JPH032656B2 - - Google Patents
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- JPH032656B2 JPH032656B2 JP55096625A JP9662580A JPH032656B2 JP H032656 B2 JPH032656 B2 JP H032656B2 JP 55096625 A JP55096625 A JP 55096625A JP 9662580 A JP9662580 A JP 9662580A JP H032656 B2 JPH032656 B2 JP H032656B2
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Landscapes
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
この発明は、ゴム発泡体の製法に関し、とくに
低収縮性のゴム発泡体の製法に関する。 従来から、ゴム発泡体の製法として、ゴム原料
に架橋剤、発泡剤その他必要に応じて各種の助
剤、充填剤を加えて混練し、これを加硫缶に入れ
て加圧、加熱、架橋したのち一挙に脱型して発泡
させる方法が公知となつている。しかしながら、
こうして出来たゴム気泡体は、いづれも径時的に
寸法収縮を起こすことが知られている。 こうしたゴム成形体の寸法収縮が確実に停止す
るには、通常10日程度を要し、しかもその場合の
寸法収縮は、成形体の1側面の長さでみると15〜
20%にも達する。かかるゴム発泡成形体の寸法収
縮は、当然のことながら、所望寸法の成形体を得
ようとする場合にはその収縮部において寸法差を
生じ、これを嵌合部材などに用いると各種の不都
合をもたらしていた。従つて、かかる場合は再び
精密な寸法に加工して使用されていた。さらに、
ゴム発泡体成形後の収縮は、所定の時間経過後終
結するとしても、その間における収縮は必ずしも
均一に生じるのではなく、部分的に著しい不均一
な収縮が発生して、製品形状が歪になつて不良品
が多く発生し、歩留りをわるくするようなことも
生じていた。 発明者らは、ゴム発泡体の製造における上述の
如き問題について検討したものであるが、ここに
おける収縮は、ゴム発泡体における発泡倍率が高
くなる程顕著に発生する事実から、低発泡ゴム発
泡体はもちろん、高発泡ゴム発泡体についても、
この問題の解決に各種の実験を試みてきた。その
結果、原料ゴムに熱可塑性合成樹脂を配合するこ
とによつて、収縮が大幅に解消することが見出さ
れたが、ただ高発泡体の成形にあつては、多量の
発泡剤を原料中に配合しているところから、加
圧、加熱、加硫後の脱型に当たつて、型内から発
泡した製品が一挙に炸裂して飛出すという現象が
別の問題として発生することが避けられないこと
が確認された。そこで発明者は、こうした別の問
題の解決のために、発明者らが先に提案した特願
昭55−14311号の低密度ゴム気泡体の製法の冷却
技術をここに適用し、これらを組合せ最終的にこ
の発明になる低収縮性ゴム発泡体の製法を完成し
たものである。 即ち、この発明は、成形型内に天然または合成
ゴム100重量部に対し10〜60重量部の熱可塑性合
成樹脂と15〜80重量部の発泡剤および架橋剤とを
主成分とするゴムシートを充填し、その後これを
被蓋で強固に閉塞して加圧、加熱、架橋し、しか
るのちこの金型を解放する前に冷却し、ついで金
型被蓋を解放することを特徴とする低収縮性ゴム
発泡体の製造方法である。以下に、この発明をさ
らに説明する。 この発明に用いられる原料ゴムは、天然ゴムの
外、広く一般の合成ゴムが全て使用される。合成
ゴムの事例としては、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム(NBR)、クロロプレンゴム(CR)、イソ
プレンゴム(IR)、スチレンブタジエンゴム
(SBR)、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴ
ム(EPDM)である。これらのゴムに配合され
る発泡剤は、従来のゴム気泡体の製造に用いられ
ている発泡剤のいづれも使用可能で、例えばアゾ
ジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、p−トルエンスルフオニルヒドラジ
ン、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノ
アゾベンゼン、トルエンスルホニルセミカルバジ
ドである。これらの発泡剤は、使用する原料また
は合成ゴムの種類、得ようとする気泡体の密度に
もよるが、原料ゴム100重量部に対し15〜80重量
部とする。これが80重量部を超えると気泡荒れを
発生する恐れがある。また、15重量部未満である
と高発泡体が得られない。発泡剤の外に架橋剤が
必要である。架橋剤についてもイオウその他の有
機過酸化物がともに使用できる。例示すれば、ジ
クミロ−パーオキサイド、2,5−ジメチル−
2,5ジ(ターシヤリーブチル)パーオキサイ
ド、1,3ビス(ターシヤルブチルパーオキシ−
イソプロピル)ベンゼン、m−オクタルデジルア
ジドホルメート、ターシヤリングチルパーオキシ
クメン等である。これらの使用量いついても、使
用原料、発泡剤の種類その他の条件で定まり一律
には決定できないが、原料ゴム100重量部に体し
1〜5重量部の範囲が好ましい。 以上の発泡剤および架橋剤の外に、収縮防止剤
剤としての熱可塑性合成樹脂を原料ゴム100重量
部に対し10〜60重量部を配合する。ここに配合す
る熱可塑性合成樹脂は、例えばポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド
樹脂、アクリル樹脂である。これらの配合量が10
重量部に達しないと充分なる収縮防止ができず、
また60重量部を超えるとゴム弾性が劣つて好まし
くない。これらの外に、任意成分として各種のも
のが配合される。例えば、老化防止剤、発泡助剤
としての尿素、ステアリン酸、ラウリン酸、サル
チル酸、酸化亜鉛などの金属酸化物、充填剤とし
てのカーボンブラツク、クレー、炭酸カルシウム
その他着色剤である。 上記の原料は、これをロールミル、ミキサーな
どの混練機で充分に混練し、これをシート状とす
る。混練は、上述の原料の中で、予め架橋剤を除
いた他の全ての原料を、例えば表面温度が20〜
120℃のロールを用いて略15〜60分をかけて充分
混練したのち、さらに架橋剤を加えて5分混練し
て、最終的にゴム原料シートとする。ここにおけ
るゴムシートは、金型内に収納される厚さとする
ことが必要であるが、金型内には複数枚重ねて収
納することもできるので、必ずしも金型内の厚み
寸法と同じにする必要はない。こうして出来た原
料ゴムシートは、その後これを金型内に充填して
上型で被蓋をし、金型の上下から加圧する。ここ
における加熱温度は、130〜200℃、圧力は、100
〜170Kg/cm2、時間は7〜15分で充分である。そ
の後、金型は、解放前にこれを冷却する。ここに
おける冷却温度は、使用する原料ゴム、発泡剤の
種類及びその使用量、その他によつて定まるもの
で一律に定めることは出来ないが、大体加熱発泡
時の温度より50〜100℃温度降下させるのがよい。
この冷却は、自然冷却でなく強制冷却とし、例え
ば金型のジヤケツトに水を送るなどして行う。そ
の他送風の手段を用いてもよい。この冷却によつ
て、加熱発泡で金型内に発生したガスの圧力は低
下するとともに、ポリマー分子間の強度も適度な
強度に保たれた状態となる。この状態で金型を解
放する。すると、同時にゴム気泡体が型内から飛
出して、その瞬間、原料ゴムの体積は、15〜50倍
にも一挙に膨脹されることになる。これによつて
本願発明になる低収縮性のゴム高発泡体が製造さ
れる。 以上の本発明によると、原料中に熱可塑性合成
樹脂を10〜60重量部配合したことによつて、気泡
体を構成するリブが、発泡成形後速やかに硬化す
るようになり、これによつて従来の成形後の収縮
の問題が大幅に解決できるようになつた。さら
に、この発明にあつては脱型に先だつて金型を冷
却するので、低収縮性のうえに高発泡、低密度の
新しいゴム発泡体が、脱型にあたつて炸裂、飛散
という現象をおこすことなく得られるようになつ
た。こうした気泡体は、その反発弾性もすぐれて
いるところから、自動車その他の各種機器の部材
用に、そのままで適確に適用できるものとして各
方面で期待されるものとなる。 実施例 1
低収縮性のゴム発泡体の製法に関する。 従来から、ゴム発泡体の製法として、ゴム原料
に架橋剤、発泡剤その他必要に応じて各種の助
剤、充填剤を加えて混練し、これを加硫缶に入れ
て加圧、加熱、架橋したのち一挙に脱型して発泡
させる方法が公知となつている。しかしながら、
こうして出来たゴム気泡体は、いづれも径時的に
寸法収縮を起こすことが知られている。 こうしたゴム成形体の寸法収縮が確実に停止す
るには、通常10日程度を要し、しかもその場合の
寸法収縮は、成形体の1側面の長さでみると15〜
20%にも達する。かかるゴム発泡成形体の寸法収
縮は、当然のことながら、所望寸法の成形体を得
ようとする場合にはその収縮部において寸法差を
生じ、これを嵌合部材などに用いると各種の不都
合をもたらしていた。従つて、かかる場合は再び
精密な寸法に加工して使用されていた。さらに、
ゴム発泡体成形後の収縮は、所定の時間経過後終
結するとしても、その間における収縮は必ずしも
均一に生じるのではなく、部分的に著しい不均一
な収縮が発生して、製品形状が歪になつて不良品
が多く発生し、歩留りをわるくするようなことも
生じていた。 発明者らは、ゴム発泡体の製造における上述の
如き問題について検討したものであるが、ここに
おける収縮は、ゴム発泡体における発泡倍率が高
くなる程顕著に発生する事実から、低発泡ゴム発
泡体はもちろん、高発泡ゴム発泡体についても、
この問題の解決に各種の実験を試みてきた。その
結果、原料ゴムに熱可塑性合成樹脂を配合するこ
とによつて、収縮が大幅に解消することが見出さ
れたが、ただ高発泡体の成形にあつては、多量の
発泡剤を原料中に配合しているところから、加
圧、加熱、加硫後の脱型に当たつて、型内から発
泡した製品が一挙に炸裂して飛出すという現象が
別の問題として発生することが避けられないこと
が確認された。そこで発明者は、こうした別の問
題の解決のために、発明者らが先に提案した特願
昭55−14311号の低密度ゴム気泡体の製法の冷却
技術をここに適用し、これらを組合せ最終的にこ
の発明になる低収縮性ゴム発泡体の製法を完成し
たものである。 即ち、この発明は、成形型内に天然または合成
ゴム100重量部に対し10〜60重量部の熱可塑性合
成樹脂と15〜80重量部の発泡剤および架橋剤とを
主成分とするゴムシートを充填し、その後これを
被蓋で強固に閉塞して加圧、加熱、架橋し、しか
るのちこの金型を解放する前に冷却し、ついで金
型被蓋を解放することを特徴とする低収縮性ゴム
発泡体の製造方法である。以下に、この発明をさ
らに説明する。 この発明に用いられる原料ゴムは、天然ゴムの
外、広く一般の合成ゴムが全て使用される。合成
ゴムの事例としては、アクリロニトリルブタジエ
ンゴム(NBR)、クロロプレンゴム(CR)、イソ
プレンゴム(IR)、スチレンブタジエンゴム
(SBR)、エチレンプロピレンジエン共重合体ゴ
ム(EPDM)である。これらのゴムに配合され
る発泡剤は、従来のゴム気泡体の製造に用いられ
ている発泡剤のいづれも使用可能で、例えばアゾ
ジカーボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテ
トラミン、p−トルエンスルフオニルヒドラジ
ン、アゾビスイソブチロニトリル、ジアゾアミノ
アゾベンゼン、トルエンスルホニルセミカルバジ
ドである。これらの発泡剤は、使用する原料また
は合成ゴムの種類、得ようとする気泡体の密度に
もよるが、原料ゴム100重量部に対し15〜80重量
部とする。これが80重量部を超えると気泡荒れを
発生する恐れがある。また、15重量部未満である
と高発泡体が得られない。発泡剤の外に架橋剤が
必要である。架橋剤についてもイオウその他の有
機過酸化物がともに使用できる。例示すれば、ジ
クミロ−パーオキサイド、2,5−ジメチル−
2,5ジ(ターシヤリーブチル)パーオキサイ
ド、1,3ビス(ターシヤルブチルパーオキシ−
イソプロピル)ベンゼン、m−オクタルデジルア
ジドホルメート、ターシヤリングチルパーオキシ
クメン等である。これらの使用量いついても、使
用原料、発泡剤の種類その他の条件で定まり一律
には決定できないが、原料ゴム100重量部に体し
1〜5重量部の範囲が好ましい。 以上の発泡剤および架橋剤の外に、収縮防止剤
剤としての熱可塑性合成樹脂を原料ゴム100重量
部に対し10〜60重量部を配合する。ここに配合す
る熱可塑性合成樹脂は、例えばポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、
エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリアミド
樹脂、アクリル樹脂である。これらの配合量が10
重量部に達しないと充分なる収縮防止ができず、
また60重量部を超えるとゴム弾性が劣つて好まし
くない。これらの外に、任意成分として各種のも
のが配合される。例えば、老化防止剤、発泡助剤
としての尿素、ステアリン酸、ラウリン酸、サル
チル酸、酸化亜鉛などの金属酸化物、充填剤とし
てのカーボンブラツク、クレー、炭酸カルシウム
その他着色剤である。 上記の原料は、これをロールミル、ミキサーな
どの混練機で充分に混練し、これをシート状とす
る。混練は、上述の原料の中で、予め架橋剤を除
いた他の全ての原料を、例えば表面温度が20〜
120℃のロールを用いて略15〜60分をかけて充分
混練したのち、さらに架橋剤を加えて5分混練し
て、最終的にゴム原料シートとする。ここにおけ
るゴムシートは、金型内に収納される厚さとする
ことが必要であるが、金型内には複数枚重ねて収
納することもできるので、必ずしも金型内の厚み
寸法と同じにする必要はない。こうして出来た原
料ゴムシートは、その後これを金型内に充填して
上型で被蓋をし、金型の上下から加圧する。ここ
における加熱温度は、130〜200℃、圧力は、100
〜170Kg/cm2、時間は7〜15分で充分である。そ
の後、金型は、解放前にこれを冷却する。ここに
おける冷却温度は、使用する原料ゴム、発泡剤の
種類及びその使用量、その他によつて定まるもの
で一律に定めることは出来ないが、大体加熱発泡
時の温度より50〜100℃温度降下させるのがよい。
この冷却は、自然冷却でなく強制冷却とし、例え
ば金型のジヤケツトに水を送るなどして行う。そ
の他送風の手段を用いてもよい。この冷却によつ
て、加熱発泡で金型内に発生したガスの圧力は低
下するとともに、ポリマー分子間の強度も適度な
強度に保たれた状態となる。この状態で金型を解
放する。すると、同時にゴム気泡体が型内から飛
出して、その瞬間、原料ゴムの体積は、15〜50倍
にも一挙に膨脹されることになる。これによつて
本願発明になる低収縮性のゴム高発泡体が製造さ
れる。 以上の本発明によると、原料中に熱可塑性合成
樹脂を10〜60重量部配合したことによつて、気泡
体を構成するリブが、発泡成形後速やかに硬化す
るようになり、これによつて従来の成形後の収縮
の問題が大幅に解決できるようになつた。さら
に、この発明にあつては脱型に先だつて金型を冷
却するので、低収縮性のうえに高発泡、低密度の
新しいゴム発泡体が、脱型にあたつて炸裂、飛散
という現象をおこすことなく得られるようになつ
た。こうした気泡体は、その反発弾性もすぐれて
いるところから、自動車その他の各種機器の部材
用に、そのままで適確に適用できるものとして各
方面で期待されるものとなる。 実施例 1
【表】
上記原料の表面温度がAは50℃、Bは100℃の
ロールにて25分間混練したのち、それぞれ厚さ2
mmのシートとした。これを周囲が60゜上広型の25
cm×25cm×1.5cmの金型に略95%充填したのち、
プレス機にて10分間加熱、加圧した。温度170℃、
圧力150Kg/cm2。 その後この金型のジヤケツトに水を通して85℃
に温度降下させて6分間保持し、その後これを脱
型した。その結果、Aは密度0.048、Bは0.052で
外観に亀裂、気泡荒れのない発泡体を得た。この
もの径時的な寸法収縮を測定したところ次のとお
りであつた。なお、寸法収縮は、脱型直後の製品
の表面に長さ10cmのマークをつけ、その後この線
の収縮を測定した。
ロールにて25分間混練したのち、それぞれ厚さ2
mmのシートとした。これを周囲が60゜上広型の25
cm×25cm×1.5cmの金型に略95%充填したのち、
プレス機にて10分間加熱、加圧した。温度170℃、
圧力150Kg/cm2。 その後この金型のジヤケツトに水を通して85℃
に温度降下させて6分間保持し、その後これを脱
型した。その結果、Aは密度0.048、Bは0.052で
外観に亀裂、気泡荒れのない発泡体を得た。この
もの径時的な寸法収縮を測定したところ次のとお
りであつた。なお、寸法収縮は、脱型直後の製品
の表面に長さ10cmのマークをつけ、その後この線
の収縮を測定した。
【表】
実施例 2
【表】
上記原料を表面温度C、Dともに35℃のロール
にて35分間混練したのち、それぞれ厚さ2mmのシ
ートとした。次にこれを実施例1で用いたと同様
の金型に略95%充填したのち、プレス機にて170
℃、150Kg/cm2にて15分間加熱、加圧したのち、
金型に冷水を通して85℃に温度降下させ6分間保
持した。その後これを脱型したところ、Cは密度
0.038、Dは0.04の発泡体を得た。外観は実施例
1と同様であつた。実施例1と同様にして寸法収
縮性を測定したところ次のとおりであつた。
にて35分間混練したのち、それぞれ厚さ2mmのシ
ートとした。次にこれを実施例1で用いたと同様
の金型に略95%充填したのち、プレス機にて170
℃、150Kg/cm2にて15分間加熱、加圧したのち、
金型に冷水を通して85℃に温度降下させ6分間保
持した。その後これを脱型したところ、Cは密度
0.038、Dは0.04の発泡体を得た。外観は実施例
1と同様であつた。実施例1と同様にして寸法収
縮性を測定したところ次のとおりであつた。
【表】
実施例 3
【表】
【表】
ミド
上記原料を表面温度E50℃、F110℃のロールに
て25分間混練してそれぞれ厚さ2mmのシートとし
た。しかるのちこれを実施例1と同様の金型に略
95%充填したのち、170℃、150Kg/cm2にて6分間
加熱、加圧した。その後これの金型に冷水を通し
て85℃に冷却して6分間保持したのち脱型した。
製品密度は、Eが0.07、Fが0.073で、外観は実
施例1のものと同様であつた。これを実施例1と
同様にして寸法収縮率を測定した。
上記原料を表面温度E50℃、F110℃のロールに
て25分間混練してそれぞれ厚さ2mmのシートとし
た。しかるのちこれを実施例1と同様の金型に略
95%充填したのち、170℃、150Kg/cm2にて6分間
加熱、加圧した。その後これの金型に冷水を通し
て85℃に冷却して6分間保持したのち脱型した。
製品密度は、Eが0.07、Fが0.073で、外観は実
施例1のものと同様であつた。これを実施例1と
同様にして寸法収縮率を測定した。
【表】
実施例 4
【表】
【表】
上記原料を表面温度がGを50℃、Hを100℃と
したロールにて30分間混練したのち、それぞれ厚
さ2mmのシートとした。これを実施例1と同様の
金型に略95%充填したのちプレス機で170℃、150
Kg/cm2、10分間加熱、加圧した。その後金型のジ
ヤケツトに冷水を通し85℃に冷却したのち6分間
保持して、その後これを脱型した。そのものの密
度はGが0.14、Hが0.14で外観は実施例1と同様
であつた。これを実施例1と同様にして寸法収縮
を測定した。
したロールにて30分間混練したのち、それぞれ厚
さ2mmのシートとした。これを実施例1と同様の
金型に略95%充填したのちプレス機で170℃、150
Kg/cm2、10分間加熱、加圧した。その後金型のジ
ヤケツトに冷水を通し85℃に冷却したのち6分間
保持して、その後これを脱型した。そのものの密
度はGが0.14、Hが0.14で外観は実施例1と同様
であつた。これを実施例1と同様にして寸法収縮
を測定した。
Claims (1)
- 1 成形型内に天然または合成ゴム100重量部に
対し10〜60重量部の熱可塑性合成樹脂と15〜80重
量部の発泡剤および架橋剤とを主成分とするゴム
シートを充填し、その後これを被蓋で強固に閉塞
して加圧、加熱、架橋し、しかるのちこの金型を
解放する前に冷却し、ついで金型被蓋を解放する
ことを特徴とする低収縮性ゴム発泡体の製造方
法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9662580A JPS5721435A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Production of low-shrinkage rubber foam |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP9662580A JPS5721435A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Production of low-shrinkage rubber foam |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5721435A JPS5721435A (en) | 1982-02-04 |
JPH032656B2 true JPH032656B2 (ja) | 1991-01-16 |
Family
ID=14170013
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP9662580A Granted JPS5721435A (en) | 1980-07-15 | 1980-07-15 | Production of low-shrinkage rubber foam |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5721435A (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58126136A (ja) * | 1982-01-25 | 1983-07-27 | Uchiyama Mfg Corp | 低比重ゴム系発泡体 |
JPS6178629A (ja) * | 1984-09-27 | 1986-04-22 | Human Ind Corp | 塩化ビニル系樹脂発泡体の製造方法 |
Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4829776A (ja) * | 1971-08-21 | 1973-04-19 | ||
GB1447825A (en) * | 1973-01-10 | 1976-09-02 | Basf Ag | Manufacture of flexible thermoplastic foams |
-
1980
- 1980-07-15 JP JP9662580A patent/JPS5721435A/ja active Granted
Patent Citations (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS4829776A (ja) * | 1971-08-21 | 1973-04-19 | ||
GB1447825A (en) * | 1973-01-10 | 1976-09-02 | Basf Ag | Manufacture of flexible thermoplastic foams |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5721435A (en) | 1982-02-04 |
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