JPH0341529B2 - - Google Patents
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- JPH0341529B2 JPH0341529B2 JP57221550A JP22155082A JPH0341529B2 JP H0341529 B2 JPH0341529 B2 JP H0341529B2 JP 57221550 A JP57221550 A JP 57221550A JP 22155082 A JP22155082 A JP 22155082A JP H0341529 B2 JPH0341529 B2 JP H0341529B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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Description
本発明は超硬質極薄冷延鋼板の製造方法に係
り、特に面内異方性の小さい罐用冷延鋼板の製造
方法に関する。 従来、ぶりき、テインフリー鋼板等の極薄鋼板
用原板は次の２種類の方法で製造されている。 (イ) 熱間圧延終了後酸洗し冷間圧延したる後、再
結晶焼鈍し、その後３％以下の軽度の圧下率に
て調質圧延を行つて仕上げる方法。 (ロ) 第１回の冷間圧延終了後再結晶焼鈍を行つた
後、再度50％以下の高圧下率で第２回の冷間圧
延を行つて仕上げる方法。この方法による材料
は通常DR（Double Reduce）材と称されてい
る。 これらの方法で製造される罐用冷延鋼板に従来
要求されて来た材料特性について説明する。食罐
は古くから胴部、天部、地部の３部から成るいわ
ゆる３ピース罐が主体であり、一部にはプレス成
形により胴部と地部を一体に成形したものに天部
を接合するいわゆる２ピース罐がある。しかし、
かかる２ピース罐には、従来軟質材で板厚0.2〜
0.4mm厚のものが使われているので、板厚の厚い
ことにより製造コストが高くなるという欠点があ
るものの、一方２ピース罐は罐の機能がすぐれて
いることと、製罐能率が高いという利点があるた
め近年この製罐法が見直されて来た。２ピース罐
の中でも特にDI罐（Drawn and Wall Ironed
Can）やDRD罐（Drawn and Redrawn Can）
においては、その製造技術が急速に進歩して来
た。これらの２ピース罐に使用する材料について
は、例えばDRD罐には従来板厚0.2〜0.3mm程度の
ものが使用されていたが、最近では経済性を考慮
し板厚を薄くし、それによる強度不足を原板の硬
度を大とすることによつて補なう方法がとられて
いる。この強度を向上させる方法として第１回目
の冷間圧延終了後再結晶焼鈍を行つた後、更に第
２回目の冷間圧延を行なう方法がとられている
が、未だ十分満足すべき効果が得られていない。
以下これらの問題点について説明する。 一般に絞り罐、DRD罐およびDI罐等の如く絞
り加工によつて製罐される素材として使用される
極薄鋼板の絞り加工性は、自動車の車体などに用
いられる絞り加工用冷延鋼板と同様に一般的には
ｒ値が大きいことが望ましいとされている。しか
し製罐素材の如く大きい深絞り加工を必要とする
極薄鋼板では、たとえｒ値が非常に高くても鋼板
が薄いために絞り加工において「しわ」が発生し
易く、高度の深絞り加工は困難である。従つて深
い罐を製作する場合には再絞り、しごき加工を利
用することなどが併用されるので、実際にはあま
り大きなｒ値は要求されず、むしろトリミング代
を小さくして材料歩留を向上させるために容器フ
ランジ部の「耳」発生の少い、いわゆるｒ値の面
内異方性Δrの小さい極薄鋼板が要求される。 ｒ値は引張試験における厚さ方向の歪に対する
幅方向の歪の比で表わされるが、このｒ値は引張
試験片の採取方向によつて異なる。この異方性の
程度は鋼板の製造方法により異なる。 一方、絞り加工後の罐のフランジ部は、円周方
向の板厚分布と高さに異方性が現われるが、かか
る現象はｒ値の面内異方性のために生ずる。すな
わちｒ値の大きい方向に罐の耳が高くなつて山部
を形成し、ｒ値の小さい方向に罐の耳が低くなつ
て谷部を形成する。かかるｒ値およびΔr値は結
晶の集合組織と密接な関係があり、素材の製造過
程における次の因子により大きく変化することが
知られている。すなわち、 (イ) 冷間圧延の圧下率 (ロ) 冷延前の熱間圧延温度 (ハ) AlNなどの析出物の再結晶過程における析
出挙動およびその分散状況 かくの如く、冷延後の再結晶焼鈍状態における
ｒ値、Δr値および集合組織については古くから
議論されており、多くの製造方法が提示されてい
る。 しかし、本発明の対象としている２回目の冷間
圧延したままの状態で使用されるDR材の製造方
法に関しては未だ効果的な製造方法の開示された
ものはない。本発明者らは深絞り時における耳の
小さいDR材の製造方法に関して鋭意研究を重ね
た結果、先に特願昭57−33075にてこれを開示し、
一応の目的を達成することができた。 本発明の目的は、本発明者らが開示した特願昭
57−33075を更に改善し、より簡易な圧延時の管
理によつて、より硬度および強度の大にして面内
異方性の小さい罐用冷延鋼板の効果的な製造方法
を提供するにある。 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、重量比にてＣ：0.10％以下、Si：0.06
％以下、Mn：0.5％以下、Ｐ：0.03％以下、Ｓ：
0.03％以下、Al：0.15％以下、Ｎ：0.008％以下を
含有し残部はFeおよび不可避的不純物より成る
連続鋳造鋼片を圧延仕上温度830〜900℃、巻取り
温度580〜730℃にて熱間圧延する工程と、前記熱
延鋼帯を酸洗後第１回の冷間圧延を行い、次いで
再結晶焼鈍を行つた後第２回の冷間圧延する工程
を有して成る超硬質極薄冷延鋼板の製造方法にお
いて、前記第１回冷間圧延の圧下率r1（％）およ
び第２回冷間圧延の圧下率r2（％）はそれぞれ次
の(1)、(2)式を満足することを特徴とする超硬質極
薄冷延鋼板の製造方法、である。 60≦r1≦79.9 …(1) −0.92r1＋81≦r2≦−0.75r1＋98 …(2) 本発明を得るに至つた本発明者らの実験結果に
ついて説明する。 第１表にて示す如き化学組成を有する低炭素ア
ルミキルド鋼スラブを連続鋳造法にて製造した。
り、特に面内異方性の小さい罐用冷延鋼板の製造
方法に関する。 従来、ぶりき、テインフリー鋼板等の極薄鋼板
用原板は次の２種類の方法で製造されている。 (イ) 熱間圧延終了後酸洗し冷間圧延したる後、再
結晶焼鈍し、その後３％以下の軽度の圧下率に
て調質圧延を行つて仕上げる方法。 (ロ) 第１回の冷間圧延終了後再結晶焼鈍を行つた
後、再度50％以下の高圧下率で第２回の冷間圧
延を行つて仕上げる方法。この方法による材料
は通常DR（Double Reduce）材と称されてい
る。 これらの方法で製造される罐用冷延鋼板に従来
要求されて来た材料特性について説明する。食罐
は古くから胴部、天部、地部の３部から成るいわ
ゆる３ピース罐が主体であり、一部にはプレス成
形により胴部と地部を一体に成形したものに天部
を接合するいわゆる２ピース罐がある。しかし、
かかる２ピース罐には、従来軟質材で板厚0.2〜
0.4mm厚のものが使われているので、板厚の厚い
ことにより製造コストが高くなるという欠点があ
るものの、一方２ピース罐は罐の機能がすぐれて
いることと、製罐能率が高いという利点があるた
め近年この製罐法が見直されて来た。２ピース罐
の中でも特にDI罐（Drawn and Wall Ironed
Can）やDRD罐（Drawn and Redrawn Can）
においては、その製造技術が急速に進歩して来
た。これらの２ピース罐に使用する材料について
は、例えばDRD罐には従来板厚0.2〜0.3mm程度の
ものが使用されていたが、最近では経済性を考慮
し板厚を薄くし、それによる強度不足を原板の硬
度を大とすることによつて補なう方法がとられて
いる。この強度を向上させる方法として第１回目
の冷間圧延終了後再結晶焼鈍を行つた後、更に第
２回目の冷間圧延を行なう方法がとられている
が、未だ十分満足すべき効果が得られていない。
以下これらの問題点について説明する。 一般に絞り罐、DRD罐およびDI罐等の如く絞
り加工によつて製罐される素材として使用される
極薄鋼板の絞り加工性は、自動車の車体などに用
いられる絞り加工用冷延鋼板と同様に一般的には
ｒ値が大きいことが望ましいとされている。しか
し製罐素材の如く大きい深絞り加工を必要とする
極薄鋼板では、たとえｒ値が非常に高くても鋼板
が薄いために絞り加工において「しわ」が発生し
易く、高度の深絞り加工は困難である。従つて深
い罐を製作する場合には再絞り、しごき加工を利
用することなどが併用されるので、実際にはあま
り大きなｒ値は要求されず、むしろトリミング代
を小さくして材料歩留を向上させるために容器フ
ランジ部の「耳」発生の少い、いわゆるｒ値の面
内異方性Δrの小さい極薄鋼板が要求される。 ｒ値は引張試験における厚さ方向の歪に対する
幅方向の歪の比で表わされるが、このｒ値は引張
試験片の採取方向によつて異なる。この異方性の
程度は鋼板の製造方法により異なる。 一方、絞り加工後の罐のフランジ部は、円周方
向の板厚分布と高さに異方性が現われるが、かか
る現象はｒ値の面内異方性のために生ずる。すな
わちｒ値の大きい方向に罐の耳が高くなつて山部
を形成し、ｒ値の小さい方向に罐の耳が低くなつ
て谷部を形成する。かかるｒ値およびΔr値は結
晶の集合組織と密接な関係があり、素材の製造過
程における次の因子により大きく変化することが
知られている。すなわち、 (イ) 冷間圧延の圧下率 (ロ) 冷延前の熱間圧延温度 (ハ) AlNなどの析出物の再結晶過程における析
出挙動およびその分散状況 かくの如く、冷延後の再結晶焼鈍状態における
ｒ値、Δr値および集合組織については古くから
議論されており、多くの製造方法が提示されてい
る。 しかし、本発明の対象としている２回目の冷間
圧延したままの状態で使用されるDR材の製造方
法に関しては未だ効果的な製造方法の開示された
ものはない。本発明者らは深絞り時における耳の
小さいDR材の製造方法に関して鋭意研究を重ね
た結果、先に特願昭57−33075にてこれを開示し、
一応の目的を達成することができた。 本発明の目的は、本発明者らが開示した特願昭
57−33075を更に改善し、より簡易な圧延時の管
理によつて、より硬度および強度の大にして面内
異方性の小さい罐用冷延鋼板の効果的な製造方法
を提供するにある。 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、重量比にてＣ：0.10％以下、Si：0.06
％以下、Mn：0.5％以下、Ｐ：0.03％以下、Ｓ：
0.03％以下、Al：0.15％以下、Ｎ：0.008％以下を
含有し残部はFeおよび不可避的不純物より成る
連続鋳造鋼片を圧延仕上温度830〜900℃、巻取り
温度580〜730℃にて熱間圧延する工程と、前記熱
延鋼帯を酸洗後第１回の冷間圧延を行い、次いで
再結晶焼鈍を行つた後第２回の冷間圧延する工程
を有して成る超硬質極薄冷延鋼板の製造方法にお
いて、前記第１回冷間圧延の圧下率r1（％）およ
び第２回冷間圧延の圧下率r2（％）はそれぞれ次
の(1)、(2)式を満足することを特徴とする超硬質極
薄冷延鋼板の製造方法、である。 60≦r1≦79.9 …(1) −0.92r1＋81≦r2≦−0.75r1＋98 …(2) 本発明を得るに至つた本発明者らの実験結果に
ついて説明する。 第１表にて示す如き化学組成を有する低炭素ア
ルミキルド鋼スラブを連続鋳造法にて製造した。
【表】
第１表に示す化学成分を有する多くの供試材ス
ラブを、いずれもAr3変態点以上の仕上温度で熱
間圧延し650〜700℃の温度範囲で巻取り、板厚
1.2mm、および2.4mmの熱延鋼帯を製造した。これ
らの熱延鋼帯供試材をそれぞれ脱スケール後、第
１回の冷間圧延の圧下率（r1）を90％と75％とし
て圧延を行つた後、再結晶焼鈍を行い、その後第
２回の冷間圧延を圧下率（r2）を種々変えて行
い、いずれも板厚0.12〜0.3mm範囲内の冷延鋼板
とした。かくして得た各供試材にクロムめつきを
施し、いわゆるテインフリー鋼板に仕上げた後、
直径60mmの罐にDRD製罐を行ない深絞り時の耳
の高さΔHを測定した。この場合のΔHと第１回
の冷間圧延の圧下率r1および第２回の冷間圧延の
圧下率r2との関係は第１図に示すとおりである。 第１図における耳の高さΔH（mm）は次の如く
して算出したものである。すなわち、各供試材の
耳の山（Hp）と谷（Ht）の高さを測定し、ΔHi
＝Hp−Hiとし、各供試材の各耳について測定し
たΔHiを平均したものである。すなわち、 ΔH＝ΣΔHi／Ｎ ただし、Ｎ：耳の数 第１図において実線はr1＝90％、破線はr1＝75
％の場合である。第１図より明らかなとおり、
ΔHはr2によつて大きく異なつており、その変化
の状況はr1の大小によつても大きく異つている。
すなわち、r1＝75％と低い場合にはr2の増大に伴
ないΔHは減少し、r2が20〜45％の範囲で極小と
なり再び増加する。しかしr1が90％と第１回の圧
下率が大なる場合には、r2が30％程度まではΔH
はあまり変化せず、30％以上大となると急増す
る。かくの如くr1とr2との組合わせ配分によつて
耳の高さΔHが変化し、その配分を適正にするこ
とによりΔHを小さくすることが可能であるとの
新しい知見を得た。 本発明者らは上記新しい知見のもとに、r1とr2
を更に広い範囲に組合わせて深絞り時に発生する
耳の高さΔHを測定した結果は第２図に示すとお
りである。耳の高さの実用的な限界としてΔHが
１mm以下になることが望ましいので第２図では下
記の如く評価した。 〇印：ΔH≦0.5mm 最適範囲 △印：0.5mm＜ΔH≦1.0mm 良 ×印：ΔH＞1.0mm 不合格 第２図にて表わされたΔHの評価からr1とr2と
の関係において直線ABと直線CDに狭まされた
領域においてΔHが良好であることが判明した。 直線AB…r2＝−0.75r1＋98 …(3) 直線CD…r2＝−0.92r1＋81 …(4) にて表わされる。しかし第１図の圧下率r1が60％
未満になると、上記(3)、(4)式より第２回の圧下率
r2が必然的に大となつて極薄鋼板の形状矯正が困
難になるばかりではなく、得られる成品冷延鋼板
の硬度が大となつて製罐加工が困難となるので r1≦60％ …(5) と限定すべきである。 また、第１回冷間圧延の圧下率r1の最大は冷間
圧延機の能力からも制限され、97.3％を越す高い
圧下率は困難であるばかりでなく、生産能率が著
しく低下するので r1≦97.3％ …(6) と限定すべきである。 第２回の冷間圧延の圧下率r2については、上記
(3)、(4)式よりr1が大なればなるほどr2が小さくな
るが、第１回の冷延後、再結晶焼鈍するので著し
く硬度が小となつており、本発明の目的の超硬質
極薄冷延鋼板の硬度を保証することができないの
で少くとも５％以上の圧下率で第２回の冷間圧延
をすべきである。 r2≧５％ …(7) 上記(3)、(4)、(5)、(6)、(7)式より第２図において
斜線を施した範囲EFGHIは良好な成品を得るこ
とができるr1とr2との関係範囲であり、その中の
黒枠を施した範囲はΔH≦0.5mmの最適範囲であ
る。しかし本発明者らは特願昭57−33075におい
て第１回の冷間圧延時の圧下率r1を80％〜95％と
限定すべきであることを開示したので、この範囲
を削除し更に硬質の冷延鋼板を得るために r1≦
79.9％ …(8) とし (5)式を加えて 60％≦r1≦79.9％ …(1) と限定することとした。 更に(3)、(4)式より本発明の目的を達成し得る範
囲として −0.92r1＋81≦r2≦−0.75r1＋98 …(2) (2)式を満足すべきである。 従つて(1)、(2)式を同時に満足する場合に常に超
硬質であつて深絞り時の耳の高さΔH≦１mmの極
薄冷延鋼板を得ることができることが判明した。 次に本発明において使用する素材の化学成分な
らびに熱間圧延における限定条件について説明す
る。先ず本発明において使用する鋼スラブの化学
成分の限定理由は次の如くである。 Ｃ： Ｃは第１回の冷間圧延終了後の再結晶焼鈍に
おいて再結晶粒の成長を抑制する重要な成分で
あり、Ｃ量を多くすると結晶粒径が小さくなり
調質度の高い鋼板が得られるが、Ｃが0.10％を
越して多くなると過度に硬度が高くなり深絞り
性を阻害するので0.10％以下に限定した。 Si： Siはぶりき、テインフリー鋼板等の耐食性を
劣化させ、更に冷間圧延時の加工性を阻害する
ので少い方がよく、少くとも0.06％以下にする
必要がある。 Mn： Mnは脱硫効果があり、かつ熱延コイルの耳
割れ発生を防止する効果があるが、Ｓ量が少な
ければ過剰の添加は経済的に好ましくなく耳割
れ発生を防止し得る0.50％以下に限定すべきで
ある。 Ｐ： Ｐは0.03％を越して含まれる場合には材質を
硬化させ、更に薄鋼板の耐食性を劣化させるの
で0.03％以下に限定した。 Ｓ： ＳはMnとの関係において過剰に含有すると
熱延コイルの耳割れやMnS介在物増加による
製罐時の割れ欠陥の原因となるので0.03％以下
に限定した。 Al： Alは強い脱酸剤として作用するが、0.15％を
越す過剰の場合には、再結晶粒成長を抑制する
ので0.15％以下に限定した。 Ｎ： Ｎは空気中から溶鋼中に混入し、過剰となれ
ば材質を硬化し深絞り性を阻害するので0.008
％以下に限定した。 上記主要限定組成のほかはFeおよび不可避的
不純物より成るもので、溶製方法は特に限定の要
がないが、通常転炉→真空脱ガス処理したうえ連
続鋳造によつてスラブを製造する。 次に熱間圧延条件の限定理由について説明す
る。 スラブ加熱温度： 特に限定の要なきも1200℃を越すとAlとＮ
は分解固溶する量が多くなり、1100℃未満の場
合には圧延性が阻害されるので1100〜1200℃の
範囲が好ましい。 熱延仕上温度： 仕上温度が低きに過ぎる場合は耳発生率が高
くなるので少くともAr3変態点以上である必要
があり、上記組成の本発明に使用する素材の場
合は830℃以上とすべきである。しかし900℃を
越す仕上温度の場合にはスラブの加熱温度も高
く要し、エネルギーを無駄に消費することとな
るので830〜900℃の温度範囲に限定した。 巻取り温度： 巻取り温度が580℃未満と低い場合には自己
焼鈍効果が少く、また730℃を越す過度の高温
は酸洗時の脱スケールを困難ならしめるので
580〜730℃の温度範囲に限定した。 実施例 第１表に示した化学組成の低炭素アルミキルド
鋼スラブを連続鋳造法にて製造し、該スラブを圧
延仕上温度850℃、巻取り温度625℃にて熱間圧延
し板厚1.2〜2.8mmの熱延鋼帯とした。該熱延鋼帯
を酸洗脱スケールした後、本発明により第１回の
冷間圧延を行い、再結晶焼鈍後、更に第２回の冷
間圧延を行ない、この冷延鋼板にクロムめつきを
施し、いわゆるテインフリー鋼板を製造し、この
供試材について深絞り加工を施し、その耳の高さ
ΔHを測定した。 同一化学成分を有する熱延鋼帯を比較のため酸
洗後、本発明外の圧下率r1，r2にて同様に第１
回、第２回冷間圧延した後、、同一条件でテイン
フリー鋼板を製造し、深絞り加工時の耳の高さ
ΔHを測定した結果は第２表に示すとおりであ
る。なお、第２表にはクロムめつき前の各供試材
の硬度をHR30Tにて示した。 第２表に示す実施例の比較試験より明らかなと
おり、本発明による限定化学成分を有する鋼スラ
ラブを、いずれもAr3変態点以上の仕上温度で熱
間圧延し650〜700℃の温度範囲で巻取り、板厚
1.2mm、および2.4mmの熱延鋼帯を製造した。これ
らの熱延鋼帯供試材をそれぞれ脱スケール後、第
１回の冷間圧延の圧下率（r1）を90％と75％とし
て圧延を行つた後、再結晶焼鈍を行い、その後第
２回の冷間圧延を圧下率（r2）を種々変えて行
い、いずれも板厚0.12〜0.3mm範囲内の冷延鋼板
とした。かくして得た各供試材にクロムめつきを
施し、いわゆるテインフリー鋼板に仕上げた後、
直径60mmの罐にDRD製罐を行ない深絞り時の耳
の高さΔHを測定した。この場合のΔHと第１回
の冷間圧延の圧下率r1および第２回の冷間圧延の
圧下率r2との関係は第１図に示すとおりである。 第１図における耳の高さΔH（mm）は次の如く
して算出したものである。すなわち、各供試材の
耳の山（Hp）と谷（Ht）の高さを測定し、ΔHi
＝Hp−Hiとし、各供試材の各耳について測定し
たΔHiを平均したものである。すなわち、 ΔH＝ΣΔHi／Ｎ ただし、Ｎ：耳の数 第１図において実線はr1＝90％、破線はr1＝75
％の場合である。第１図より明らかなとおり、
ΔHはr2によつて大きく異なつており、その変化
の状況はr1の大小によつても大きく異つている。
すなわち、r1＝75％と低い場合にはr2の増大に伴
ないΔHは減少し、r2が20〜45％の範囲で極小と
なり再び増加する。しかしr1が90％と第１回の圧
下率が大なる場合には、r2が30％程度まではΔH
はあまり変化せず、30％以上大となると急増す
る。かくの如くr1とr2との組合わせ配分によつて
耳の高さΔHが変化し、その配分を適正にするこ
とによりΔHを小さくすることが可能であるとの
新しい知見を得た。 本発明者らは上記新しい知見のもとに、r1とr2
を更に広い範囲に組合わせて深絞り時に発生する
耳の高さΔHを測定した結果は第２図に示すとお
りである。耳の高さの実用的な限界としてΔHが
１mm以下になることが望ましいので第２図では下
記の如く評価した。 〇印：ΔH≦0.5mm 最適範囲 △印：0.5mm＜ΔH≦1.0mm 良 ×印：ΔH＞1.0mm 不合格 第２図にて表わされたΔHの評価からr1とr2と
の関係において直線ABと直線CDに狭まされた
領域においてΔHが良好であることが判明した。 直線AB…r2＝−0.75r1＋98 …(3) 直線CD…r2＝−0.92r1＋81 …(4) にて表わされる。しかし第１図の圧下率r1が60％
未満になると、上記(3)、(4)式より第２回の圧下率
r2が必然的に大となつて極薄鋼板の形状矯正が困
難になるばかりではなく、得られる成品冷延鋼板
の硬度が大となつて製罐加工が困難となるので r1≦60％ …(5) と限定すべきである。 また、第１回冷間圧延の圧下率r1の最大は冷間
圧延機の能力からも制限され、97.3％を越す高い
圧下率は困難であるばかりでなく、生産能率が著
しく低下するので r1≦97.3％ …(6) と限定すべきである。 第２回の冷間圧延の圧下率r2については、上記
(3)、(4)式よりr1が大なればなるほどr2が小さくな
るが、第１回の冷延後、再結晶焼鈍するので著し
く硬度が小となつており、本発明の目的の超硬質
極薄冷延鋼板の硬度を保証することができないの
で少くとも５％以上の圧下率で第２回の冷間圧延
をすべきである。 r2≧５％ …(7) 上記(3)、(4)、(5)、(6)、(7)式より第２図において
斜線を施した範囲EFGHIは良好な成品を得るこ
とができるr1とr2との関係範囲であり、その中の
黒枠を施した範囲はΔH≦0.5mmの最適範囲であ
る。しかし本発明者らは特願昭57−33075におい
て第１回の冷間圧延時の圧下率r1を80％〜95％と
限定すべきであることを開示したので、この範囲
を削除し更に硬質の冷延鋼板を得るために r1≦
79.9％ …(8) とし (5)式を加えて 60％≦r1≦79.9％ …(1) と限定することとした。 更に(3)、(4)式より本発明の目的を達成し得る範
囲として −0.92r1＋81≦r2≦−0.75r1＋98 …(2) (2)式を満足すべきである。 従つて(1)、(2)式を同時に満足する場合に常に超
硬質であつて深絞り時の耳の高さΔH≦１mmの極
薄冷延鋼板を得ることができることが判明した。 次に本発明において使用する素材の化学成分な
らびに熱間圧延における限定条件について説明す
る。先ず本発明において使用する鋼スラブの化学
成分の限定理由は次の如くである。 Ｃ： Ｃは第１回の冷間圧延終了後の再結晶焼鈍に
おいて再結晶粒の成長を抑制する重要な成分で
あり、Ｃ量を多くすると結晶粒径が小さくなり
調質度の高い鋼板が得られるが、Ｃが0.10％を
越して多くなると過度に硬度が高くなり深絞り
性を阻害するので0.10％以下に限定した。 Si： Siはぶりき、テインフリー鋼板等の耐食性を
劣化させ、更に冷間圧延時の加工性を阻害する
ので少い方がよく、少くとも0.06％以下にする
必要がある。 Mn： Mnは脱硫効果があり、かつ熱延コイルの耳
割れ発生を防止する効果があるが、Ｓ量が少な
ければ過剰の添加は経済的に好ましくなく耳割
れ発生を防止し得る0.50％以下に限定すべきで
ある。 Ｐ： Ｐは0.03％を越して含まれる場合には材質を
硬化させ、更に薄鋼板の耐食性を劣化させるの
で0.03％以下に限定した。 Ｓ： ＳはMnとの関係において過剰に含有すると
熱延コイルの耳割れやMnS介在物増加による
製罐時の割れ欠陥の原因となるので0.03％以下
に限定した。 Al： Alは強い脱酸剤として作用するが、0.15％を
越す過剰の場合には、再結晶粒成長を抑制する
ので0.15％以下に限定した。 Ｎ： Ｎは空気中から溶鋼中に混入し、過剰となれ
ば材質を硬化し深絞り性を阻害するので0.008
％以下に限定した。 上記主要限定組成のほかはFeおよび不可避的
不純物より成るもので、溶製方法は特に限定の要
がないが、通常転炉→真空脱ガス処理したうえ連
続鋳造によつてスラブを製造する。 次に熱間圧延条件の限定理由について説明す
る。 スラブ加熱温度： 特に限定の要なきも1200℃を越すとAlとＮ
は分解固溶する量が多くなり、1100℃未満の場
合には圧延性が阻害されるので1100〜1200℃の
範囲が好ましい。 熱延仕上温度： 仕上温度が低きに過ぎる場合は耳発生率が高
くなるので少くともAr3変態点以上である必要
があり、上記組成の本発明に使用する素材の場
合は830℃以上とすべきである。しかし900℃を
越す仕上温度の場合にはスラブの加熱温度も高
く要し、エネルギーを無駄に消費することとな
るので830〜900℃の温度範囲に限定した。 巻取り温度： 巻取り温度が580℃未満と低い場合には自己
焼鈍効果が少く、また730℃を越す過度の高温
は酸洗時の脱スケールを困難ならしめるので
580〜730℃の温度範囲に限定した。 実施例 第１表に示した化学組成の低炭素アルミキルド
鋼スラブを連続鋳造法にて製造し、該スラブを圧
延仕上温度850℃、巻取り温度625℃にて熱間圧延
し板厚1.2〜2.8mmの熱延鋼帯とした。該熱延鋼帯
を酸洗脱スケールした後、本発明により第１回の
冷間圧延を行い、再結晶焼鈍後、更に第２回の冷
間圧延を行ない、この冷延鋼板にクロムめつきを
施し、いわゆるテインフリー鋼板を製造し、この
供試材について深絞り加工を施し、その耳の高さ
ΔHを測定した。 同一化学成分を有する熱延鋼帯を比較のため酸
洗後、本発明外の圧下率r1，r2にて同様に第１
回、第２回冷間圧延した後、、同一条件でテイン
フリー鋼板を製造し、深絞り加工時の耳の高さ
ΔHを測定した結果は第２表に示すとおりであ
る。なお、第２表にはクロムめつき前の各供試材
の硬度をHR30Tにて示した。 第２表に示す実施例の比較試験より明らかなと
おり、本発明による限定化学成分を有する鋼スラ
【表】
ブを限定条件にて熱間圧延した熱延鋼帯をDR法
によつて、第１回の冷間圧延を圧下率r1にて行
い、これを再結晶焼鈍した後、更に第２回の冷間
圧延を圧下率r2にて行ない、このr1，r2の関係を
限定することによつて深絞り時の耳の高さΔHを
１mm以下にすることが可能となり、超硬質極薄冷
延鋼板の製罐を「しわ」の発生を避けて円滑に絞
り加工し得る超硬質極薄冷延鋼板を製造すること
ができた。
によつて、第１回の冷間圧延を圧下率r1にて行
い、これを再結晶焼鈍した後、更に第２回の冷間
圧延を圧下率r2にて行ない、このr1，r2の関係を
限定することによつて深絞り時の耳の高さΔHを
１mm以下にすることが可能となり、超硬質極薄冷
延鋼板の製罐を「しわ」の発生を避けて円滑に絞
り加工し得る超硬質極薄冷延鋼板を製造すること
ができた。
第１図、第２図は本発明を得る実験によつて得
たそれぞれ、第１回の冷間圧下率r1が75％、90％
の時の第２回の冷間圧下率r2と耳高さΔHとの関
係を示す相関図、第２図は第１回の冷間圧下率r1
と第２回の冷間圧下率r2の組合わせの変化による
耳高さΔHに及ぼす影響を示す相関図である。
たそれぞれ、第１回の冷間圧下率r1が75％、90％
の時の第２回の冷間圧下率r2と耳高さΔHとの関
係を示す相関図、第２図は第１回の冷間圧下率r1
と第２回の冷間圧下率r2の組合わせの変化による
耳高さΔHに及ぼす影響を示す相関図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量比にてＣ：0.10％以下、Si：0.06％以下、
Mn：0.5％以下、Ｐ：0.03％以下、Ｓ：0.03％以
下、Al：0.15％以下、Ｎ：0.008％以下を含有し
残部はFeおよび不可避的不純物より成る連続鋳
造鋼片を圧延仕上温度830〜900℃、巻取り温度
580〜730℃にて熱間圧延する工程と、前記熱延鋼
帯を酸洗後第１回の冷間圧延を行い次いで再結晶
焼鈍を行つた後第２回の冷間圧延する工程を有し
て成る超硬質極薄冷延鋼板の製造方法において、
前記第１回冷間圧延の圧下率r1（％）および第２
回冷間圧延の圧下率r2（％）はそれぞれ次の(1)、
(2)式を満足することを特徴とする超硬質極薄冷延
鋼板の製造方法。 60≦r1≦79.9 …(1) −0.92r1＋81≦r2≦−0.75r1＋98 …(2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22155082A JPS59113123A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | 超硬質極薄冷延鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22155082A JPS59113123A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | 超硬質極薄冷延鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59113123A JPS59113123A (ja) | 1984-06-29 |
| JPH0341529B2 true JPH0341529B2 (ja) | 1991-06-24 |
Family
ID=16768473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22155082A Granted JPS59113123A (ja) | 1982-12-17 | 1982-12-17 | 超硬質極薄冷延鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59113123A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0659889A3 (en) * | 1993-12-24 | 1995-09-06 | Kawasaki Steel Co | Process for producing cold-rolled steel sheets with low planar anisotropy and good processability for the manufacture of cans. |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0711031B2 (ja) * | 1988-06-01 | 1995-02-08 | 東洋鋼鈑株式会社 | 異方性の小さい硬質薄鋼板の製造方法 |
| JP2714994B2 (ja) * | 1990-02-28 | 1998-02-16 | 新日本製鐵株式会社 | 板取り性が優れた溶接缶用鋼板の製造法 |
| JPH0892642A (ja) * | 1994-09-29 | 1996-04-09 | Nippon Steel Corp | 耐イヤリング性の優れた容器用鋼板の製造方法 |
| JPH09184018A (ja) * | 1995-12-28 | 1997-07-15 | Kawasaki Steel Corp | 面内異方性が小さい高強度容器用鋼板の製造方法 |
| CN1055504C (zh) * | 1996-05-23 | 2000-08-16 | 鞍山钢铁集团公司 | 生产汽车摩擦片用冷轧钢板的工艺 |
| KR20030035697A (ko) * | 2001-11-02 | 2003-05-09 | 주식회사 포스코 | 시효성, 내부식성 및 내꺽임성이 우수한 고강도 주석도금강판의 제조방법 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5149116A (ja) * | 1974-10-26 | 1976-04-28 | Nippon Steel Corp | Hyomenshorikohanyogenbanno seizoho |
| JPS51131413A (en) * | 1975-05-12 | 1976-11-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Process for producing original sheet for hard plating by using alumini um-killed steel |
-
1982
- 1982-12-17 JP JP22155082A patent/JPS59113123A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5149116A (ja) * | 1974-10-26 | 1976-04-28 | Nippon Steel Corp | Hyomenshorikohanyogenbanno seizoho |
| JPS51131413A (en) * | 1975-05-12 | 1976-11-15 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Process for producing original sheet for hard plating by using alumini um-killed steel |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0659889A3 (en) * | 1993-12-24 | 1995-09-06 | Kawasaki Steel Co | Process for producing cold-rolled steel sheets with low planar anisotropy and good processability for the manufacture of cans. |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59113123A (ja) | 1984-06-29 |
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