JPH03279583A - ガスケット付き窓ガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は車両用窓ガラスや建材用窓ガラスに適した窓ガ
ラス部材の製造方法に関するものであり、特にガラス板
周辺部にガスケットを一体［従来の技術］ 建材用、車両用の窓ガラスに於いては、ガラス板とこの
ガラス板を嵌め込んだ枠体との隙間に装飾あるいはシー
ル性を高めるためにガスケットを取り付けることは通常
行なわれている。

従来、このガスケットの取り付けは、押し出し成形等に
よりあらかじめ成形したガスケットを窓用ガラス板の周
辺部に接着したり、ガラス板を枠体にはめ込んだ後、隙
間に押し出し成形等で作ったガスケットを押し込んだり
する方法が行われている。しかし、これらの方法では、
人手にたよる部分が多くて工程の自動化が困難であり、
また工程数も多く経済的でないという問題がある。

そこでこの問題を解決するため、窓用ガラス板を配置し
た型内のキャビティ空間に樹脂を射出して窓用ガラス板
とガスケットを一体成形するいわゆるエンキャプシュレ
ーション法が提案されている。このエンキャプシュレー
ション法を用いた製造方法の一例を第１図によって説明
すると、まず窓用ガラス板Ｇを成形型１１の上型１２と
下型１３の間に挾むようにして成形型１１内に配置する
。これによって、上型１２と下型１３の内面および窓用
ガラス板Ｇの周辺部との間にガスケットを形作るキャビ
ティ空間１４が形成される。この状態でプラスチック、
ゴムやエラストマーの溶融物、あるいはプラスチック、
ゴムやエラストマーを形成し得る原料混合物等のガスケ
ット材料をキャビティ空間１４に射出し、ガスケットを
窓用ガラス板周辺部に一体に成形する。その後、上型１
２と下型１３を開いて窓用ガラス板Ｇおよび成形された
ガスケットを成形型１１から取り出す。なおこの様な成
形方法の例としては、例えば特開昭５７−１５８４８１
号、特開昭５８−７３６８１号、特開昭６０−４０１５
号、特開昭６０−６３１１５号、特開昭６０−５０２２
５０号、特開昭６１−７９６１３号、等が挙げられる。

［発明が解決しようとする問題点］ ところが上記のようなエンキャプシュレーション法に於
いては、工程の自動化は容易になるものの、型内にガラ
ス板を挟んで成形するためにガラス割れ、パリの発生等
の問題がある。特に熱可塑性樹脂をガスケットの材料と
して用いる射出成形法に於いては、上記に加えヒケによ
る外観不良の発生の問題がある。

一般の熱可塑性樹脂の射出成形においては、ヒケの原因
となり易い成形品の肉厚偏差や厚肉になるような形状を
できるだけ避けたり、あるいは成形時に保圧を行う等に
よりヒケを防止している。しかし、建材用、車両用の窓
ガラスのガスケットの場合には装飾性が非常に重要視さ
れるために肉厚偏差や厚肉部のある形状となることも多
く、またガラス板を型に挟むエンキャプシュレーション
法であることからガラス割れを防ぐためにも充分な保圧
を行うことができないという問題がある。

また、一般の射出成形技術においてヒケ防止が副次的な
効果として得られるものとして、低発泡樹脂射出成形法
がある。この低発泡樹脂射出成形法においては、外表面
にできる気泡の流れ模様の利用による装飾性向上、軽量
化、断熱・遮音効果を目的としたものが大部分であり、
ヒケ防止効果は副次的なものである。低発泡樹脂射出成
形の中でも発泡倍率が低いものについては特に極低発泡
成形と呼ばれているものもあるが、これらにおいても発
泡倍率は１．１〜１．２程度とかなり太き（、外表面に
気泡の流れ模様を利用した木目模様を作る目的で使用さ
れ、主とてスチレン系樹脂で家電製品、家具等の成形に
用いられている。即ち従来の極低発泡射出成形において
は、必ず外表面に発泡による気泡が樹脂の流れ方向に伸
ばされた模様を生じており、この外表面の模様を防ぐた
めにはガスカウンタープレッシャー法、サンドイッチ射
出成形法など特殊で非常に高価な射出成形金型や射出成
形機が不可欠であり、これらの特殊な成形法は成形技術
そのものが通常の射出成形金型よりも難しいこともあっ
て、成形歩留まりが低下したり、成形コストが高い等の
問題点かある６従って外表面の気泡の流れ模様がむしろ
外観を損なう欠点となる窓用ガスケットの成形において
は、発泡射出成形は実際上不適であると考えられており
、エンキャプシュレーション法による窓用ガスケットの
成形に用いられた例はない。

［問題を解決するための手段］ 本発明は、熱可塑性樹脂射出成形を用いたエンキャプシ
ュレーション法によるガスケット付きガラス窓製造時の
ヒケ発生による歩留まり低下という問題を解決すべくな
されたものである。なお、本発明において、ガスケット
とは、ガスケット、モールディング、モール、枠体、ト
リム、その他これに類するものを総称するものとする。

即ち、成形型内に平板状、又は所定の形状に曲げ加工さ
れた窓用ガラス板を配置し、この窓用ガラス板の周辺部
と成形型内面との間に形成したガスケット成形用キャビ
ティ空間に熱可塑性樹脂を射出してガスケット付き窓ガ
ラスを製造する方法において、熱可塑性樹脂中に超微量
の発泡剤を添加することによって極く少量の発泡を行わ
せ、熱可塑性樹脂の冷却時の収縮を抑えてヒケ発生を防
止すると同時に、ガスケット外表面特に意匠面に発泡に
よる流れ模様を生じないことを特徴とするガスケット付
き窓ガラスの製造方法である。

以下、本発明について更に詳細に説明する。

熱可塑性樹脂の射出成形においてヒケが発生する主原因
は、型のキャビティ内に射出された高温の溶融樹脂が型
内で冷却される時に体積収縮を起こすためである。従っ
て、成形品の肉厚が厚い部分、肉厚に変化が大きい所謂
偏肉部分にヒケが発生し易い。前述した様に、建材用、
車両用窓ガラスのガスケットをエンキャ、プシュレーシ
ョン法で成形する場合においては、装飾性優先のデザイ
ンであることやガラス割れを防ぐために保圧を充分にか
けられないこともあり、ヒケによる外観不良が発生し易
い。さらにエンキャプシュレーション法のように窓用ガ
ラス板を挿入している場合には、成形時の温度変化程度
ではガラス板の温度による寸法変化は樹脂の収縮と比べ
てはるかに小さいため、樹脂の収縮がより強調されてヒ
ケ発生を助長する。

本発明は、ヒケの発生し易いエンキャプシュレーション
法によるガスケット成形において、従来本方法には適さ
ないと考えられていた発泡射出成形法をヒケ防止のため
に用いるものであり、樹脂に添加する発泡剤の種類と添
加量を種々検討し、発泡剤を樹脂中に超微量添加するこ
とにより、特殊な金型や成形機を用いることなく、外表
面特に意匠面側に発泡による発泡に起因する模様を生じ
ず、かつヒケも防止できることを新たに見いだしたもの
である。

即ち、ヒケを防止するためにはその原因となる樹脂の体
積収縮に見合う分だけ発泡させればよく、通常成形時の
樹脂の体積収縮率は数％であることから、発泡倍率とし
ては１．１以下で充分であると考え発泡剤の超微量添加
法を発明するに至った。

＼　　　−ｙ ガスケット付き窓ガラスの射出成形において、熱可塑性
樹脂がキャビティ内に射出された時、まず成形金型表面
に接触した部分、即ちガスケット外表面が最初に冷却固
化し、ついでガスケット内部となる中央部が外表面に近
い部分から順に冷却固化する。従って、外表面は発泡剤
が発泡可能な高温の溶融状態の時間が短く、発泡が非常
に抑えられる。この原理を応用して、分離温度が比較的
高い発泡剤を用い、かつ樹脂への添加量を超微量にする
ことにより、実質的にガスケット外表面での発泡を殆ど
無くし気泡の流れ模様の発生を防止することが出来る。

一方ガスケット内部は外表面と比べ冷却が遅いことから
高温での溶融状態の時間が長く、発泡剤添加量が超微量
であっても充分に発泡することができ、体積収縮を補え
ることでヒケが発生しない。ヒケが特に発生し易い厚肉
部においては、内部が溶融状態である時間も長（なり、
発泡が充分に行えるため、ヒケ防止には有利な要素も併
せ持つことになり、ヒケの発生し易さを打ち消す効果が
期待できる。

成形するガスケット材料の発泡倍率としては１．０１−
１．０６が好ましく用いられる。発泡倍率がこれ低いと
熱可塑性樹脂の収縮による体積減少を補えずヒケ防止効
果が不十分であり、またこれより大であると外表面に気
泡の流れ模様が生じることからいずれも不適である。

発泡剤を熱可塑性樹脂に添加する方法としては、熱可塑
性樹脂ペレット製造段階においてあらかじめ所定量の発
泡剤を混練しておく方法、または所定量の数倍の発泡剤
を熱可塑性樹脂ペレット中に混練しておき成形時に発泡
剤無添加の熱可塑性樹脂と混合して所定量に調整するマ
スターバッチ法、あるいは発泡剤を熱可塑性樹脂ペレッ
トと混合してこれらペレットの外表面に付着させる外添
法等を用いることが出来る。

熱可塑性樹脂としては、合成樹脂やゴムなどからなり、
特にエラストマーや軟質合成樹脂からなることが好まし
い。これらの樹脂としては、軟質塩化ビニル系樹脂、熱
可塑性ポリエステル系エラストマー、スチレン−ジエン
系熱可塑性エラストマー、エチレンー不飽和カルボン酸
系コポリマー等が例示されるが、これらに限られるもの
ではない。

発泡剤としては熱分解によって窒素ガス、炭酸ガス、ア
ンモニアガス、−酸化炭素ガス、水蒸気等の気体を発生
する分解性発泡剤が好ましく、その中でもアゾ化合物、
スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合
物等の有機化合物が特に好ましい。これらの有機発泡化
合物としては、２，２°アゾイソブチロニトリル、アゾ
へキサヒドロベンゾニトリル、アゾジカルボンアミド、
ジアゾアミノベンゼン、ベンゼンスルホニルシト、ベン
ゼン−１，３−ジスルホニルヒドラジド、ジフェニルス
ルホン−３，３゛−ジスルホニルヒドラジド、４，４−
オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、Ｎ、Ｎ−ジ
ニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｎ、Ｎ−ジニトロ
ソ−Ｎ。

Ｎｏ−ジメチルテレフタルアミド、テレフタルアジド、
Ｐ−ｔｅｒｔ、ブチルベンズアジド等が例示されるが、
これらに限られるものではない。またこれらの発泡剤は
単独で、あるいは混合して、または各発泡剤に適した発
泡助剤、例えば尿素、サリチル酸などの発泡助剤と組み
合わせて使用することが出来る。これらの発泡剤はそれ
ぞれ熱分解温度が異なっており、また樹脂中に安定剤等
が含まれている場合にはその影響によって熱分解温度が
変わることもあり、従って発泡剤の選定は成形材料であ
る熱可塑性樹脂の組成と成形時の温度に適したものを適
宜選ぶことが必要である。例えば軟質塩化ビニル系樹脂
においては射出成形時の温度は一般に１６０℃〜２ｅＯ
℃であることから、発泡剤としてはアゾジカルボンアミ
ド、４．４−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド
、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの単独、あるい
はこれらの混合物、あるいはこれらを主成分とする混合
発泡剤が特に好ましく用いられる。

また発泡剤の熱可塑性樹脂に対する添加量は般には０．
００３〜０．０８　ｗｔ％と超微量が好ましく、その中
でも０．００６〜０．０４　ｗｔ％が特に好ましく用い
られる。添加量がこれ低いと熱可塑性樹脂の収縮による
体積減少を補えずヒケ防止効果が不十分であり、またこ
れより高いと外表面に気泡の流れ模様が生じることから
いずれも不適である。

［実施例］ 実施例１ １００　ｍｍ幅Ｘ　１３０　ｍａｎ長Ｘ５ｍｍ厚の寸法
の平らな窓用ガラス板の周囲に第２図に示すように一部
にヒケが発生し易いように厚肉部を設けた形状のガスケ
ットを成形する小型の金型を製作した。ガスケットの材
料としては理研ビニル社の軟質塩化ビニル樹脂ＮＳ　１
３７６のベレットを用い、これに発泡剤としてアゾジカ
ルボンアミド（栄和化成工業■製ビニホールＡＣ＃３）
を前記樹脂量の０．０１　ｗｔ％添加してミキサーにて
混合しベレットの外表面に付着させた。

日本製鋼所■製Ｎ　７０型射出成形機に上記金型を取り
付け、周辺部に接着剤を塗布した窓用ガラス板を金型内
の挿入した後、型を閉じ、成形温度１８５℃、成形圧力
１２０　ｋｇ／ｃが、射出率９５　ｇ／　ｓｅｃの条件
で成形を行い、ガスケットと一体となった窓ガラスを得
た。この成形品の厚肉部を含むガスケット部全周にわた
ってヒケの発生は無く、また意匠面となる外表面に気泡
の流れ跡の模様も認められ無かった。

実施例２ 発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和化成工業■製
ビニホールＡＣ＃３）と４，４−オキシビスベンゼンス
ルホニルヒドラジド（栄和化成工業■製ネオセルボン＃
１０００）を２／１の重量割合で混合した物を０．０１
５　ｗｔ％樹脂に混合する以外は実施例１と全く同様の
方法にて成形を行った。得られた窓ガラスのガスケット
部には、ヒケの発生、気泡の流れ模様ともに認められな
かった。

実施例３ 発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和化成工業■製
ビニホールＡＣ＃３）を塩化ビニル樹脂中に２　ｗｔ％
の割合で混練し、発泡剤添加樹脂のマスターパッチベレ
ットを作成した。このマスターパッチベレットと発泡剤
無添加の塩化ビニル樹脂ベレットを１／１２０の重量割
合で混合し、射出成形を行った。用いた金型、成形機お
よび成形条件は実施例１と同一である。得られた窓ガラ
スのガスケット部には、ヒケの発生、気泡の流れ模様と
もに認められなかった。

比較例１ 塩化ビニル樹脂ベレットに発泡剤を混合しない以外は実
施例１と全（同様の方法にて成形を行った。得られた窓
ガラスのガスケット部は一部ヒケの発生が認められ特に
厚肉部においてヒケは著しかった。

比較例２ 塩化ビニル樹脂ベレットに混合する発泡剤の量が０．１
ｗｔ％である以外は実施例１と全く同様の方法にて成形
を行った。得られた窓ガラスのガスケット部はヒケの発
生は全く無かったが、外表面に気泡の流れ模様が一面に
生じた。

［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によればガスケット材料で
ある熱可塑性樹脂に発泡剤を超微量添加することにより
、外観の悪化を伴うことな（ヒケを防止でき成形の歩留
まりが向上する。

また発泡によるキャビティ内での樹脂の流動性向上によ
る樹脂圧力低下と保圧圧力の低減が可能となることから
、低圧での成形が可能となりガラス割れの割合が減少す
る。

さらに従来ヒケが出易いという理由により採用されなか
ったようなガスケットの断面形状でも採用可能となるこ
とから、ガスケットの形状のデザインの自由度が大幅に
増える。

また本発明は樹脂に発泡剤を添加するだけでよ（、射出
成形機、金型等の装置については従来使用していたもの
を何等変更することなくそのまま使用可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のガスケット付き窓ガラスを製造するため
の部分断面図である。図中、１２は上型、１３は下型、
１４はキャビティ空間、Ｇは窓用ガラス板である。 第２図は実施例で用いた金型で成形したガスケット付き
窓ガラスの図面である。第３図は第２図のＡ−Ｂ縦断面
図、第４図は第２図のＣ−り線断面図である。図中のＧ
は窓用ガラス板、１５はガスケットである。 第 図 第 図 第 図

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. （１）成形型内に窓用ガラス板を配置し、この窓用ガラ
   ス板の周辺部と成形型内面との間に形成したガスケット
   成形用キャビティ空間に熱可塑性樹脂を射出してガスケ
   ット付き窓ガラスを製造する方法において、熱可塑性樹
   脂中に超微量の発泡剤を添加することを特徴とするガス
   ケット付き窓ガラスの製造方法。
2. （２）成形するガスケットの発泡倍率が１．０１〜１．
   ０６であることを特徴とする請求項１記載のガスケット
   付き窓ガラス製造方法。
3. （３）熱可塑性樹脂ペレットの製造段階において予め所
   定量の発泡剤を混練しておいたガスケット成形用の熱可
   塑性樹脂を射出することを特徴とする請求項１記載のガ
   スケット付き窓ガラス製造方法。
4. （４）所定量の数倍の発泡剤を熱可塑性樹脂ペレット中
   に混練しておき、ガスケット成形時に発泡剤の無添加の
   熱可塑性樹脂と適切な割合で混合して発泡剤の量を所定
   量に調製し、このガスケット成形用の熱可塑性樹脂を射
   出することを特徴とする請求項１記載のガスケット付き
   窓ガラス製造方法。
5. （５）発泡剤を熱可塑性樹脂ペレットと混合して熱可塑
   性樹脂ペレットの外表面に発泡剤を付着させたガスケッ
   ト成形用の熱可塑性樹脂を射出することを特徴とする請
   求項１記載のガスケット付き窓ガラス製造方法。
6. （６）発泡剤の熱可塑性樹脂への添加量が該熱可塑性樹
   脂に対し０．００３〜０．０８ｗｔ％であることを特徴
   とする請求項１記載のガスケット付き窓ガラスの製造方
   法。
7. （７）発泡剤が有機分解性発泡剤であることを特徴とす
   る請求項１記載のガスケット付き窓ガラスの製造方法。
8. （８）有機分解性発泡剤がアゾ化合物、スルホヒラスの
   製造方法。 （８）有機分解性発泡剤がアゾ化合物、スルホヒドラジ
   ド化合物、ニトロソ化合物、又はアジド化合物であるこ
   とを特徴とする請求項７記載のガスケット付き窓ガラス
   の製造方法。
9. （９）有機分解性発泡剤がアゾジカルボンアミド、４，
   ４′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニ
   トロソペンタメチレンテトラミンの単独物、又はこれら
   の混合物、あるいはこれらを主体とする混合物であるこ
   とを特徴とする請求項７記載のガスケット付き窓ガラス
   の製造方方法。
10. （１０）熱可塑性樹脂が軟質塩化ビニル系樹脂であるこ
    とを特徴とする請求項１記載のガスケット付き窓ガラス
    の製造方法。