JPH0344923B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0344923B2 JPH0344923B2 JP56026975A JP2697581A JPH0344923B2 JP H0344923 B2 JPH0344923 B2 JP H0344923B2 JP 56026975 A JP56026975 A JP 56026975A JP 2697581 A JP2697581 A JP 2697581A JP H0344923 B2 JPH0344923 B2 JP H0344923B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- cord
- steel cord
- steel
- corrosion
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 35
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 35
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 18
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 claims description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 19
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 18
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 15
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 11
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 6
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 5
- 238000000034 method Methods 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009661 fatigue test Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910001294 Reinforcing steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 239000012779 reinforcing material Substances 0.000 description 2
- 238000010998 test method Methods 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 230000002195 synergetic effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
- D07B1/06—Ropes or cables built-up from metal wires, e.g. of section wires around a hemp core
- D07B1/0606—Reinforcing cords for rubber or plastic articles
- D07B1/0666—Reinforcing cords for rubber or plastic articles the wires being characterised by an anti-corrosive or adhesion promoting coating
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
- D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
- D07B2205/00—Rope or cable materials
- D07B2205/30—Inorganic materials
- D07B2205/3021—Metals
- D07B2205/3025—Steel
- D07B2205/3046—Steel characterised by the carbon content
- D07B2205/3053—Steel characterised by the carbon content having a medium carbon content, e.g. greater than 0,5 percent and lower than 0.8 percent respectively HT wires
Landscapes
- Tires In General (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Ropes Or Cables (AREA)
Description
本発明は表面に窒素を拡散浸透させたスチール
コードを補強材として有する空気入りタイヤに関
するもので、特にスチールコードの腐食疲労性を
改良する事によつて耐久性が大幅に向上された空
気入りタイヤに関するものである。 従来より鋼材に対する窒化処理については、耐
疲労性、耐腐食性の改良向上を目的としてボール
ベアリング等に色々適用を図つたような技術は知
られているが、タイヤ補強用線材のような高炭素
鋼で直径0.1〜0.5mmのような極細線へ窒化処理を
応用した技術は現在の所見当らないのが現状であ
る。これはタイヤ補強用線材に通常の窒化処理を
行うと、線材の表面が硬化し、線材の曲げやすさ
（延性）を大幅に低下させるため、タイヤ補強用
材としての高変形入力に充分耐えられず、スチー
ルコードの脆性破壊を生じ、タイヤへの実用化適
用に関して大きな技術的問題となつていた。例え
ば、ベルト材への適用時には、タイヤの突起乗越
し時におけるスチールコードの素線（フイラメン
ト）の破断が見られ、またカーカスプライ材への
適用時には、タイヤ成形時、プライをビード回り
に折り返して曲げる際、曲げに耐えられずスチー
ルコードの素線が破断したり、著しい場合には折
れたりして、実用に耐え得るものが得られなかつ
た。 本発明者らは上記従来の大きな技術的問題につ
いて鋭意研究を行つた結果、タイヤ補強用線材と
しての用途に着目して、従来困難であつた極細線
材への窒化処理で実用化に充分たえうるものを見
い出し、更にそのものを空気入りタイヤのベルト
及びカーカスプライに適用する事で、タイヤ用補
強用スチールコードの耐腐食疲労性が改良され、
耐久性が大幅に向上したタイヤが得られることを
確かめ本発明を達成するに至つた。 即ち本発明は、カーカス及び少くとも２つのス
チールコード層を備えたベルト層で補強した空気
入りタイヤにおいて、カーカスとベルト層の少く
とも一方が0.65〜0.85重量％のカーボン含量を有
し且つコード表面から0.5μ迄の深さの平均として
1.0〜2.5重量％の範囲の窒素をコード表面部に拡
散浸透させたスチールコードで補強されたことを
特徴とする空気入りタイヤを提供する。 本発明の空気入りタイヤにおいては、カーカス
とベルト層の少なくとも一方の補強用コードとし
てカーボン含量が0.65〜0.85重量％の範囲にあ
り、コード表面部に拡散浸透させる窒素量がコー
ド表面下0.5μまでの深さの平均として1.0〜2.5重
量％の範囲にあるスチールコードを用いる。この
ように本発明者らはスチールコードの窒化処理を
した場合、鋼材中のカーボン含量及び拡散浸透窒
素量に好適範囲がある事を見い出し、特に0.1〜
0.5mmの線径を有する素線から成るタイヤ補強用
スチールコードとして耐屈曲性及び充分な延性を
持ちタイヤの高入力に耐え得るものを実用化し
た。 本発明に用いる窒化処理したスチールコードの
カーボン含量は、0.65重量％未満では窒化による
耐腐食疲労性向上効果が十分得られず、また0.85
重量％を越えるとかえつて窒化しにくくなり、耐
腐食疲労性も大幅に低下する。また拡散浸透した
コード表面下0.5μ迄の深さの平均窒素量は1.0重
量％未満では耐腐食疲労性が著しく低下し、2.5
重量％を越えると表面硬化だけでなく、内面硬化
までも急激に進行するので、素線の破断が起りや
すくなり、かえつてスチールコードとしての腐食
が進みやすくなる。 上記カーボン含量及び窒素量がそれぞれ0.65〜
0.85重量％、1.0〜2.5重量％と同時に満たせれば、
更に相乗効果を発揮できる。 本発明における窒化処理方法としては、従来よ
り通常実施されているガス法（アンモニアガス使
用）又は塩浴法のいづれでも好適に処理できる。 上述のように、本発明においては、窒素をコー
ド表面に拡散浸透させたスチールコードを空気入
りタイヤのベルトおよび／またはカーカスプライ
の補強用スチールコードに適用することにより、
タイヤの諸性能を低下させることなくスチールコ
ードタイヤの腐食疲労性を改良することで、耐久
性を大幅に向上させることができたものであるか
ら、本発明の空気入りタイヤは実用価値の極めて
大なるものである。 以下本発明を実施例により説明する。 実施例 １ １層のカーカスプライと４層のブレーカから成
るタイヤサイズ1000−R20 14PRのTBR空気タ
イヤを用いた。ブレーカーコードとして各種条件
にて窒化処理された１×３×0.20mm＋６×0.38mm
のスチールコードを使用し、カレンダにてゴム引
きして、最内層をエンド数10本／インチ（25mm）、
残る３層をエンド数13本／インチ（25mm）にて４
層のベルト層を構成した。供試スチールコードの
カーボン含量、窒素量及び評価結果を表１に示し
た。ここで評価方法につき詳述する。 ＜水分腐食条件下での走行後の曲げ疲労性＞ TBR供試タイヤのトレツド部の中央部より直
径約50mmのトレツドゴムをベルト最外層のスチー
ルコード上に約１mmゴムが残るように剥ぎ取り第
１図に示すようにドラム１の回転に伴いタイヤ２
に水３をつけながら回転させタイヤが回転中ゴム
剥ぎ取り部が常に水で濡らされる状態で5000Km走
行した。尚、その時の荷重、内圧、速度はそれぞ
れ2425Kg、7.25Kg／cm2、60Km／ｈであつた。 このドラム走行したタイヤより、ベルト最外層
のコード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリング
し、曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回転
曲げ疲労テストを行ない、コードが切断するまで
の回数を測定した。尚、結果は10本の平均値を求
め、窒化処理なしのコードを100として指数化し
て表わした。従つて数値の大きいほど腐食性に優
れている。 ＜突起乗越し時の素線破断率＞ 新品タイヤを実車に装着し、下記条件にて突起
乗越しを行ない、突起乗越し部の最外層ベルトよ
りスチールコード10本をサンプリングし、コード
の撚りをほどいて素線の破断している割合を求め
た。尚、１×３×0.20mm＋６×0.38mmのスチール
コードの１本当りの素線数は９本である。突起形
状としては第２図に示す断面を有する長さ４ｍの
ものを用いた（α＝60°）、突起高さｈは120mm、
Ｒは５mmである。テスト条件として、タイヤ内
圧、荷重、車速はそれぞれ7.25Kg／cm2、2425Kg、
20Km／ｈにて実施した。
コードを補強材として有する空気入りタイヤに関
するもので、特にスチールコードの腐食疲労性を
改良する事によつて耐久性が大幅に向上された空
気入りタイヤに関するものである。 従来より鋼材に対する窒化処理については、耐
疲労性、耐腐食性の改良向上を目的としてボール
ベアリング等に色々適用を図つたような技術は知
られているが、タイヤ補強用線材のような高炭素
鋼で直径0.1〜0.5mmのような極細線へ窒化処理を
応用した技術は現在の所見当らないのが現状であ
る。これはタイヤ補強用線材に通常の窒化処理を
行うと、線材の表面が硬化し、線材の曲げやすさ
（延性）を大幅に低下させるため、タイヤ補強用
材としての高変形入力に充分耐えられず、スチー
ルコードの脆性破壊を生じ、タイヤへの実用化適
用に関して大きな技術的問題となつていた。例え
ば、ベルト材への適用時には、タイヤの突起乗越
し時におけるスチールコードの素線（フイラメン
ト）の破断が見られ、またカーカスプライ材への
適用時には、タイヤ成形時、プライをビード回り
に折り返して曲げる際、曲げに耐えられずスチー
ルコードの素線が破断したり、著しい場合には折
れたりして、実用に耐え得るものが得られなかつ
た。 本発明者らは上記従来の大きな技術的問題につ
いて鋭意研究を行つた結果、タイヤ補強用線材と
しての用途に着目して、従来困難であつた極細線
材への窒化処理で実用化に充分たえうるものを見
い出し、更にそのものを空気入りタイヤのベルト
及びカーカスプライに適用する事で、タイヤ用補
強用スチールコードの耐腐食疲労性が改良され、
耐久性が大幅に向上したタイヤが得られることを
確かめ本発明を達成するに至つた。 即ち本発明は、カーカス及び少くとも２つのス
チールコード層を備えたベルト層で補強した空気
入りタイヤにおいて、カーカスとベルト層の少く
とも一方が0.65〜0.85重量％のカーボン含量を有
し且つコード表面から0.5μ迄の深さの平均として
1.0〜2.5重量％の範囲の窒素をコード表面部に拡
散浸透させたスチールコードで補強されたことを
特徴とする空気入りタイヤを提供する。 本発明の空気入りタイヤにおいては、カーカス
とベルト層の少なくとも一方の補強用コードとし
てカーボン含量が0.65〜0.85重量％の範囲にあ
り、コード表面部に拡散浸透させる窒素量がコー
ド表面下0.5μまでの深さの平均として1.0〜2.5重
量％の範囲にあるスチールコードを用いる。この
ように本発明者らはスチールコードの窒化処理を
した場合、鋼材中のカーボン含量及び拡散浸透窒
素量に好適範囲がある事を見い出し、特に0.1〜
0.5mmの線径を有する素線から成るタイヤ補強用
スチールコードとして耐屈曲性及び充分な延性を
持ちタイヤの高入力に耐え得るものを実用化し
た。 本発明に用いる窒化処理したスチールコードの
カーボン含量は、0.65重量％未満では窒化による
耐腐食疲労性向上効果が十分得られず、また0.85
重量％を越えるとかえつて窒化しにくくなり、耐
腐食疲労性も大幅に低下する。また拡散浸透した
コード表面下0.5μ迄の深さの平均窒素量は1.0重
量％未満では耐腐食疲労性が著しく低下し、2.5
重量％を越えると表面硬化だけでなく、内面硬化
までも急激に進行するので、素線の破断が起りや
すくなり、かえつてスチールコードとしての腐食
が進みやすくなる。 上記カーボン含量及び窒素量がそれぞれ0.65〜
0.85重量％、1.0〜2.5重量％と同時に満たせれば、
更に相乗効果を発揮できる。 本発明における窒化処理方法としては、従来よ
り通常実施されているガス法（アンモニアガス使
用）又は塩浴法のいづれでも好適に処理できる。 上述のように、本発明においては、窒素をコー
ド表面に拡散浸透させたスチールコードを空気入
りタイヤのベルトおよび／またはカーカスプライ
の補強用スチールコードに適用することにより、
タイヤの諸性能を低下させることなくスチールコ
ードタイヤの腐食疲労性を改良することで、耐久
性を大幅に向上させることができたものであるか
ら、本発明の空気入りタイヤは実用価値の極めて
大なるものである。 以下本発明を実施例により説明する。 実施例 １ １層のカーカスプライと４層のブレーカから成
るタイヤサイズ1000−R20 14PRのTBR空気タ
イヤを用いた。ブレーカーコードとして各種条件
にて窒化処理された１×３×0.20mm＋６×0.38mm
のスチールコードを使用し、カレンダにてゴム引
きして、最内層をエンド数10本／インチ（25mm）、
残る３層をエンド数13本／インチ（25mm）にて４
層のベルト層を構成した。供試スチールコードの
カーボン含量、窒素量及び評価結果を表１に示し
た。ここで評価方法につき詳述する。 ＜水分腐食条件下での走行後の曲げ疲労性＞ TBR供試タイヤのトレツド部の中央部より直
径約50mmのトレツドゴムをベルト最外層のスチー
ルコード上に約１mmゴムが残るように剥ぎ取り第
１図に示すようにドラム１の回転に伴いタイヤ２
に水３をつけながら回転させタイヤが回転中ゴム
剥ぎ取り部が常に水で濡らされる状態で5000Km走
行した。尚、その時の荷重、内圧、速度はそれぞ
れ2425Kg、7.25Kg／cm2、60Km／ｈであつた。 このドラム走行したタイヤより、ベルト最外層
のコード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリング
し、曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回転
曲げ疲労テストを行ない、コードが切断するまで
の回数を測定した。尚、結果は10本の平均値を求
め、窒化処理なしのコードを100として指数化し
て表わした。従つて数値の大きいほど腐食性に優
れている。 ＜突起乗越し時の素線破断率＞ 新品タイヤを実車に装着し、下記条件にて突起
乗越しを行ない、突起乗越し部の最外層ベルトよ
りスチールコード10本をサンプリングし、コード
の撚りをほどいて素線の破断している割合を求め
た。尚、１×３×0.20mm＋６×0.38mmのスチール
コードの１本当りの素線数は９本である。突起形
状としては第２図に示す断面を有する長さ４ｍの
ものを用いた（α＝60°）、突起高さｈは120mm、
Ｒは５mmである。テスト条件として、タイヤ内
圧、荷重、車速はそれぞれ7.25Kg／cm2、2425Kg、
20Km／ｈにて実施した。
【表】
第１表より本発明に用いるスチールコードは比
較例、従来例に比べ水分腐食条件下での走行後の
曲げ疲労性が大幅に向上しており、かつ突起乗り
越し時の素線破断も見られず本発明の目的とする
タイヤ補強用スチールコードの耐屈曲性及び充分
な延性を持ちタイヤの高入力に耐え得ながら同時
に耐腐食性向上を達成したことが理解できる。 実施例 ２ カーカスプライをポリエステル２層、ベルト層
をスチールコード層２層によつてなる165SR−13
のスチールラジアルタイヤを用いた。ブレーカー
コードとして実施例１と同様な条件により窒化処
理された（１×５）×0.25mmのスチールコードを
使用した。水分腐食条件下での走行後の曲げ疲労
性のテスト方法はTBRのベルトの場合と同様に
トレツド部の中央部からゴムを剥ぎ取り、5000Km
ドラム走行を行なつた。但し、剥ぎ取つたゴムは
直径約30mmであり荷重、内圧、速度はそれぞれ
395Kg、1.7Kg／cm2、60Km／ｈであつた。 ドラム走行後のタイヤより、ベルト最外層のコ
ード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリングし、
曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回転曲げ
疲労テストを行ない、コードが切断するまでの回
数を測定した。尚、結果は10本の平均値を求め、
窒化処理なしのコードを100として指数化して表
わした。従つて数値の大きいほど腐食性に優れて
いる。突起乗り越し試験は第２図においてαが
60°、突起高さ(h)が60mm、Ｒが５mm、長さ３ｍの
突起を用い、タイヤの内圧、荷重及び車速はそれ
ぞれ1.7Kg／cm2、395Kg、60Km／ｈにて実施した。
素線破断率は実施例１と同様に最外層ベルトから
スチールコード10本をサンプリングし、コードの
撚りをほどいて求めた。結果を第２表に示す。本
発明スチールコードにおいて耐腐食疲労性が改善
されていることが理解できる。
較例、従来例に比べ水分腐食条件下での走行後の
曲げ疲労性が大幅に向上しており、かつ突起乗り
越し時の素線破断も見られず本発明の目的とする
タイヤ補強用スチールコードの耐屈曲性及び充分
な延性を持ちタイヤの高入力に耐え得ながら同時
に耐腐食性向上を達成したことが理解できる。 実施例 ２ カーカスプライをポリエステル２層、ベルト層
をスチールコード層２層によつてなる165SR−13
のスチールラジアルタイヤを用いた。ブレーカー
コードとして実施例１と同様な条件により窒化処
理された（１×５）×0.25mmのスチールコードを
使用した。水分腐食条件下での走行後の曲げ疲労
性のテスト方法はTBRのベルトの場合と同様に
トレツド部の中央部からゴムを剥ぎ取り、5000Km
ドラム走行を行なつた。但し、剥ぎ取つたゴムは
直径約30mmであり荷重、内圧、速度はそれぞれ
395Kg、1.7Kg／cm2、60Km／ｈであつた。 ドラム走行後のタイヤより、ベルト最外層のコ
ード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリングし、
曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回転曲げ
疲労テストを行ない、コードが切断するまでの回
数を測定した。尚、結果は10本の平均値を求め、
窒化処理なしのコードを100として指数化して表
わした。従つて数値の大きいほど腐食性に優れて
いる。突起乗り越し試験は第２図においてαが
60°、突起高さ(h)が60mm、Ｒが５mm、長さ３ｍの
突起を用い、タイヤの内圧、荷重及び車速はそれ
ぞれ1.7Kg／cm2、395Kg、60Km／ｈにて実施した。
素線破断率は実施例１と同様に最外層ベルトから
スチールコード10本をサンプリングし、コードの
撚りをほどいて求めた。結果を第２表に示す。本
発明スチールコードにおいて耐腐食疲労性が改善
されていることが理解できる。
【表】
【表】
実施例 ３
実施例１と同じ1000−R20 14PRのTBR空気
タイヤを用いた。カーカスプライコードとして
（３＋９＋15）×0.175mm＋0.15mmの層撚り構造の
スチールコードを使用した。実施例１と同一条件
にて各種窒化処理をしたものにつきタイヤ試作し
た。 この試作タイヤにおいてドラムに接地した状態
で接地点から約70mmの位置のサイド部のゴムをタ
イヤの周方向に沿い長さ100mm、幅10mmにわたつ
てプライコード上約１mmの厚さにゴムが残るよう
に剥ぎ取り、実施例１と同条件にてドラム走行実
施後コード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリン
グし、曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回
転曲げ疲労テストを行ない、コードが切断するま
での回数を測定した。尚、結果は10本の平均値を
求め、窒化処理なしのコードを100として指数化
して表わした。従つて数値の大きいほど腐食性に
優れている。曲率半径５mmで曲げた時の素線破断
率は窒化処理したスチールコードを曲率半径５mm
（直径10mm）の鉄棒に沿つて曲げた後元に戻して
真すぐにし、コードの撚りをほぐして素線の破断
している割合を求めた。結果を第３表に示す。
タイヤを用いた。カーカスプライコードとして
（３＋９＋15）×0.175mm＋0.15mmの層撚り構造の
スチールコードを使用した。実施例１と同一条件
にて各種窒化処理をしたものにつきタイヤ試作し
た。 この試作タイヤにおいてドラムに接地した状態
で接地点から約70mmの位置のサイド部のゴムをタ
イヤの周方向に沿い長さ100mm、幅10mmにわたつ
てプライコード上約１mmの厚さにゴムが残るよう
に剥ぎ取り、実施例１と同条件にてドラム走行実
施後コード10本をゴム剥ぎ取り部よりサンプリン
グし、曲げ半径60mm、回転速度3000RPMにて回
転曲げ疲労テストを行ない、コードが切断するま
での回数を測定した。尚、結果は10本の平均値を
求め、窒化処理なしのコードを100として指数化
して表わした。従つて数値の大きいほど腐食性に
優れている。曲率半径５mmで曲げた時の素線破断
率は窒化処理したスチールコードを曲率半径５mm
（直径10mm）の鉄棒に沿つて曲げた後元に戻して
真すぐにし、コードの撚りをほぐして素線の破断
している割合を求めた。結果を第３表に示す。
【表】
【表】
本発明のスチールコードは曲率半径（Ｒ）５mm
で曲げても素線の破断が見られず、タイヤ成形時
のビード回りのプライ折り返しにも充分耐えら
れ、かつ耐腐食疲労性も著しく向上している。 以上実施例より本発明により耐腐食疲労性良好
なスチールコードをはじめてタイヤに使用するこ
とができるようになつたことがわかる。
で曲げても素線の破断が見られず、タイヤ成形時
のビード回りのプライ折り返しにも充分耐えら
れ、かつ耐腐食疲労性も著しく向上している。 以上実施例より本発明により耐腐食疲労性良好
なスチールコードをはじめてタイヤに使用するこ
とができるようになつたことがわかる。
第１図は水分腐食条件下でのドラム試験方法の
説明図、第２図は突起乗越し試験に使用される突
起物の断面図である。 １……ドラム、２……タイヤ、３……水。
説明図、第２図は突起乗越し試験に使用される突
起物の断面図である。 １……ドラム、２……タイヤ、３……水。
Claims (1)
- １ カーカス及び少くとも２つのスチールコード
層を備えたベルト層で補強した空気入りタイヤに
おいて、カーカスとベルト層の少なくとも一方が
0.65〜0.85重量％のカーボン含量を有し且つコー
ド表面から0.5μ迄の深さの平均として1.0〜2.5重
量％の範囲の窒素をコード表面部に拡散浸透させ
たスチールコードで補強されたことを特徴とする
空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56026975A JPS57144105A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Pneumatic tire with improved steel cord |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56026975A JPS57144105A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Pneumatic tire with improved steel cord |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57144105A JPS57144105A (en) | 1982-09-06 |
| JPH0344923B2 true JPH0344923B2 (ja) | 1991-07-09 |
Family
ID=12208154
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56026975A Granted JPS57144105A (en) | 1981-02-27 | 1981-02-27 | Pneumatic tire with improved steel cord |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57144105A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH03109104A (ja) * | 1989-09-22 | 1991-05-09 | Bridgestone Corp | 重車両用ラジアルタイヤ |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5312759A (en) * | 1976-07-22 | 1978-02-04 | Nippon Telegraph & Telephone | Method of fabricating dot printer wire |
| JPS5423758A (en) * | 1977-07-19 | 1979-02-22 | Kanai Hiroyuki | Steel cord for reinforcing rubber |
| JPS5615488A (en) * | 1979-07-19 | 1981-02-14 | Bridgestone Tire Co Ltd | Production of steel cord with excellent antiifatigue and corrosion resistant property |
-
1981
- 1981-02-27 JP JP56026975A patent/JPS57144105A/ja active Granted
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5312759A (en) * | 1976-07-22 | 1978-02-04 | Nippon Telegraph & Telephone | Method of fabricating dot printer wire |
| JPS5423758A (en) * | 1977-07-19 | 1979-02-22 | Kanai Hiroyuki | Steel cord for reinforcing rubber |
| JPS5615488A (en) * | 1979-07-19 | 1981-02-14 | Bridgestone Tire Co Ltd | Production of steel cord with excellent antiifatigue and corrosion resistant property |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57144105A (en) | 1982-09-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2936112B2 (ja) | 補強用スチールコード | |
| CA1232829A (en) | Pneumatic radial tires | |
| JP2003519299A (ja) | タイヤカーカス用多層スチールケーブル | |
| JP2003503605A (ja) | タイヤカーカス用多層スチールケーブル | |
| JP3072929B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JPH0331601B2 (ja) | ||
| JPH06299480A (ja) | ゴム物品補強用スチールコード及びそれを用いた空気入りラジアルタイヤ | |
| JPS6410361B2 (ja) | ||
| JPH0344923B2 (ja) | ||
| JPH06192979A (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JPH06255313A (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JPH0723591B2 (ja) | ゴム物品補強用スチールコード及び空気入りラジアルタイヤ | |
| JP3596698B2 (ja) | ゴム物品補強用スチールコードおよび空気入りラジアルタイヤ | |
| JP3805007B2 (ja) | ゴム物品補強用スチールコード | |
| JP3038049B2 (ja) | 空気入りタイヤ | |
| JP2637516B2 (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JP3669806B2 (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JP4578200B2 (ja) | ゴム物品補強用スチールコード及びそれを用いた空気入りタイヤ | |
| JPH061108A (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JP3497935B2 (ja) | ゴム物品補強用スチールコードおよび空気入りラジアルタイヤ | |
| JP4053168B2 (ja) | スチールコード | |
| JP2952495B2 (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| KR940005929B1 (ko) | 타이어 보강재용 스티일코드 | |
| JPH05124402A (ja) | 空気入りラジアルタイヤ | |
| JPH05124403A (ja) | 空気入りラジアルタイヤ |