JPH0341913Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本考案は、例えば水平状態で搬送中の帯状金属
材料の終端部とこれに続く新しい帯状金属材料の
始端部とを切断した後、両端部を突き合せ接合し
て帯状金属材料をプレス装置等へ連続して供給で
きる材料結合装置の改良に関する。

（従来の技術） 従来、加工中の帯状金属材料とこれに続く新し
い帯状金属材料とを接合する材料結合装置として
は、第１１図及び第１２図に示す構造のものが知
られている。

即ち、材料結合装置は、フレーム本体３０と、
帯状金属材料３１を搬送する搬送ベース３２と、
二枚の帯状金属材料３１の終端部と始端部とを切
断する固定刃（図示省略）及び可動刃３３を備え
た切断装置３４と、切断された帯状金属材料３１
の終端部と始端部とを接合する溶接用トーチ３５
を備えた溶接装置３６等から構成されている。

而して、二枚の帯状金属材料３１を接合する場
合には、先ず、帯状金属材料３１の終端部とこれ
に続く新しい帯状金属材料３１の始端部とを切断
装置３４により均一且つ真直ぐに切断する。次
に、各帯状金属材料３１の切断面を溶接用トーチ
３５の真下で突き合せてクランプ３７により押圧
固定し、溶接装置３６により突き合せ部を母材溶
接する。その後、接合部を圧延装置３８の圧延ロ
ーラ３９により圧延して均一化する。

然し乍ら、前記材料結合装置は、帯状金属材料
３１の端部同志を突き合せ溶接する構成となつて
いる為、第１３図に示す如く、帯状金属材料３１
の接合部分の両側端に溶落ちが発生し、接合を良
好且つ完全に行えないと云う問題がある。その結
果、接合した帯状金属材料３１をプレス装置等へ
供給した場合には不良製品の発生の原因になる。

特に、前記問題は、薄い帯状金属材料３１同志
を接合する場合により一層顕著に現われる。

（考案が解決しようとする問題点） 本考案は、上記の問題点を解消する為に創案さ
れたものであり、その目的は帯状金属材料の端部
同志の接合を良好且つ確実に行える材料結合装置
を提供するにある。

（問題点を解決する為の手段） 本件考案は、二枚の厚さが0.1〜3.2mmの帯状金
属材料６の終端部と始端部とを夫々切断する切断
装置２と、切断された帯状金属材料６の終端部と
始端部を接合する溶接用トーチ１３を備えた溶接
装置３をフレーム本体１上に配設した材料結合装
置に於いて、前記溶接用トーチ１２の下方位置
に、帯状金属材料６の終端部端面と始端部端面と
を突き合せた状態で載置するバツクバー２２と、
帯状金属材料６の突き合せ部分の一側の端面に突
き合せるタブ板１９を載置するガイド２１と、帯
状金属材料６の突き合せ部分の他側に移動自在に
配設され、その上面に載置したタブ板１９の端面
を前記突き合せ部分の他側の端面へ密着状態で突
き合せるタブ押え２４とから成るタブ付け装置を
配設したことを、考案の基本構成とするものであ
る。

（作用） 前記材料結合装置により、二枚の帯状金属材料
を接合する場合には、先ず、帯状金属材料の終端
部とこれに続く新しい帯状金属材料の始端部とを
切断装置により夫々均一且つ真直ぐに切断する。

次に、各帯状金属材料の切断面をタブ付け装置
上で突き合せると共に、タブ付け装置により帯状
金属材料の突き合せ部分の両側端面に帯状金属材
料と同材質のタブ板の端面を密着状態で突き合せ
る。

そして、帯状金属材料の端部同志を溶接装置に
より溶融池が各タブ板に連続するように母材溶接
する。

その後、各タブ板を帯状金属材料から除去す
る。

尚、帯状金属材料の端部同志を接合するときに
は、溶融池を各タブ板に連続させている為、接合
部の両端に溶落ちが発生することはない。

（実施例） 以下、本考案の実施例を図面に基づいて詳細に
説明する。

第１図及び第２図は本考案の実施例に係る材料
結合装置の正面図及び平面図であつて、当該装置
は、フレーム本体１、切断装置２、溶接装置３、
圧延装置４及びタブ付け装置５等から構成されて
いる。

前記フレーム本体１は、水平状態で搬送中の帯
状金属材料６の近傍位置に配設されて居り、該フ
レーム本体１には切断装置２、溶接装置３、圧延
装置４及びタブ付け装置５等が夫々配設されてい
る。

切断装置２は、帯状金属材料６の端部同志を接
合するときにその終端部と始端部とを均一且つ真
直ぐに切断する機能を備えて居り、帯状金属材料
６の下方位置に設けた固定刃７と、帯状金属材料
６の上方位置に油圧シリンダ８により上下動自在
に設けた可動刃９等から構成されている。

溶接装置３は、切断された帯状金属材料６の終
端部と始端部とを突き合せ接合する機能を備えて
居り、適宜の駆動装置により帯状金属材料６の進
行方向と直交する方向へ移動自在に設けた走行体
１０と、走行体１０に保持具１１及びトーチ調整
用装置１２を介して取付けたTIG溶接トーチ１３
と、帯状金属材料６の終端部と始端部とをTIG溶
接トーチ１３の真下で且つ突き合せた状態で押圧
固定するクランプ装置１４等から構成されてい
る。尚、TIG溶接用トーチ１３にはパルス内蔵型
の直流TIG溶接用電源（図示省略）並びにアルゴ
ンガス等の不活性ガス供給装置（図示省略）が
夫々接続されている。

圧延装置４は、帯状金属材料６の接合部分の組
織の均一化を行うものであり、帯状金属材料６の
進行方向と直交する方向に配設されたガイドレー
ル１５と、ガイドレール１５に移動自在に外嵌さ
れた可動体１６と、可動体１６を移動させる油圧
シリンダ１７と、可動体１６に設けられて帯状金
属材料６の接合部分を加圧しながら移動して圧延
する圧延部１８等から構成されている。

一方、タブ付け装置５は、TIG溶接トーチ１３
の下方位置に配設されて居り、帯状金属材料６の
突き合せ部分の両側端面に、帯状金属材料６と同
材質で適宜の大きさのタブ板１９の端面を密着状
態で良好に突き合せうる機能を備えている。

即ち、前記タブ付け装置５は、、ベース２０、
ガイド２１、バツクバー２２、サイドガイド２
３、タブ押え２４及び押え板２５等から構成され
て居り、ベース２０、サイドガイド２３、押え板
２５は鋼材により、又、ガイド２１、バツクバー
２２、タブ押え２４は銅により夫々作製されてい
る。

前記ガイド２１は、ベース２０上面にボルト２
６により固定され、ガイド２１の上面には切欠溝
２１ａとタブ板１９を載置しうる凹所２１ｂが形
成されている。

バツクバー２２は、ガイド２１に隣接する状態
でベース２０上面にボルト２６により固定され、
バツクバー２２の上面にはガイド２１の切欠溝２
１ａに連通する切欠溝２２ａが形成されている。
このバツクバー２２の上面に帯状金属材料６の端
部が載置される。

サイドガイド２３は、バツクバー２２に隣接す
る状態でベース２０上面にボルト２６により一対
固定されて居り、サイドガイド２３間のベース２
０上面にはタブ押え２４が第５図矢印方向へ摺動
自在に載置されている。このタブ押え２４の上面
にはタブ板１９を載置しうる凹所２４ａが形成さ
れている。又、タブ押え２４とバツクバー２２と
の間にはタブ押え２４をバツクバー２２から離間
する方向へ押圧附勢する圧縮スプリング２７が介
装されている。

押え板２５は、タブ押え２４にボルト２６によ
り固定されている。又、押え板２５には位置調整
ボルト２８が挿通され、その先端側はベース２０
に形成した雌螺子孔２０ａに螺合されている。こ
の位置調整ボルト２７を締め付けると、押え板２
５がタブ押え２４を圧縮スプリング２７の附勢力
に抗してバツクバー２２側へ押して行き、位置調
整ボルト２８を弛めると、圧縮スプリング２７の
附勢力によりタブ押え２４がバツクバー２２から
離間するようになつている。

尚、ガイド２１のタブ板１９を載置する面と、
バツクバー２２の上面と、タブ押え２４のタブ板
１９を載置する面とは夫々同一高さになるように
設定されている。

次に、前記材料結合装置を使用して二枚の帯状
金属材料６の端部同志を接合する場合について説
明する。

ブレス装置等へ搬送されている帯状金属材料６
が終端近くになると、その送りを停止し、帯状金
属材料６の終端部をフレーム本体１上の材料押え
装置２９により固定し、該終端部を切断装置２に
より均一且つ真直ぐに切断する。

次に、新しい帯状金属材料６をアンコイラーか
ら繰り出し、その始端部を材料押え装置２９によ
り固定し、該始端部を切断装置２により均一且つ
真直ぐに切断する。

そして、各帯状金属材料６の切断面を、TIG溶
接用トーチ１３の真下で且つタブ付け装置５のバ
ツクバー２２の切欠溝２２ａ上で突き合せる（第
７図及び第８図参照）。

各帯状金属材料６の端部同志を突き合せたら、
帯状金属材料６と同材質のタブ板１９をタブ付け
装置５のガイド２１及びタブ押え２４の凹所２１
ｂ，２４ａに夫々載置し、該タブ押え２４をバツ
クバー２２側へ押して行つて帯状金属材料６の突
き合せ部分の両側端部にタブ板１９の端面を密着
状態で且つ一定の圧力で突き合せる（第７図及び
第８図参照）。

その後、帯状金属材料６の突き合せ部近傍位置
をクランプ装置１４により固定し、第９図に示す
如く、帯状金属材料６の突き合せ部をTIG溶接用
トーチ１３により溶融池が各タブ板１９に連続す
るように母材溶接する。

尚、各タブ板１９の端面を帯状金属材料６の両
側端面に密着状態で且つ一定の圧力で突き合せ、
溶融池が各タブ板１９に連続するように帯状金属
材料６の端部同志を接合してしる為、帯状金属材
料６の接合部の両側端に溶落ちが発生することは
ない。

溶接が終了した後、帯状金属材料６をその接合
部が圧延装置４の圧延部１８の下方に位置すべく
材料押え装置２９により固定し、圧延部１８によ
り圧延加工を行う。

最後に、タブ板１９を手で折るか、或はプレス
で切断するかして帯状金属材料６からタブ板１９
を除去する（第１０図参照）。

尚、材料結合装置の構成は、上記実施例のもの
に限定されるものではなく、切断装置２、溶接装
置３及びタブ付け装置５をフレーム本体１に配設
して居れば、その構成は任意である。

又、切断装置２、溶接装置３、圧延装置４及び
タブ付け装置５の構成も上記実施例のものに限定
されるものではない。

（考案の効果） 上述の通り、本考案の材料結合装置は、溶接用
トーチの下方位置に、帯状金属材料の端部同志を
突き合せうると共に、帯状金属材料の突き合せ部
分の両側端面にタブ板の端面を密着状態で突き合
せうるタブ付け装置を配設した為、帯状金属材料
の端部同志の接合時には溶融池を各タブ板に連続
させることができ、帯状金属材料の端部同志はタ
ブ板により溶落ちが発生することなく、良好且つ
確実に接合される。その結果、接合された帯状金
属材料からタブ板を除去し、該帯状金属材料をプ
レス装置等へ供給しても不良製品が発生すること
はない。

特に、本考案の材料結合装置は、厚さが2.0mm
以下の薄い帯状金属材料を接合する場合に極めて
優れた効用を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案の実施例に係る材料結合装置の
正面図、第２図は同じく側面図、第３図はタブ付
け装置の正面図、第４図は同じく側面図、第５図
は同じく平面図、第６図は第５図の−線断面
図、第７図はタブ付け装置の使用状態を示す平面
図、第８図は第７図の−線断面図、第９図は
帯状金属材料の突き合せ部分の両側端面にタブ板
が接合された状態の部分平面図、第１０図はタブ
板を除去した帯状金属材料の部分平面図、第１１
図は従来の材料結合装置の正面図、第１２図は同
じく側面図、第１３図は従来の材料結合装置によ
り接合された帯状金属材料の部分平面図である。 １はフレーム本体、２は切断装置、３は溶接装
置、５はタブ付け装置、６は帯状金属材料、１３
は溶接用トーチ、１９はタブ板。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 二枚の厚さが0.1〜3.2mmの帯状金属材料６の終
   端部と始端部とを夫々切断する切断装置２と、切
   断された帯状金属材料６の終端部と始端部を接合
   する溶接用トーチ１３を備えた溶接装置３をフレ
   ーム本体１上に配設した材料結合装置に於いて、
   前記溶接用トーチ１２の下方位置に、帯状金属材
   料６の終端部端面と始端部端面とを突き合せた状
   態で載置するるバツクバー２２と、帯状金属材料
   ６の突き合せ部分の一側の端面に突き合せるタブ
   板１９を載置するガイド２１と、帯状金属材料６
   の突き合せ部分の他側に移動自在に配設され、そ
   の上面に載置したタブ板１９の端面を前記突き合
   せ部分の他側の端面へ密着状態で突き合せるタブ
   押え２４とから成るタブ付け装置５を配設したこ
   とを特徴とする材料結合装置。