JPH0335243B2 - - Google Patents
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- JPH0335243B2 JPH0335243B2 JP57097033A JP9703382A JPH0335243B2 JP H0335243 B2 JPH0335243 B2 JP H0335243B2 JP 57097033 A JP57097033 A JP 57097033A JP 9703382 A JP9703382 A JP 9703382A JP H0335243 B2 JPH0335243 B2 JP H0335243B2
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Description
各種廃ガス中に含まれる硫黄酸化物及び窒素酸
化物を除去する方法として湿式法あるいは乾式法
による脱硫、脱硝プロセスが多数知られている。
これらの脱硫、脱硝プロセスのうち乾式法におい
ては吸着還元剤として粒状あるいは成型された活
性炭が入手も容易で吸着還元性能にも優れており
広く用いられているが、活性炭は耐圧、耐摩耗、
耐衝撃などの強度が低く、移動層や流動層形式の
プロセスでの吸着、再生のくり返し使用に際し損
耗が大きく経済性に問題がある。 このような活性炭の欠点を改良するものとして
従来の活性炭とは本質的に異なる観点から同時脱
硫脱硝用に開発された活性炭に比較して比表面積
は小さいが強度が高く、脱硫脱硝能力にも優れた
成型活性コークスが注目されている（特願昭55−
174566号など）。 本発明は石炭を主原料とし脱硫脱硝用に適した
強度の高い成型活性コークスを効率よく製造する
方法に関する。 上記の活性炭は石炭等の炭素材原料を調合し、
造粒あるいは成型したのち乾留脱ガス処理し、次
いで賦活して製造される。この乾留工程で用いら
れる装置としては固定床、移動床、流動床といつ
た各種型式のものがあり、また加熱方式としては
直接加熱による内熱式と間接加熱による外熱式が
ある。両加熱方式の特徴を比較すると、内熱式の
場合には内部で燃料を燃焼させるので熱効率がよ
く、気効率の高い製品が得られるが燃料を充分燃
焼させるために過剰の空気又は酸素を使用するの
で乾留炉内は酸化性雰囲気となり製品の歩留りが
悪く、また得られる製品の強度が低いという致命
的な欠点を有している。一方外熱式の場合には乾
留炉内は成型物から発生するガスによつて還元性
の雰囲気に保つことができるので、強度の高い製
品を歩留りよく得ることができるが、熱効率が悪
く製品の気孔率も低いため活性度の高いものが得
にくいという欠点がある。通常は製品の用途、要
求される性能、出発原料の違い等を勘案して上記
の各型式あるいは加熱方式を組合せた流動層型
炉、Herreshoff型多段床炉、ロータリーキルン
等が用いられているが、中でもロータリーキルン
が大量の成型炭を連続的に乾留出来、操業条件を
充分にコントロールすることが出来るので最も一
般に使用されている。ロータリーキルンは通常内
部燃焼方式であり、熱効果を上げるため燃料が充
分燃焼するような空気比で操作されるので炉内は
酸化性雰囲気となつている。従つて、酸化性雰囲
気を嫌う場合には外熱式のロータリーキルンが採
用されている。 本発明の目的は前期従来法の欠点を改良した脱
硫脱硝用成型活性コークスの製造方法を提供する
ことにある。 本発明は石炭類を約400〜700℃で乾留して得ら
れる活性炭の高い半成コークスを主原料とし、こ
れに副原料として石炭類及び結合剤を加えた混合
物を成型原料とし、該成型原料のロガ指数を20〜
30の範囲になるように調整し、該成型原料を成型
した成型物を内熱式ロータリーキルンを用いて、
還元性雰囲気下で乾留し、次いで得られた成型コ
ークスを賦活することを特徴とする脱硫脱硝用成
型活性コークスの製造方法である。 本発明の方法において使用する主原料である半
成コークスとしては石炭類を必要により予備処理
したのち約400〜700℃の低温で乾留して得られる
活性度の高い半成コークスが好ましい。この半成
コークスは未だ多少の粘結性を有してはいるが、
これを粘結せしめて強度の高い成型コークスを得
るためには、副原料として粘結性を有しているコ
ークス用石炭及び軟ピツチ等の結合剤を配合し、
成型が容易であつて、乾留処理中に成型物が溶着
せず、しかも高い強度を保持できるよう、粘結性
を調整したのち任意の形状、大きさに成型する。 原料の配合割合は使用する原料の種類により異
なつてくるが、原料混合物のロガ指数（JIS
M8801）が約20〜30の範囲となるよう副原料の種
類及び配合量を決めるのが望ましく、およそ主原
料50〜70重量％、粘結性調整のための石炭類20〜
35重量％、軟ピツチ等の結合剤５〜15重量％の範
囲が適当である。 次いで成型した原料混合物を還元性雰囲気に保
つた内熱式ロータリーキルンに供給して乾留し成
型コークスとする。内熱式ロータリーキルン内を
還元性雰囲気に保つためには適当な非酸化性ガス
を導入するなどして炉内の酸素分圧を下げればよ
いが、本発明の目的のためにはコークス炉ガスや
石油系ガスおよびこれらのガスと低カロリーガス
の混合ガス等の燃料ガスを完全燃焼させる必要な
理論量の0.4〜0.7倍の空気量で燃焼させ、酸素を
ほとんど含まず未燃焼の燃料ガスを含んだ熱ガス
により加熱乾留するのが好都合である。１例とし
てコークス炉ガスを燃料ガスとし、空気量を理論
量の0.5倍として無酸化バーナーで燃焼させた場
合の燃焼ガス組成を通常の燃焼方法（空気量は理
論量の約1.3倍）による燃焼ガス組成と比較した
結果を表１に示す。
化物を除去する方法として湿式法あるいは乾式法
による脱硫、脱硝プロセスが多数知られている。
これらの脱硫、脱硝プロセスのうち乾式法におい
ては吸着還元剤として粒状あるいは成型された活
性炭が入手も容易で吸着還元性能にも優れており
広く用いられているが、活性炭は耐圧、耐摩耗、
耐衝撃などの強度が低く、移動層や流動層形式の
プロセスでの吸着、再生のくり返し使用に際し損
耗が大きく経済性に問題がある。 このような活性炭の欠点を改良するものとして
従来の活性炭とは本質的に異なる観点から同時脱
硫脱硝用に開発された活性炭に比較して比表面積
は小さいが強度が高く、脱硫脱硝能力にも優れた
成型活性コークスが注目されている（特願昭55−
174566号など）。 本発明は石炭を主原料とし脱硫脱硝用に適した
強度の高い成型活性コークスを効率よく製造する
方法に関する。 上記の活性炭は石炭等の炭素材原料を調合し、
造粒あるいは成型したのち乾留脱ガス処理し、次
いで賦活して製造される。この乾留工程で用いら
れる装置としては固定床、移動床、流動床といつ
た各種型式のものがあり、また加熱方式としては
直接加熱による内熱式と間接加熱による外熱式が
ある。両加熱方式の特徴を比較すると、内熱式の
場合には内部で燃料を燃焼させるので熱効率がよ
く、気効率の高い製品が得られるが燃料を充分燃
焼させるために過剰の空気又は酸素を使用するの
で乾留炉内は酸化性雰囲気となり製品の歩留りが
悪く、また得られる製品の強度が低いという致命
的な欠点を有している。一方外熱式の場合には乾
留炉内は成型物から発生するガスによつて還元性
の雰囲気に保つことができるので、強度の高い製
品を歩留りよく得ることができるが、熱効率が悪
く製品の気孔率も低いため活性度の高いものが得
にくいという欠点がある。通常は製品の用途、要
求される性能、出発原料の違い等を勘案して上記
の各型式あるいは加熱方式を組合せた流動層型
炉、Herreshoff型多段床炉、ロータリーキルン
等が用いられているが、中でもロータリーキルン
が大量の成型炭を連続的に乾留出来、操業条件を
充分にコントロールすることが出来るので最も一
般に使用されている。ロータリーキルンは通常内
部燃焼方式であり、熱効果を上げるため燃料が充
分燃焼するような空気比で操作されるので炉内は
酸化性雰囲気となつている。従つて、酸化性雰囲
気を嫌う場合には外熱式のロータリーキルンが採
用されている。 本発明の目的は前期従来法の欠点を改良した脱
硫脱硝用成型活性コークスの製造方法を提供する
ことにある。 本発明は石炭類を約400〜700℃で乾留して得ら
れる活性炭の高い半成コークスを主原料とし、こ
れに副原料として石炭類及び結合剤を加えた混合
物を成型原料とし、該成型原料のロガ指数を20〜
30の範囲になるように調整し、該成型原料を成型
した成型物を内熱式ロータリーキルンを用いて、
還元性雰囲気下で乾留し、次いで得られた成型コ
ークスを賦活することを特徴とする脱硫脱硝用成
型活性コークスの製造方法である。 本発明の方法において使用する主原料である半
成コークスとしては石炭類を必要により予備処理
したのち約400〜700℃の低温で乾留して得られる
活性度の高い半成コークスが好ましい。この半成
コークスは未だ多少の粘結性を有してはいるが、
これを粘結せしめて強度の高い成型コークスを得
るためには、副原料として粘結性を有しているコ
ークス用石炭及び軟ピツチ等の結合剤を配合し、
成型が容易であつて、乾留処理中に成型物が溶着
せず、しかも高い強度を保持できるよう、粘結性
を調整したのち任意の形状、大きさに成型する。 原料の配合割合は使用する原料の種類により異
なつてくるが、原料混合物のロガ指数（JIS
M8801）が約20〜30の範囲となるよう副原料の種
類及び配合量を決めるのが望ましく、およそ主原
料50〜70重量％、粘結性調整のための石炭類20〜
35重量％、軟ピツチ等の結合剤５〜15重量％の範
囲が適当である。 次いで成型した原料混合物を還元性雰囲気に保
つた内熱式ロータリーキルンに供給して乾留し成
型コークスとする。内熱式ロータリーキルン内を
還元性雰囲気に保つためには適当な非酸化性ガス
を導入するなどして炉内の酸素分圧を下げればよ
いが、本発明の目的のためにはコークス炉ガスや
石油系ガスおよびこれらのガスと低カロリーガス
の混合ガス等の燃料ガスを完全燃焼させる必要な
理論量の0.4〜0.7倍の空気量で燃焼させ、酸素を
ほとんど含まず未燃焼の燃料ガスを含んだ熱ガス
により加熱乾留するのが好都合である。１例とし
てコークス炉ガスを燃料ガスとし、空気量を理論
量の0.5倍として無酸化バーナーで燃焼させた場
合の燃焼ガス組成を通常の燃焼方法（空気量は理
論量の約1.3倍）による燃焼ガス組成と比較した
結果を表１に示す。
成型物及び成型活性コークスの強度は、ロガ指
数測定に用いたドラム試験器を用い、粒度６mm以
上の試料20ｇをドラム内に装入し、このドラムを
50rpmの速度で1000回転させた後、内容物を６mm
で篩分け、その篩上重量を秤り次式で表示する。 強度（％）＝６mm篩上重量（ｇ）／供試試料重量×
100 〔比表面積〕 二酸化炭素ガスを用いBed法で測定した。 〔脱硫率、脱硝率〕 表２に示す排ガスを、成型活性コークス200ｇ
を充填した吸収装置に排ガス温度150℃、排ガス
送入速度SV500hr-1で送り、吸収装置出口におい
てSO2、NOX濃度を計測し、次式により脱硫率、
脱硝率を測定した。
数測定に用いたドラム試験器を用い、粒度６mm以
上の試料20ｇをドラム内に装入し、このドラムを
50rpmの速度で1000回転させた後、内容物を６mm
で篩分け、その篩上重量を秤り次式で表示する。 強度（％）＝６mm篩上重量（ｇ）／供試試料重量×
100 〔比表面積〕 二酸化炭素ガスを用いBed法で測定した。 〔脱硫率、脱硝率〕 表２に示す排ガスを、成型活性コークス200ｇ
を充填した吸収装置に排ガス温度150℃、排ガス
送入速度SV500hr-1で送り、吸収装置出口におい
てSO2、NOX濃度を計測し、次式により脱硫率、
脱硝率を測定した。
【表】
【表】
実施例 １〜６
実施例１〜６において、主原料の半成コークス
は、低灰分国内炭（灰分1.3％、揮発分44.2％、
固定炭素55.4％、全硫黄1.5％、ボタン指数６ 1/
２流動乾留炉で、乾留温度460℃〜500℃で低温乾
留して得た半成コークスを主原料とし、これに副
原料のコークス用炭及び軟ピツチを加え成形原料
のロガ指数を調整し、この成形原料を水蒸気で加
熱混和後成型機により10×15〜20（mm）のタブレ
ツト型成型物とした。 この成型物を20〜40Kg／hrでロータリーキルン
に供給し、内熱還元牲雰囲気下で燃焼室温度800
〜1050℃で大略40分乾留して成型コークスを製造
した。次に成型コークス20Kg当り水蒸気吸込量
23.0〜23.5Kg／hrで、炉内温度900〜920℃の竪型
多段床炉で0.75〜0.83hr賦活して成型活コークス
を製造し、比表面積、強度、脱硫率、脱硝率等を
測定した。その結果を表３に示す。 なお表３中に外国製市販成型活性コークスの性
状も試験したので併記した。
は、低灰分国内炭（灰分1.3％、揮発分44.2％、
固定炭素55.4％、全硫黄1.5％、ボタン指数６ 1/
２流動乾留炉で、乾留温度460℃〜500℃で低温乾
留して得た半成コークスを主原料とし、これに副
原料のコークス用炭及び軟ピツチを加え成形原料
のロガ指数を調整し、この成形原料を水蒸気で加
熱混和後成型機により10×15〜20（mm）のタブレ
ツト型成型物とした。 この成型物を20〜40Kg／hrでロータリーキルン
に供給し、内熱還元牲雰囲気下で燃焼室温度800
〜1050℃で大略40分乾留して成型コークスを製造
した。次に成型コークス20Kg当り水蒸気吸込量
23.0〜23.5Kg／hrで、炉内温度900〜920℃の竪型
多段床炉で0.75〜0.83hr賦活して成型活コークス
を製造し、比表面積、強度、脱硫率、脱硝率等を
測定した。その結果を表３に示す。 なお表３中に外国製市販成型活性コークスの性
状も試験したので併記した。
【表】
【表】
比較例
前記実施例６と同じ成型原料配合率のものを、
ロータリーキルンを用いて内熱式酸化性雰囲気下
（在来法）で乾留し成型コークスを造り、次にこ
れを竪型多段床炉で賦活して成型コークスを造つ
た。これを前記実施例６（内熱式還元性雰囲気下）
製品と乾留方式の違いによる原料（成型炭）に対
する製品（成型コークス及び成型活性コークス）
の歩留り、強度、比表面積、脱硫率及び脱硝率の
比較を行つた。 その結果を表４に示した。 なお乾留条件は次の通りである。
ロータリーキルンを用いて内熱式酸化性雰囲気下
（在来法）で乾留し成型コークスを造り、次にこ
れを竪型多段床炉で賦活して成型コークスを造つ
た。これを前記実施例６（内熱式還元性雰囲気下）
製品と乾留方式の違いによる原料（成型炭）に対
する製品（成型コークス及び成型活性コークス）
の歩留り、強度、比表面積、脱硫率及び脱硝率の
比較を行つた。 その結果を表４に示した。 なお乾留条件は次の通りである。
【表】
【表】
以上表４に見られるように、本発明による成型
活性コークスは内熱式酸化性雰囲気下による乾留
（在来法）に比べ製品歩留りは高く、比表面積は
小さいものの強度及び脱硝率で勝れた製品である
ことが分る。
活性コークスは内熱式酸化性雰囲気下による乾留
（在来法）に比べ製品歩留りは高く、比表面積は
小さいものの強度及び脱硝率で勝れた製品である
ことが分る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 石炭類を約400〜700℃で乾留して得られる活
性度の高い半成コークスを主原料とし、これに副
原料として石炭類及び結合剤を加えた混合物を成
型原料とし、該成型原料のロガ指数を20〜30の範
囲になるように調整し、該成型原料を成した型成
型物を内熱式ロータリーキルンを用いて、還元性
雰囲気北で乾留し、次いで得られた成型コークス
を賦活することを特徴とする脱硫脱硝用成型活性
コークスの製造方法。 ２ 内熱式ロータリーキルンのガス排出管の立ち
上り部にスプレー装置を取り付け、水又は安水等
で排出ガスを洗浄しタールやカーボン等の析出、
付着を防ぎながら乾留を行なう特許請求の範囲第
１項に記載の製造方法。 ３ 内熱式ロータリーキルンの加熱源として燃料
ガスを用い、理論値より少ない量の空気を用いて
燃焼させ、未燃焼の燃料ガスを含む燃焼ガスによ
リ内熱式ロータリーキルンを加熱する特許請求の
範囲第１項又は２項に記載の製造方法。 ４ 回転部のシール部分に、非酸化性ガスを圧入
したガスシール装置を付した内熱式ロータリーキ
ルンを用いる特許請求の範囲第１項、第２項、第
３項のいずれかに記載の製造方法。 ５ 乾留生成物の賦活をたて型多段床炉を用いて
行なう特許請求の範囲第１項、第２項、第３項、
第４項のいずれかに記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57097033A JPS58213614A (ja) | 1982-06-08 | 1982-06-08 | 脱硫脱硝用成型活性コ−クスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57097033A JPS58213614A (ja) | 1982-06-08 | 1982-06-08 | 脱硫脱硝用成型活性コ−クスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58213614A JPS58213614A (ja) | 1983-12-12 |
| JPH0335243B2 true JPH0335243B2 (ja) | 1991-05-27 |
Family
ID=14181182
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57097033A Granted JPS58213614A (ja) | 1982-06-08 | 1982-06-08 | 脱硫脱硝用成型活性コ−クスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58213614A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5208553B2 (ja) * | 2008-03-28 | 2013-06-12 | 太平洋セメント株式会社 | 乾式脱硫・脱硝装置を用いた排ガス処理方法 |
| JP2018008245A (ja) * | 2016-07-15 | 2018-01-18 | 株式会社オメガ | 吸着剤の再生装置 |
| CN108607346A (zh) * | 2018-05-21 | 2018-10-02 | 中冶华天工程技术有限公司 | 并联式活性焦干法脱硫脱硝系统 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5143393A (ja) * | 1974-10-11 | 1976-04-14 | Kyoshi Sasagawa | |
| JPS5571615A (en) * | 1978-11-20 | 1980-05-29 | Agency Of Ind Science & Technol | Production of granular molecular sieve carbon material from coal |
| JPS5585412A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-27 | Hemifuazerukonbinaato Shiyuwar | Method of making activated charcoal which is particularly powdery or granular |
| JPS5669213A (en) * | 1979-11-05 | 1981-06-10 | Babcock Hitachi Kk | Method for preventing ignition of semicoke or carbonaceous adsorbent |
-
1982
- 1982-06-08 JP JP57097033A patent/JPS58213614A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5143393A (ja) * | 1974-10-11 | 1976-04-14 | Kyoshi Sasagawa | |
| JPS5571615A (en) * | 1978-11-20 | 1980-05-29 | Agency Of Ind Science & Technol | Production of granular molecular sieve carbon material from coal |
| JPS5585412A (en) * | 1978-12-19 | 1980-06-27 | Hemifuazerukonbinaato Shiyuwar | Method of making activated charcoal which is particularly powdery or granular |
| JPS5669213A (en) * | 1979-11-05 | 1981-06-10 | Babcock Hitachi Kk | Method for preventing ignition of semicoke or carbonaceous adsorbent |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58213614A (ja) | 1983-12-12 |
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