーミングが発
生すると、−船釣に何らかの抑制剤を投入する作業が行
われていたが、抑制剤を投入する実作業においては上記
抑制剤を反応容器内へ投入するたびに、予備精錬処理を
中断しなければならず、操業時間の延長になっていた。
生すると、−船釣に何らかの抑制剤を投入する作業が行
われていたが、抑制剤を投入する実作業においては上記
抑制剤を反応容器内へ投入するたびに、予備精錬処理を
中断しなければならず、操業時間の延長になっていた。
又抑制剤投入が散発なため、抑制効果に永続性がなかっ
た。
た。
本発明は、上記スラグフォーミングの発生を防止するべ
く、予め対策を採らんとするものである。
く、予め対策を採らんとするものである。
（課題を解決するための手段）
本発明の要旨とするところは下記のとおりである。
（１）脱りんまたは脱りん、脱硫の溶銑予備処理におい
て、下記に定義するフォーミング指数（Ｆ ・Ｉ）を１
６以下とするべくスラグ組成を制御することを特徴とす
る溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法
。
て、下記に定義するフォーミング指数（Ｆ ・Ｉ）を１
６以下とするべくスラグ組成を制御することを特徴とす
る溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法
。
（２）混銑車での脱りんまたは脱りん、脱硫の溶銑予備
処理において、下記に定義するＣＯガス発生速度（Ｖｃ
ｏ）が０．２以上の場合、フォーミング指数（Ｆ −Ｉ
）を９以下とすることを特徴とする前項１記載の溶銑予
備処理時におけるスラグフォーミング防止方法。
処理において、下記に定義するＣＯガス発生速度（Ｖｃ
ｏ）が０．２以上の場合、フォーミング指数（Ｆ −Ｉ
）を９以下とすることを特徴とする前項１記載の溶銑予
備処理時におけるスラグフォーミング防止方法。
記
Ｆ−１＝−６｛（ＣａＯ）／（Ｓｉｎ２） ］ ＋２
（（ＡＩｚＯ″＋（ＴｉＯ２） ］＋０．５（Ｐ２Ｏ５
）＋１６．５ （（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ）≦３の場合
）Ｆ −１−−０，５（（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ））
＋２ （（／ＩＪ２０．＋ （ＴｉＯｚ））＋０
．５（Ｐ２Ｏ３） （（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ）
＞ ３の場合）Ｖｃｏ（Ｎｒｒ？／（ｔ／ｐ・ｍｉｎ）
） ＝ （ＶＯ２） Ｘ （Ｌ（Δ（Ｐ） Ｘｌ０Ｘ
８０／６０＋Δ （Ｓｉ） Ｘ１０Ｘ３２／２８）Ｘ
２２．４／３２／Ｎｏ□ここでＶＯ２：送酸速度（Ｎｍ
３／（ｔ ／ｐ・ｍ１ｎ）。
（（ＡＩｚＯ″＋（ＴｉＯ２） ］＋０．５（Ｐ２Ｏ５
）＋１６．５ （（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ）≦３の場合
）Ｆ −１−−０，５（（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ））
＋２ （（／ＩＪ２０．＋ （ＴｉＯｚ））＋０
．５（Ｐ２Ｏ３） （（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ）
＞ ３の場合）Ｖｃｏ（Ｎｒｒ？／（ｔ／ｐ・ｍｉｎ）
） ＝ （ＶＯ２） Ｘ （Ｌ（Δ（Ｐ） Ｘｌ０Ｘ
８０／６０＋Δ （Ｓｉ） Ｘ１０Ｘ３２／２８）Ｘ
２２．４／３２／Ｎｏ□ここでＶＯ２：送酸速度（Ｎｍ
３／（ｔ ／ｐ・ｍ１ｎ）。
ＮＯ２：総酸素原単位（Ｎボ／（ｉｐ）本発明の骨子は
スラグ組成の制御またはＣＯガス発生速度の制御を行な
いスラグフォーミングの発生条件を回避してスラグフォ
ーミングの発生を防止せんとするものである。
スラグ組成の制御またはＣＯガス発生速度の制御を行な
いスラグフォーミングの発生条件を回避してスラグフォ
ーミングの発生を防止せんとするものである。
（作 用）
スラグフォーミングは、気泡の発生速度と気泡の消滅速
度のバランスによって決まるが、従来、スラグフォーミ
ングに関しては、水溶液系の研究が多く、また高温融体
スラグに関してもＣａｂ／５ｉｎ＝≦１．０の脱珪処理
に関するものがほとんどであり、脱りんまたは脱りん、
脱硫の高塩基度の領域の研究は少ない。そこで、本発明
者らは脱りんまたは脱りん、脱硫に関しラボ実験を行な
い、気泡の消滅速度、すなわち気泡の安定性を支配する
要因についての検討を行ない、フォーミング指数（Ｆ
・Ｉ）を設定した。さらに実機スラグフォーミングの発
生がフォーミング指数（Ｆ ・Ｉ）およびＣＯガスの発
生速度とどういう関係にあるかについて調査検討した。
度のバランスによって決まるが、従来、スラグフォーミ
ングに関しては、水溶液系の研究が多く、また高温融体
スラグに関してもＣａｂ／５ｉｎ＝≦１．０の脱珪処理
に関するものがほとんどであり、脱りんまたは脱りん、
脱硫の高塩基度の領域の研究は少ない。そこで、本発明
者らは脱りんまたは脱りん、脱硫に関しラボ実験を行な
い、気泡の消滅速度、すなわち気泡の安定性を支配する
要因についての検討を行ない、フォーミング指数（Ｆ
・Ｉ）を設定した。さらに実機スラグフォーミングの発
生がフォーミング指数（Ｆ ・Ｉ）およびＣＯガスの発
生速度とどういう関係にあるかについて調査検討した。
１０ｋｇ高周波溶解炉にて炭素飽和溶銑（１ｋｇ）中に
ＣａＯ−５ｉＯｚ−ＦｅｚＯ＋−ＣａＦｚ−ＰｚＯｓ系
のスラグを生成するように試薬（８０ｇ）を混合して添
加し、スラグフォーミングを発生させ、スラグフォーミ
ングの高さを測定した。その結果スラグフォーミングの
高さは、第１図に示すように（Ｃａｂ） ／ （Ｓ ｉ
ｏ。）の依存性が大きく、その他第２図、第３図に示す
ように（Ｎｚｏ３）、（ＴｉＯｚ）の成分の影響が大き
いことがわかった。
ＣａＯ−５ｉＯｚ−ＦｅｚＯ＋−ＣａＦｚ−ＰｚＯｓ系
のスラグを生成するように試薬（８０ｇ）を混合して添
加し、スラグフォーミングを発生させ、スラグフォーミ
ングの高さを測定した。その結果スラグフォーミングの
高さは、第１図に示すように（Ｃａｂ） ／ （Ｓ ｉ
ｏ。）の依存性が大きく、その他第２図、第３図に示す
ように（Ｎｚｏ３）、（ＴｉＯｚ）の成分の影響が大き
いことがわかった。
第２図、第３図の結果は、溶銑脱りんの基本組成である
（Ｃａｂ）／ （ＳｉＯｚ）が３．０での結果であるが
、（Ｃａｂ）／ （ＳｉＯｚ） ＝ １．０〜７．０ま
で（Ａ７２０３） Ｉ （Ｔｉ（ｈ）の影響がみられた
。また（Ｐ２Ｏ３）の影響は（ＩＶｚＯｉ）（ＴｉＯ□
）に比し影響は比較的小さいことがわかった。
（Ｃａｂ）／ （ＳｉＯｚ）が３．０での結果であるが
、（Ｃａｂ）／ （ＳｉＯｚ） ＝ １．０〜７．０ま
で（Ａ７２０３） Ｉ （Ｔｉ（ｈ）の影響がみられた
。また（Ｐ２Ｏ３）の影響は（ＩＶｚＯｉ）（ＴｉＯ□
）に比し影響は比較的小さいことがわかった。
以上の結果から、スラグの物性の影響を通してスラグフ
ォーミングの高さに影響を及ぼす因子の統一指標として
フォーミング指数（Ｆｉ）を次のように設定することが
できた。
ォーミングの高さに影響を及ぼす因子の統一指標として
フォーミング指数（Ｆｉ）を次のように設定することが
できた。
Ｆ −Ｉ −−６｛（ＣａＯ）／（Ｓｉｎ２）） ＋
２ （（ＡＺｚＯ３＋（ＴｉＯｚ）］＋０．５（Ｐ２
Ｏ３）＋１６．５ ｛（ＣａＯ）／（Ｓｉｎ。）≦３の
場合）Ｉｉ −１＝−０，５（（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ
） ＋ ４２ （（ＡＩＪ：＋＋（ＴｉＯｚ） １＋０
．５ （Ｐ ｚｏｓ） ｛（ＣａＯ） ／ （Ｓｉ
Ｏｚ） ＞ ３の場合）実機でのスラグフォーミングの
発生はフォーミング指数のスラグ物性および、ＣＯガス
発生速度の影響を受け、スラグフォーミングによる精錬
容器からのスラグの流出はさらに精錬容器内の湯面上部
空間の大きさに依存するが、脱りんまたは脱りん、脱硫
時に発生するフォーミングスラグの実態を調査したとこ
ろ、０．１ ｍｍ以下の微細な気泡が分散した泡がその
主体を成しており、泡の初期スラグに対する膨張率は５
〜１０倍あることがわかった。
２ （（ＡＺｚＯ３＋（ＴｉＯｚ）］＋０．５（Ｐ２
Ｏ３）＋１６．５ ｛（ＣａＯ）／（Ｓｉｎ。）≦３の
場合）Ｉｉ −１＝−０，５（（ＣａＯ）／（ＳｉＯｚ
） ＋ ４２ （（ＡＩＪ：＋＋（ＴｉＯｚ） １＋０
．５ （Ｐ ｚｏｓ） ｛（ＣａＯ） ／ （Ｓｉ
Ｏｚ） ＞ ３の場合）実機でのスラグフォーミングの
発生はフォーミング指数のスラグ物性および、ＣＯガス
発生速度の影響を受け、スラグフォーミングによる精錬
容器からのスラグの流出はさらに精錬容器内の湯面上部
空間の大きさに依存するが、脱りんまたは脱りん、脱硫
時に発生するフォーミングスラグの実態を調査したとこ
ろ、０．１ ｍｍ以下の微細な気泡が分散した泡がその
主体を成しており、泡の初期スラグに対する膨張率は５
〜１０倍あることがわかった。
したがって湯面上部空間の概して小さい混銑車の場合を
除きＦ−１は、１６以下が確保できればＣＯガス発生速
度にかかわらず、スラグフォーミングによるスラグの流
出を防止できることがわかった。
除きＦ−１は、１６以下が確保できればＣＯガス発生速
度にかかわらず、スラグフォーミングによるスラグの流
出を防止できることがわかった。
しかるに混銑車の場合第４図に示すようにＣＯガス発生
速度（Ｖｃｏ）が０．２ （Ｎｍ／１／ｐ・ｍ１ｎ）未
満の場合、上記傾向と同様であるが、Ｖｃｏが０．２以
上の場合、フォーミング発生によるスラグ流出傾向は増
幅され、Ｆ・■を９以下に管理する必要があることがわ
かった。
速度（Ｖｃｏ）が０．２ （Ｎｍ／１／ｐ・ｍ１ｎ）未
満の場合、上記傾向と同様であるが、Ｖｃｏが０．２以
上の場合、フォーミング発生によるスラグ流出傾向は増
幅され、Ｆ・■を９以下に管理する必要があることがわ
かった。
なお、この傾向はＣＯガスの発生速度を溶銑重量当たり
としており、混銑車の容量によって変わらない。
としており、混銑車の容量によって変わらない。
上記のようなＦ−１範囲に制御するためには、脱りん処
理前に生石灰を添加することあるいは、生石灰の添加速
度を制御すること、脱りん処理前の脱珪スラグを十分に
除去すること等の（Ｃａｂ）／（ＳｉＯ□）制御、さら
に、通常１〜５％の微量成分である（ＩＶ ２０３）
、（ＴｉＯ□）に関しては、脱珪スラグの十分な除去、
耐火物の管理等が重要である。
理前に生石灰を添加することあるいは、生石灰の添加速
度を制御すること、脱りん処理前の脱珪スラグを十分に
除去すること等の（Ｃａｂ）／（ＳｉＯ□）制御、さら
に、通常１〜５％の微量成分である（ＩＶ ２０３）
、（ＴｉＯ□）に関しては、脱珪スラグの十分な除去、
耐火物の管理等が重要である。
（実施例）
実施例１
３００を取鍋にてＣａｂ−ＣａＦｚ系フラックス、鉄鉱
石をインジェクションによって添加し、さらに気体酸素
を総酸素量の２０％として上吹し、脱りん処理を行なっ
た。
石をインジェクションによって添加し、さらに気体酸素
を総酸素量の２０％として上吹し、脱りん処理を行なっ
た。
本処理の場合、処理前にスラグを採取し分析したところ
、表１に示すような組成であった。この場合Ｆ−１は２
５．２であり処理開始とともにスラグフォーミングが発
生し、スラグの流出がみられたがＣａＯ−ＣａＦ２系フ
ラックスを高速で吹込むことによって３分後にスラグフ
ォーミングは抑制され、スラグの流出はなくなった。こ
のとき採取されたスラグの組成は表２に示す通りであり
、Ｆ・■は１２．０になっていた。以後、スラグフォー
ミングは抑制されスラグの流出はみられず、脱りん処理
をすることができた。
、表１に示すような組成であった。この場合Ｆ−１は２
５．２であり処理開始とともにスラグフォーミングが発
生し、スラグの流出がみられたがＣａＯ−ＣａＦ２系フ
ラックスを高速で吹込むことによって３分後にスラグフ
ォーミングは抑制され、スラグの流出はなくなった。こ
のとき採取されたスラグの組成は表２に示す通りであり
、Ｆ・■は１２．０になっていた。以後、スラグフォー
ミングは抑制されスラグの流出はみられず、脱りん処理
をすることができた。
（実施例２）
３１０を混銑車にてＣａ０−ＣａＦｚ−ＣａｌＪｚ系フ
ラックス、Ｍｎ鉱石のインジェクション、気体酸素の上
吹にて、脱りん、脱硫処理を行なった。
ラックス、Ｍｎ鉱石のインジェクション、気体酸素の上
吹にて、脱りん、脱硫処理を行なった。
処理前のスラグ組成は表３に示す通りでＦ・■は１１．
３でありスラグフォーミングによるスラグの流出はみら
れなかったが、処理とともに総酸素添加速度を増加して
いくと、スラグの流出がみられた。この時点でのスラグ
組成を表４に示すが、Ｐ−１は９．８であり、また計算
上のＶｃｏは、０．３５であった。そこで処理を一次中
断し、ＣａＯを高速度で吹込み、スラグフォーミングを
抑制した。この時点でのスラグ組成は表５に示す通りで
あり、Ｆ−１は、６．３ トナりこれ以降Ｖｃｏは０．
３〜０．５の範囲で操業を行なったが、スラグフォーミ
ングによるスラグの流出はみられなかった。
３でありスラグフォーミングによるスラグの流出はみら
れなかったが、処理とともに総酸素添加速度を増加して
いくと、スラグの流出がみられた。この時点でのスラグ
組成を表４に示すが、Ｐ−１は９．８であり、また計算
上のＶｃｏは、０．３５であった。そこで処理を一次中
断し、ＣａＯを高速度で吹込み、スラグフォーミングを
抑制した。この時点でのスラグ組成は表５に示す通りで
あり、Ｆ−１は、６．３ トナりこれ以降Ｖｃｏは０．
３〜０．５の範囲で操業を行なったが、スラグフォーミ
ングによるスラグの流出はみられなかった。
０
（発明の効果）
本発明により脱りんまたは脱りん、脱硫処理における、
スラグフォーミングの発生によるスラグ流出が防止でき
るので、操業の中断、鉄損失といった従来の問題点を解
決することができ、安定操業、コストダウンを達成し得
るという効果が奏される。
スラグフォーミングの発生によるスラグ流出が防止でき
るので、操業の中断、鉄損失といった従来の問題点を解
決することができ、安定操業、コストダウンを達成し得
るという効果が奏される。
第１図、第２図、第３図は１０ｋｇ高周波熔解炉でのス
ラグフォーミング実験の結果であり、第１図はスラグフ
ォーミング高さ（最大）と｛（ＣａＯ） ／（ＳｉＯｚ
））の関係、第２図はスラグフォーミング高さ（最大）
と（７Ｖｚ ｏ’ｓ ）の関係、第３図は、スラグフォ
ーミンク高さ（最大）と（Ｔ１０□）の関係を示す図、
第４図は３１０を混銑車における脱りん処理でのスラグ
フォーミングによるスラグ流出の有無とフォーミング指
数（Ｆ・Ｉ）、ＣＯ発発達速度Ｖｃｏ）との関係を示す
図である。 ２ （”） ；筆ρペミー（乙、６４Ｙ ４４−
ラグフォーミング実験の結果であり、第１図はスラグフ
ォーミング高さ（最大）と｛（ＣａＯ） ／（ＳｉＯｚ
））の関係、第２図はスラグフォーミング高さ（最大）
と（７Ｖｚ ｏ’ｓ ）の関係、第３図は、スラグフォ
ーミンク高さ（最大）と（Ｔ１０□）の関係を示す図、
第４図は３１０を混銑車における脱りん処理でのスラグ
フォーミングによるスラグ流出の有無とフォーミング指
数（Ｆ・Ｉ）、ＣＯ発発達速度Ｖｃｏ）との関係を示す
図である。 ２ （”） ；筆ρペミー（乙、６４Ｙ ４４−
Claims (2)
- （１）脱りんまたは脱りん、脱硫の溶銑予備処理におい
て、下記に定義するフォーミング指数（Ｆ・Ｉ）を１６
以下とするべくスラグ組成を制御することを特徴とする
溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法。 - （２）混銑車での脱りんまたは脱りん、脱硫の溶銑予備
処理において、下記に定義するＣＯガス発生速度（Ｖｃ
ｏ）が０．２以上の場合、フォーミング指数（Ｆ・Ｉ）
を９以下とすることを特徴とする請求項１記載の溶銑予
備処理時におけるスラグフォーミング防止方法。 記 Ｆ・Ｉ＝−６｛（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）｝＋２｛（
Ａｌ＿２Ｏ＿３＋（ＴｉＯ＿２）｝＋０．５（Ｐ＿２Ｏ
＿５）＋１６．５｛（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）≦３の
場合）Ｆ・Ｉ＝−０．５｛（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）
｝＋２｛（Ａｌ＿２Ｏ＿３＋（ＴｉＯ＿２）｝＋０．５
（Ｐ＿２Ｏ＿５）（（ＣａＯ）／（ＳｉＯ＿２）＞３の
場合）Ｖｃｏ（Ｎｍ＾３／（ｔ／ｐ・ｍｉｎ））＝（Ｖ
ｏ＿２）×｛（１−（Δ〔Ｐ〕×１０×８０／６０＋Δ
〔Ｓｉ〕×１０×３２／２８）×２２．４／３２／ＮＯ
＿２ここでＶｏ＿２：送酸速度（Ｎｍ＾３／（ｔ・ｐ・
ｍｉｎ）、ＮＯ＿２：総酸素原単位（Ｎｍ＾３／（ｔ・
ｐ）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18046589A JPH072963B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18046589A JPH072963B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0347907A true JPH0347907A (ja) | 1991-02-28 |
| JPH072963B2 JPH072963B2 (ja) | 1995-01-18 |
Family
ID=16083698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18046589A Expired - Lifetime JPH072963B2 (ja) | 1989-07-14 | 1989-07-14 | 溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH072963B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2024087409A (ja) * | 2022-12-19 | 2024-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鉄の精錬方法、精錬装置および鋼材の製造方法 |
-
1989
- 1989-07-14 JP JP18046589A patent/JPH072963B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2024087409A (ja) * | 2022-12-19 | 2024-07-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鉄の精錬方法、精錬装置および鋼材の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH072963B2 (ja) | 1995-01-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Szekely et al. | Ladle metallurgy | |
| GB2041410A (en) | Use of inert gas in the basic oxygen process to control slopping | |
| JP3903580B2 (ja) | 高清浄度鋼の溶製方法 | |
| US4373949A (en) | Method for increasing vessel lining life for basic oxygen furnaces | |
| JPH0347907A (ja) | 溶銑予備処理時におけるスラグフォーミング防止方法 | |
| JP3525766B2 (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| EP0015396B1 (en) | A method for increasing vessel lining life for basic oxygen furnaces | |
| JPS6014812B2 (ja) | 鋼の表面下気体吹込精錬中のスロツピングを防止する方法 | |
| JP3297801B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JPS62202013A (ja) | 転炉操業方法 | |
| JP5289906B2 (ja) | 脱りん処理におけるフォーミング抑制方法 | |
| JP2000345226A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| KR100225249B1 (ko) | 슬로핑 발생 억제를 위한 잔류 슬래그량 조절방법 | |
| EP0097971B1 (en) | Method for producing low hydrogen content in steels produced by subsurface pneumatic refining | |
| JPS62196314A (ja) | 転炉操業方法 | |
| JP2855334B2 (ja) | 溶鋼スラグの改質方法 | |
| JP2001335824A (ja) | 高清浄度鋼の製造方法 | |
| JP4305127B2 (ja) | 溶銑の脱燐処理方法 | |
| JP2002275521A (ja) | 高炭素溶鋼の脱燐精錬方法 | |
| JPH055115A (ja) | 溶銑の予備処理方法 | |
| JP3297997B2 (ja) | 溶銑の脱ｐ方法 | |
| JP2553204B2 (ja) | 底吹きおよび上底吹き転炉の羽口保護方法 | |
| JPS6396210A (ja) | 転炉炉内予備脱酸法 | |
| JP3680385B2 (ja) | 溶銑の脱マンガン方法 | |
| TW202020166A (zh) | 鋼的製造方法以及礦渣的鹽基度降低方法 |