JPH0338975B2

JPH0338975B2 -

Info

Publication number: JPH0338975B2
Application number: JP58058854A
Authority: JP
Inventors: Satoo Kawanaka
Original assignee: HORIURETAN KASEI KK
Current assignee: HORIURETAN KASEI KK
Priority date: 1983-04-04
Filing date: 1983-04-04
Publication date: 1991-06-12
Also published as: JPS59184648A

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野この発明は、積層成形体の成形方法に関するも
のであつて、殊に積層構造のシートの薄物成形を
容易になし得る成形方法に関するものである。

従来技術従来自動車の天井には、発泡ウレタン等を主た
る素材とする芯材に塩化ビニル等の表皮材を被覆
した、柔軟性に富む内装シート材料が使用され、
これは自動車の鋼製外殻の内部天井に接着剤その
他の手段により展延貼合せされるのが一般的であ
る。しかるに、この取付け作業には多くの手間と
時間とを要するため、自動車天井の内部輪郭に沿
つた形状のシートを予め成形しておき、該シート
を天井にセツトすることにより作業時間の短縮お
よび工程の合理化を図る試みがなされている。例
えば、自動車用の天井材として耐水耐湿段ボール
を使用し、これを所定形状に加熱成形する技術が
近時確立されるに至つている。また自動車用の天
井材として合成樹脂積層体を使用する場合は、モ
ールド注入成形法により所定の成形天井を得るの
が一般的である。

発明が解決すべき課題しかるにこの技法によるときは、モールド成形
型上に芯材となるシートおよび表皮材となるシー
トを順次積層載置し、次いで熱硬化性のポリウレ
タン樹脂原液を注入する工程を要するため、この
種の段取および成長に長時間を要し、また自動車
の内装天井のような薄物加工は極めて難しい、と
いう難点がある。

課題を解決するための手段そこで発明者は、従来技術に係る前記難点に鑑
み、この種難点を解決するべく鋭意研究を重ねた
結果、モールド成形型による成形の都度各種シー
トを展延載置し、かつポリウレタン樹脂原液を前
記シートに注入する作業に代えて、予め工場サイ
ドでガラス繊維シートおよび該ガラス繊維シート
に含浸させたポリウレタン樹脂およびプラスチツ
クシートにより独立した積層体を形成しておき、
モールド成形型上にPVCシートを載置し真空吸
引して予備成形した後、このPVCシート上に前
記独立積層体を載置して加熱成形を実施し得るよ
うにしておけば、段取工程を一挙に短縮し得るこ
とを突き止めた。

また、前記独立積層体自体はその厚み寸法の調
節が自由であるので、特に薄物成形が可能とな
り、機械的強度も充分に大きくし得ることを併せ
て確認した。なお当該ポリウレタン樹脂は、常温
で未硬化状態を維持しかつ加熱されることによ
り、予め混合しておいた感温触媒の作用下に硬化
する特性を持たしておけば好適である。

従つて本発明に係る成形方法は、プラスチツクシートとガラス繊維シートとを積
層し、次いで、ガラス繊維シートの表面に未硬化ポリ
ウレタン樹脂を塗布すると共に、両シートを一対
のロールにより挟圧して独立積層体を形成し、また、雌雄一対の金型からなるモールド成形型
の一方の金型に載置したPVCシートを、金型に
沿うよう真空吸引することにより、該PVCシー
トを所定形状に予備成形し、この予備成形されたPVCシート上に前記独立
積層体を載置し、次いで、モールド成形型の型締めを行ない、所
定時間加熱した後脱型することにより所定形状の
成形体を得ることを特徴とする。

実施例次に、本発明に係る積層成形体の成形方法につ
いて、自動車用成形天井を成形する場合を例に挙
げて、添付図面を参照しながら以下説明する。

本願の成形方法により成形される成形体は、第
１図に示す如く、第１層をなすPVCシート１０
と、このPVCシート１０上に重畳される独立積
層体１２とから基本的に構成され、前記独立積層
体１２は、第２層をなすポリウレタン樹脂含浸ガ
ラス繊維シート１４および第３層をなすプラスチ
ツクシート１６からなつている。

前記第１層をなすPVCシート１０は、例えば
自動車の内装天井として成形した場合に表皮材と
なるものであつて、適宜の厚み、触感および色彩
のものが選択される。

また第２層の基体をなすガラス繊維シートとし
ては、溶融ガラスに蒸気または高圧空気を吹付け
て作つた線状繊維からなるグラスウールや、ガラ
ス繊維の連続ストランドを束ねてなるロービング
をマツト成形したグラスマツトが最も一般的に使
用される。また、ガラス糸を製織して布状に成形
したグラスクロスや、ロービングを用いて組織し
目の粗い織物としたロービングクロス、その他ロ
ービングを短尺に切断し、これをバインダー樹脂
により圧延結合させたチヨツプトストランドマツ
ト等も、必要に応じて好適に使用可能である。こ
れらの各種ガラス繊維シートの選択は、成形すべ
き目的物に要求される絞り深度や厚みその他強度
等の条件を考慮して適宜決定される。

また前記ガラス繊維シートに含浸されるポリウ
レタン樹脂は、含浸時において未硬化状態を保
ち、かつ後述する熱プレス成形により熱硬化する
特性を有している。これを満足するポリウレタン
樹脂としては、イソシアネートと、硬化剤として
のポリオールおよび感温触媒との混合物が挙げら
れる。

前記イソシアネートは、NCO含量３〜32％、
粘度150〜5000CPS（20℃）の範囲のものが好適に
使用される。

感温触媒は、所定値以上の温度に到達すること
により触媒として硬化反応を促進させるものであ
つて、例えばアセチルアセトンカルシウム、アセ
チルアセトンストロンチウム、アセチルアセトン
バリウム、アセチルアセトンベリリウム、アセチ
ルアセトンマグネシウム、アセチルアセトン鉄等
のアセチルアセトン錯塩類が有効に使用され、中
でもアセチルアセトン鉄が最良で、添加量は0.1
〜0.5％の範囲とするのが好ましい。

このようにして得られた独立積層体１２は、こ
れを複数枚積み重ねて保管する際に相互の接触面
が接着するのを防止するため、および熱プレス成
形後の離型性を向上させるために、積層体の表裏
両面またはガラス繊維シート露出面にポリエチレ
ンシート被覆を施しておけば好適である。

実施例の作用次に、前述した構成の自動車成形天井の製造工
程につき説明する。

（独立積層体の製造工程）第２図に示す如く、第３層となるプラスチツク
シート１６は、その原反ロール１８から繰出さ
れ、アイドラーロール２０を経て水平に引張り移
送される。また第２層の１部をなすガラス繊維の
シート１４もその原反ロール２２から繰出され、
前記プラスチツクシート１６の上面にオーバーレ
イして同じく水平に引張り移送されている。前記
ガラス繊維シート１４の表面には、前述した組成
を有する未硬化ポリウレタン樹脂２４がノズル２
６から強制的に押し出されて塗布され、次いでプ
ラスチツクシート１６およびガラス繊維シート１
４の下流側に対向的に上下の関係で配設された一
対のニツプロール２８，３０により挟圧されて、
均一にガラス繊維シート１４全面に拡散含浸され
る。このようにして得られた独立積層体１２は、
ベルトコンベア３２上を移送されて、カツタ３４
により適当な長さに切断される。

なお、前記上方のニツプロール２８は、常に未
硬化ポリウレタン樹脂２４と接触することになる
ので、剥離性を高めるために図示のようにテフロ
ン（商標）等を材質とする無端ベルト３６を前記
ニツプロール２８の表面に巻掛けし、常時連続走
行させておくのが好ましい。このとき未硬化ポリ
ウレタン樹脂２４との接触を終えた無端ベルト３
６は、洗浄液３８中を通過して洗浄され、更にド
クターブレード４０により表面付着物が掻き落さ
れれるようになつている。

更に独立積層体相互の接着防止およびプレス成
形時の離型性の向上を図るために、前述したポリ
エチレンシート４２を被覆するときは、参照符号
４４で示す原反ロールから繰出してやればよい。
また独立積層体１２のガラス繊維シート面露出側
にポリエチレンシートを被覆するときは、前記無
端ベルト３６を介在させる必要はない。

（積層成形体の成形工程）次に、第３図１に示すように、雌雄一対の金型
からなるモールド成形型４６を用意する。このモ
ールド成形型４６は、雄型となる下型４８におい
て真空吸引による真空予備成形をなし得ると共
に、型締め後加熱プレス成形を行ない得るよう構
成されている。

成形作業に際しては、第３図２に示す如く、下
型４８上にPVCシート１０を展延載置し、該下
型４８の真空吸引を行なうことによつて、該
PVCシート１０に金型により与えられる自動車
用内装天井の輪郭形状を予備成形する。

次いで第３図３に示すように、予備成形された
PVCシート１０上に前記独立積層体１２を載置
し、上型５０を閉じて型締めを行ない加熱する。
これによつて、独立積層体１２中のポリウレタン
樹脂は感温触媒の作用化に熱硬化すると共に熱成
形されてPVCシート１０と密着し、第３図４に
示す如く脱型することにより一体成形された自動
車用内装天井が得られる。この場合の生産条件
は、例えば型締め圧力9.8〜19.6Kg／cm²、型温90
〜110℃、型締めから脱型までの成形時間１〜２
分の範囲で選択するのが適当である。

発明の効果このように本発明に係る積層成形体の成形方法
は、例えば自動車用の内装天井の成形に応用すれ
ば、ポリウレタン樹脂で硬化されたガラス繊維シ
ートを補強芯材とする薄物の成形天井が極めて容
易に生産される。しかも、従来金型上に手作業で
各シートを順次積層し、ポリウレタン樹脂原液を
注入含浸してから加熱成形を行なつていた作業に
比べ、段取時間および成形時間を格段に短縮し得
るので、生産効率が著しく向上するものである。
また、ポリウレタン樹脂含浸ガラス繊維シートの
厚み調節が容易であるため成形品の厚みを自由に
設定でき、殊に薄物成形を簡単になし得るので、
自動車成形天井以外の各種産業分野に広く好適に
応用可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る成形方法により得られ
る成形体の断面図、第２図は、独立積層体の製造
工程を示す概略図、第３図は、積層成形体の成形
工程を示す概略工程図である。１０……PVCシート、１２……独立積層体、
１４……ポリウレタン樹脂含浸ガラス繊維シー
ト、１６……プラスチツクシート、２８，３０…
…ニツプロール、４６……モールド成形型、４８
……下型、５０……上型。

Claims

【特許請求の範囲】１プラスチツクシートとガラス繊維シートとを
積層し、次いで、ガラス繊維シートの表面に未硬化ポリ
ウレタン樹脂を塗布すると共に、両シートを一対
のロールにより挟圧して独立積層体を形成し、また、雌雄一対の金型からなるモールド成形型
の一方の金型に載置したPVCシートを、金型に
沿うよう真空吸引することにより、該PVCシー
トを所定形状に予備成形し、この予備成形されたPVCシート上に前記独立
積層体を載置し、次いで、モールド成形型の型締めを行ない、所
定時間加熱した後脱型することにより所定形状の
成形体を得ることを特徴とする積層成形体の成形方法。