JP2993997B2 - ガスケット付き窓ガラスの製造方法 - Google Patents
ガスケット付き窓ガラスの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は車両用窓ガラスや建材用窓ガラスに適した窓
ガラス部材の製造方法に関するものであり、特にガラス
板周辺部にガスケットを一体成形してガスケット付き窓
ガラスを製造する方法に関するものである。
ガラス部材の製造方法に関するものであり、特にガラス
板周辺部にガスケットを一体成形してガスケット付き窓
ガラスを製造する方法に関するものである。
［従来の技術］ 建材用、車両用の窓ガラスに於いては、ガラス板とこ
のガラス板を嵌め込んだ枠体との隙間に装飾あるいはシ
ール性を高めるためにガスケットを取り付けることは通
常行なわれている。
のガラス板を嵌め込んだ枠体との隙間に装飾あるいはシ
ール性を高めるためにガスケットを取り付けることは通
常行なわれている。
従来、このガスケットの取り付けは、押し出し成形等
によりあらかじめ成形したガスケットを窓用ガラス板の
周辺部に接着したり、ガラス板を枠体にはめ込んだ後、
隙間に押し出し成形等で作ったガスケットを押し込んだ
りする方法が行われている。しかし、これらの方法で
は、人手にたよる部分が多くて工程の自動化が困難であ
り、また工程数も多く経済的でないという問題がある。
によりあらかじめ成形したガスケットを窓用ガラス板の
周辺部に接着したり、ガラス板を枠体にはめ込んだ後、
隙間に押し出し成形等で作ったガスケットを押し込んだ
りする方法が行われている。しかし、これらの方法で
は、人手にたよる部分が多くて工程の自動化が困難であ
り、また工程数も多く経済的でないという問題がある。
そこでこの問題を解決するため、窓用ガラス板を配置
した型内のキャビティ空間に樹脂を射出して窓用ガラス
板とガスケットを一体成形するいわゆるエンキャプシュ
レーション法が提案されている。このエンキャプシュレ
ーション法を用いた製造方法の一例を第１図によって説
明すると、まず窓用ガラス板Ｇを成形型11の上型12と下
型13の間に挟むようにして成形型11内に配置する。これ
によって、上型12と下型13の内面および窓用ガラス板Ｇ
の周辺部との間にガスケットを形作るキャビティ空間14
が形成される。この状態でプラスチック、ゴムやエラス
トマーの溶融物、あるいはプラスチック、ゴムやエラス
トマーを形成し得る原料混合物等のガスケット材料をキ
ャビディ空間14に射出し、ガスケットを窓用ガラス板周
辺部に一体に成形する。その後、上型12と下型13を開い
て窓用ガラス板Ｇおよび成形されたガスケットを成形型
11から取り出す。なおこの様な成形方法の例としては、
例えば特開昭57−158481号、特開昭58−73681号、特開
昭60−4015号、特開昭60−63115号、特開昭60−502250
号、特開昭61−79613号、等が挙げられる。
した型内のキャビティ空間に樹脂を射出して窓用ガラス
板とガスケットを一体成形するいわゆるエンキャプシュ
レーション法が提案されている。このエンキャプシュレ
ーション法を用いた製造方法の一例を第１図によって説
明すると、まず窓用ガラス板Ｇを成形型11の上型12と下
型13の間に挟むようにして成形型11内に配置する。これ
によって、上型12と下型13の内面および窓用ガラス板Ｇ
の周辺部との間にガスケットを形作るキャビティ空間14
が形成される。この状態でプラスチック、ゴムやエラス
トマーの溶融物、あるいはプラスチック、ゴムやエラス
トマーを形成し得る原料混合物等のガスケット材料をキ
ャビディ空間14に射出し、ガスケットを窓用ガラス板周
辺部に一体に成形する。その後、上型12と下型13を開い
て窓用ガラス板Ｇおよび成形されたガスケットを成形型
11から取り出す。なおこの様な成形方法の例としては、
例えば特開昭57−158481号、特開昭58−73681号、特開
昭60−4015号、特開昭60−63115号、特開昭60−502250
号、特開昭61−79613号、等が挙げられる。
［発明が解決しようとする問題点］ ところが上記のようなエンキャプシュレーション法に
於いては、工程の自動化は容易になるものの、型内にガ
ラス板を挟んで成形するためにガラス割れ、バリの発生
等の問題がる。特に熱可塑性樹脂をガスケットの材料と
して用いる射出成形法に於いては、上記に加えヒケによ
る外観不良の発生の問題がある。
於いては、工程の自動化は容易になるものの、型内にガ
ラス板を挟んで成形するためにガラス割れ、バリの発生
等の問題がる。特に熱可塑性樹脂をガスケットの材料と
して用いる射出成形法に於いては、上記に加えヒケによ
る外観不良の発生の問題がある。
一般の熱可塑性樹脂の射出成形においては、ヒケの原
因となり易い成形品の肉厚偏差や厚肉になるような形状
をできるだけ避けたり、あるいは成形時に保圧を行う等
によりヒケを防止している。しかし、建材用、車両用の
窓ガラスのガスケットの場合には装飾性が非常に重要視
されるために肉厚偏差や厚肉部のある形状となることも
多く、またガラス板を型に挟むエンキャプシュレーショ
ン法であることからガラス割れを防ぐためにも充分な保
圧を行うことができないという問題がある。
因となり易い成形品の肉厚偏差や厚肉になるような形状
をできるだけ避けたり、あるいは成形時に保圧を行う等
によりヒケを防止している。しかし、建材用、車両用の
窓ガラスのガスケットの場合には装飾性が非常に重要視
されるために肉厚偏差や厚肉部のある形状となることも
多く、またガラス板を型に挟むエンキャプシュレーショ
ン法であることからガラス割れを防ぐためにも充分な保
圧を行うことができないという問題がある。
また、一般の射出成形技術においてヒケ防止が副次的
な効果として得られるものとして、低発泡樹脂射出成形
法がある。この低発泡樹脂射出成形法においては、外表
面にできる気泡の流れ模様の利用による装飾性向上、軽
量化、断熱・遮音効果を目的としたものが大部分であ
り、ヒケ防止効果は副次的なものである。低発泡樹脂射
出成形の中でも発泡倍率が低いものについては特に極低
発泡成形と呼ばれているものもあるが、これらにおいて
も発泡倍率は1.1〜1.2程度とかなり大きく、外表面に気
泡の流れ模様を利用した木目模様を作る目的で使用さ
れ、主としてスチレン系樹脂で家電製品、家具等の成形
に用いられている。即ち従来の極低発泡射出成形におい
ては、必ず外表面に発泡による気泡が樹脂の流れ方向に
伸ばされた模様を生じており、この外表面の模様を防ぐ
ためにはガスカウンタープレッシャー法、サンドイッチ
射出成形法など特殊で非常に高価な射出成形金型や射出
成形機が不可欠であり、これらの特殊な成形法は成形技
術そのものが通常の射出成形技術よりも難しいこともあ
って、成形歩留まりが低下したり、成形コストが高い等
の問題点がある。従って外表面の気泡の流れ模様がむし
ろ外観を損なう欠点となる窓用ガスケットの成形におい
ては、発泡射出成形は実際上不適であると考えられてお
り、エンキャプシュレーション法による窓用ガスケット
の成形に用いられた例はない。
な効果として得られるものとして、低発泡樹脂射出成形
法がある。この低発泡樹脂射出成形法においては、外表
面にできる気泡の流れ模様の利用による装飾性向上、軽
量化、断熱・遮音効果を目的としたものが大部分であ
り、ヒケ防止効果は副次的なものである。低発泡樹脂射
出成形の中でも発泡倍率が低いものについては特に極低
発泡成形と呼ばれているものもあるが、これらにおいて
も発泡倍率は1.1〜1.2程度とかなり大きく、外表面に気
泡の流れ模様を利用した木目模様を作る目的で使用さ
れ、主としてスチレン系樹脂で家電製品、家具等の成形
に用いられている。即ち従来の極低発泡射出成形におい
ては、必ず外表面に発泡による気泡が樹脂の流れ方向に
伸ばされた模様を生じており、この外表面の模様を防ぐ
ためにはガスカウンタープレッシャー法、サンドイッチ
射出成形法など特殊で非常に高価な射出成形金型や射出
成形機が不可欠であり、これらの特殊な成形法は成形技
術そのものが通常の射出成形技術よりも難しいこともあ
って、成形歩留まりが低下したり、成形コストが高い等
の問題点がある。従って外表面の気泡の流れ模様がむし
ろ外観を損なう欠点となる窓用ガスケットの成形におい
ては、発泡射出成形は実際上不適であると考えられてお
り、エンキャプシュレーション法による窓用ガスケット
の成形に用いられた例はない。
［問題を解決するための手段］ 本発明は、熱可塑性樹脂射出成形を用いたエンキャプ
シュレーション法によるガスケット付きガラス窓製造時
のヒケ発生による歩留まり低下という問題を解決すべく
なされたものである。なお、本発明において、ガスケッ
トとは、ガスケット、モールディング、モール、枠体、
トリム、その他これに類するものを総称するものとす
る。
シュレーション法によるガスケット付きガラス窓製造時
のヒケ発生による歩留まり低下という問題を解決すべく
なされたものである。なお、本発明において、ガスケッ
トとは、ガスケット、モールディング、モール、枠体、
トリム、その他これに類するものを総称するものとす
る。
即ち、本発明は、成形型内に窓用ガラス板を配置し、
この窓用ガラス板の周辺部と成形型内面との間に形成し
たガスケット成形用キャビティ空間に熱可塑性樹脂を射
出してガスケット付き窓ガラスを製造する方法におい
て、前記熱可塑性樹脂中に、成形されるガスケットの発
泡倍率を1.01〜1.06とする量の発泡剤を添加し、該発泡
剤が添加された熱可塑性樹脂を前記ガスケット成形用キ
ャビティ空間に射出することを特徴とするガスケット付
き窓ガラスの製造方法を提供する。
この窓用ガラス板の周辺部と成形型内面との間に形成し
たガスケット成形用キャビティ空間に熱可塑性樹脂を射
出してガスケット付き窓ガラスを製造する方法におい
て、前記熱可塑性樹脂中に、成形されるガスケットの発
泡倍率を1.01〜1.06とする量の発泡剤を添加し、該発泡
剤が添加された熱可塑性樹脂を前記ガスケット成形用キ
ャビティ空間に射出することを特徴とするガスケット付
き窓ガラスの製造方法を提供する。
以下、本発明について更に詳細に説明する。
熱可塑性樹脂の射出成形においてヒケが発生する主原
因は、型のキャビティ内に射出された高温の溶融樹脂が
型内で冷却される時に体積収縮を起こすためである。従
って、成形品の肉厚が厚い部分、肉厚に変化が大きい所
謂偏肉部分にヒケが発生し易い。前述した様に、建材
用、車両用窓ガラスのガスケットをエンキャプシュレー
ション法で成形する場合においては、装飾性優先のデザ
インであることやガラス割れを防ぐために保圧を充分に
かけられないこともあり、ヒケによる外観不良が発生し
易い。さらにエンキャプシュレーション法のように窓用
ガラス板を挿入している場合には、成形時の温度変化程
度ではガラス板の温度による寸法変化は樹脂の収縮と比
べてはるかに小さいため、樹脂の収縮がより強調されて
ヒケ発生を助長する。
因は、型のキャビティ内に射出された高温の溶融樹脂が
型内で冷却される時に体積収縮を起こすためである。従
って、成形品の肉厚が厚い部分、肉厚に変化が大きい所
謂偏肉部分にヒケが発生し易い。前述した様に、建材
用、車両用窓ガラスのガスケットをエンキャプシュレー
ション法で成形する場合においては、装飾性優先のデザ
インであることやガラス割れを防ぐために保圧を充分に
かけられないこともあり、ヒケによる外観不良が発生し
易い。さらにエンキャプシュレーション法のように窓用
ガラス板を挿入している場合には、成形時の温度変化程
度ではガラス板の温度による寸法変化は樹脂の収縮と比
べてはるかに小さいため、樹脂の収縮がより強調されて
ヒケ発生を助長する。
本発明は、ヒケの発生し易いエンキャプシュレーショ
ン法によるガスケット成形において、従来本方法には適
さないと考えられていた発泡射出成形法をヒケ防止のた
めに用いるものであり、樹脂に添加する発泡剤の種類と
添加量を種々検討し、発泡剤を樹脂中に超微量添加する
ことにより、特殊な金型や成形機を用いることなく、外
表面特に意匠面側に発泡による発泡に起因する模様を生
じず、かつヒケも防止できることを新たに見いだしたも
のである。
ン法によるガスケット成形において、従来本方法には適
さないと考えられていた発泡射出成形法をヒケ防止のた
めに用いるものであり、樹脂に添加する発泡剤の種類と
添加量を種々検討し、発泡剤を樹脂中に超微量添加する
ことにより、特殊な金型や成形機を用いることなく、外
表面特に意匠面側に発泡による発泡に起因する模様を生
じず、かつヒケも防止できることを新たに見いだしたも
のである。
即ち、ヒケを防止するためにはその原因となる樹脂の
体積収縮に見合う分だけ発泡させればよく、通常成形時
の樹脂の体積収縮率は数％であることから、発泡倍率と
しては1.1以下で充分であると考え発泡剤の超微量添加
法を発明するに至った。
体積収縮に見合う分だけ発泡させればよく、通常成形時
の樹脂の体積収縮率は数％であることから、発泡倍率と
しては1.1以下で充分であると考え発泡剤の超微量添加
法を発明するに至った。
ガスケット付き窓ガラスの射出成形において、熱可塑
性樹脂がキャビティ内に射出された時、まず成形金型表
面に接触した部分、即ちガスケット外表面が最初に冷却
固化し、ついでガスケット内部となる中央部が外表面に
近い部分から順に冷却固化する。従って、外表面は発泡
剤が発泡可能な高温の溶融状態の時間が短く、外表面に
おける発泡剤の発泡を抑えられる。この原理を応用し
て、分離温度が比較的高い発泡剤を用い、かつ樹脂への
添加量を超微量にすることにより、実質的にガスケット
外表面での発泡を殆ど無くし気泡の流れ模様の発生を防
止することが出来る。一方ガスケット内部は外表面と比
べ冷却が遅いことから高温での溶融状態の時間が長く、
発泡剤添加量が超微量であっても充分に発泡することが
でき、体積収縮を補えることでヒケが発生しない。ヒケ
が特に発生し易い厚肉部においては、内部が溶融状態で
ある時間も長くなり、発泡が充分に行えるため、ヒケ防
止には有利な要素も併せ持つことになり、ヒケの発生し
易さを打ち消す効果が期待できる。
性樹脂がキャビティ内に射出された時、まず成形金型表
面に接触した部分、即ちガスケット外表面が最初に冷却
固化し、ついでガスケット内部となる中央部が外表面に
近い部分から順に冷却固化する。従って、外表面は発泡
剤が発泡可能な高温の溶融状態の時間が短く、外表面に
おける発泡剤の発泡を抑えられる。この原理を応用し
て、分離温度が比較的高い発泡剤を用い、かつ樹脂への
添加量を超微量にすることにより、実質的にガスケット
外表面での発泡を殆ど無くし気泡の流れ模様の発生を防
止することが出来る。一方ガスケット内部は外表面と比
べ冷却が遅いことから高温での溶融状態の時間が長く、
発泡剤添加量が超微量であっても充分に発泡することが
でき、体積収縮を補えることでヒケが発生しない。ヒケ
が特に発生し易い厚肉部においては、内部が溶融状態で
ある時間も長くなり、発泡が充分に行えるため、ヒケ防
止には有利な要素も併せ持つことになり、ヒケの発生し
易さを打ち消す効果が期待できる。
成形するガスケットの発泡倍率は1.01〜1.06であり、
射出される熱可塑性樹脂には、成形されるガスケットの
発泡倍率を1.01〜1.06とする量の発泡剤が添加される。
発泡倍率がこれより低いと熱可塑性樹脂の収縮による体
積減少を備えずヒケ防止効果が不十分であり、またこれ
より大であると外表面に気泡の流れ模様が生じることか
らいずれも不適である。
射出される熱可塑性樹脂には、成形されるガスケットの
発泡倍率を1.01〜1.06とする量の発泡剤が添加される。
発泡倍率がこれより低いと熱可塑性樹脂の収縮による体
積減少を備えずヒケ防止効果が不十分であり、またこれ
より大であると外表面に気泡の流れ模様が生じることか
らいずれも不適である。
発泡剤を熱可塑性樹脂に添加する方法としては、熱可
塑性樹脂ペレット製造段階においてあらかじめ所定量の
発泡剤を混練しておく方法、または所定量の数倍の発泡
剤を熱可塑性樹脂ペレット中に混練しておき成形時に発
泡剤無添加の熱可塑性樹脂と混合して所定量に調整する
マスターバッチ法、あるいは発泡剤を熱可塑性樹脂ペレ
ットと混合してこれらペレットの外表面に付着させる外
添法等を用いることが出来る。
塑性樹脂ペレット製造段階においてあらかじめ所定量の
発泡剤を混練しておく方法、または所定量の数倍の発泡
剤を熱可塑性樹脂ペレット中に混練しておき成形時に発
泡剤無添加の熱可塑性樹脂と混合して所定量に調整する
マスターバッチ法、あるいは発泡剤を熱可塑性樹脂ペレ
ットと混合してこれらペレットの外表面に付着させる外
添法等を用いることが出来る。
熱可塑性樹脂としては、合成樹脂やゴムなどからな
り、特にエラストマーや軟質合成樹脂からなることが好
ましい。これらの樹脂としては、軟質塩化ビニル系樹
脂、熱可塑性ポリエステル系エラストマー、スチレン−
ジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン−不飽和カル
ボン酸系コポリマー等が例示されるが、これらに限られ
るものではない。
り、特にエラストマーや軟質合成樹脂からなることが好
ましい。これらの樹脂としては、軟質塩化ビニル系樹
脂、熱可塑性ポリエステル系エラストマー、スチレン−
ジエン系熱可塑性エラストマー、エチレン−不飽和カル
ボン酸系コポリマー等が例示されるが、これらに限られ
るものではない。
発泡剤としては熱分解によって窒素ガス、炭酸ガス、
アンモニアガス、一酸化炭素ガス、水蒸気等の気体を発
生する分解性発泡剤が好ましく、その中でもアゾ化合
物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド
化合物等の有機化合物が特に好ましい。これらの有機発
泡化合物としては、2,2′−アゾイソブチロニトリル、
アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、アゾジカルボンアミ
ド、ジアゾアミノベンゼン、ベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、ベンゼン−1,3−ジスルホニルヒドラジド、ジフ
ェニルスルホン−3,3′−ジスルホニルヒドラジド、4,
4′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、N,N′
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,N′−ジニ
トロソ−N,N′−ジメチルテレフタルアミド、テレフタ
ルアジド、ｐ−tert−ブチルベンズアジド等が例示され
るが、これらに限られるものではない。またこれらの発
泡剤は単独で、あるいは混合して、または各発泡剤に適
した発泡助剤、例えば尿素、サリチル酸などの発泡助剤
と組み合わせて使用することが出来る。これらの発泡剤
はそれぞれ熱分解温度が異なっており、また樹脂中に安
定剤等が含まれている場合にはその影響によって熱分解
温度が変わることもあり、従って発泡剤の選定は成形材
料である熱可塑性樹脂の組成と成形時の温度に適したも
のを適宜選ぶことが必要である。例えば軟質塩化ビニル
系樹脂においては射出成形時の温度は一般に160℃〜200
℃であることから、発泡剤としてはアゾジカルボンアミ
ド、4,4′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジ
ド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの単独、ある
いはこれらの混合物、あるいはこれらを主成分とする混
合発泡剤が特に好ましく用いられる。
アンモニアガス、一酸化炭素ガス、水蒸気等の気体を発
生する分解性発泡剤が好ましく、その中でもアゾ化合
物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド
化合物等の有機化合物が特に好ましい。これらの有機発
泡化合物としては、2,2′−アゾイソブチロニトリル、
アゾヘキサヒドロベンゾニトリル、アゾジカルボンアミ
ド、ジアゾアミノベンゼン、ベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、ベンゼン−1,3−ジスルホニルヒドラジド、ジフ
ェニルスルホン−3,3′−ジスルホニルヒドラジド、4,
4′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、N,N′
−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、N,N′−ジニ
トロソ−N,N′−ジメチルテレフタルアミド、テレフタ
ルアジド、ｐ−tert−ブチルベンズアジド等が例示され
るが、これらに限られるものではない。またこれらの発
泡剤は単独で、あるいは混合して、または各発泡剤に適
した発泡助剤、例えば尿素、サリチル酸などの発泡助剤
と組み合わせて使用することが出来る。これらの発泡剤
はそれぞれ熱分解温度が異なっており、また樹脂中に安
定剤等が含まれている場合にはその影響によって熱分解
温度が変わることもあり、従って発泡剤の選定は成形材
料である熱可塑性樹脂の組成と成形時の温度に適したも
のを適宜選ぶことが必要である。例えば軟質塩化ビニル
系樹脂においては射出成形時の温度は一般に160℃〜200
℃であることから、発泡剤としてはアゾジカルボンアミ
ド、4,4′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジ
ド、ジニトロソペンタメチレンテトラミンの単独、ある
いはこれらの混合物、あるいはこれらを主成分とする混
合発泡剤が特に好ましく用いられる。
また発泡剤の熱可塑性樹脂に対する添加量は一般には
0.003〜0.08wt％と超微量が好ましく、その中でも0.006
〜0.04wt％が特に好ましく用いられる。添加量がこれよ
り低いと熱可塑性樹脂の収縮による体積減少を補えずヒ
ケ防止効果が不十分であり、またこれより高いと外表面
に気泡の流れ模様が生じることからいずれも不適であ
る。
0.003〜0.08wt％と超微量が好ましく、その中でも0.006
〜0.04wt％が特に好ましく用いられる。添加量がこれよ
り低いと熱可塑性樹脂の収縮による体積減少を補えずヒ
ケ防止効果が不十分であり、またこれより高いと外表面
に気泡の流れ模様が生じることからいずれも不適であ
る。
［実施例］ 実施例１ 100mm幅×130mm長×5mm厚の寸法の平らな窓用ガラス
板の周囲に第２、３、４図に示すように一部にヒケが発
生し易いように厚肉部を設けた形状のガスケットを成形
する小型の金型を製作した。ガスケットの材料としては
理研ビニル社の軟質塩化ビニル樹脂NS1376のペレットを
用い、これに発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和
化成工業（株）製ビニホールAC＃３）を前記樹脂量の0.
01wt％添加してミキサーにて混合しペレットの外表面に
付着させた。
板の周囲に第２、３、４図に示すように一部にヒケが発
生し易いように厚肉部を設けた形状のガスケットを成形
する小型の金型を製作した。ガスケットの材料としては
理研ビニル社の軟質塩化ビニル樹脂NS1376のペレットを
用い、これに発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和
化成工業（株）製ビニホールAC＃３）を前記樹脂量の0.
01wt％添加してミキサーにて混合しペレットの外表面に
付着させた。
（株）日本製鋼所製N70型射出成形機に上記金型を取
り付け、周辺部に接着剤を塗布した窓用ガラス板を金型
内に挿入した後、型を閉じ、成形温度185℃、成形圧力1
20kg/cm2、射出率95g/secの条件で成形を行い、ガスケ
ットと一体となった窓ガラスを得た。この成形品の厚肉
部を含むガスケット部全周にわたってヒケの発生は無
く、また意匠面となる外表面に気泡の流れ跡の模様も認
められなかった。
り付け、周辺部に接着剤を塗布した窓用ガラス板を金型
内に挿入した後、型を閉じ、成形温度185℃、成形圧力1
20kg/cm2、射出率95g/secの条件で成形を行い、ガスケ
ットと一体となった窓ガラスを得た。この成形品の厚肉
部を含むガスケット部全周にわたってヒケの発生は無
く、また意匠面となる外表面に気泡の流れ跡の模様も認
められなかった。
実施例２ 発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和化成工業
（株）製ビニホールAC＃３）と4,4′−オキシビスベン
ゼンスルホニルヒドラジド（栄和化成工業（株）製ネオ
セルボン＃1000）を2/1の重量割合で混合した物を0.015
wt％樹脂に混合する以外は実施例１と全く同様の方法に
て成形を行った。得られた窓ガラスのガスケット部に
は、ヒケの発生、気泡の流れ模様ともに認められなかっ
た。
（株）製ビニホールAC＃３）と4,4′−オキシビスベン
ゼンスルホニルヒドラジド（栄和化成工業（株）製ネオ
セルボン＃1000）を2/1の重量割合で混合した物を0.015
wt％樹脂に混合する以外は実施例１と全く同様の方法に
て成形を行った。得られた窓ガラスのガスケット部に
は、ヒケの発生、気泡の流れ模様ともに認められなかっ
た。
実施例３ 発泡剤としてアゾジカルボンアミド（栄和化成工業
（株）製ビニホールAC＃３）を塩化ビニル樹脂中に2wt
％の割合で混練し、発泡剤添加樹脂のマスターバッチペ
レットを作成した。このマスターバッチペレットと発泡
剤無添加の塩化ビニル樹脂ペレットを1/120の重量割合
で混合し、射出成形を行った。用いた金型、成形機およ
び成形条件は実施例１と同一である。得られた窓ガラス
のガスケット部には、ヒケの発生、気泡の流れ模様とも
に認められなかった。
（株）製ビニホールAC＃３）を塩化ビニル樹脂中に2wt
％の割合で混練し、発泡剤添加樹脂のマスターバッチペ
レットを作成した。このマスターバッチペレットと発泡
剤無添加の塩化ビニル樹脂ペレットを1/120の重量割合
で混合し、射出成形を行った。用いた金型、成形機およ
び成形条件は実施例１と同一である。得られた窓ガラス
のガスケット部には、ヒケの発生、気泡の流れ模様とも
に認められなかった。
比較例１ 塩化ビニル樹脂ペレットに発泡剤を混合しない以外は
実施例１と全く同様の方法にて成形を行った。得られた
窓ガラスのガスケット部は一部ヒケの発生が認められ特
に厚肉部においてヒケは著しかった。
実施例１と全く同様の方法にて成形を行った。得られた
窓ガラスのガスケット部は一部ヒケの発生が認められ特
に厚肉部においてヒケは著しかった。
比較例２ 塩化ビニル樹脂ペレットに混合する発泡剤の量が0.1w
t％である以外は実施例１と全く同様の方法にて成形を
行った。得られた窓ガラスのガスケット部はヒケの発生
は全く無かったが、外表面に気泡の流れ模様が一面に生
じた。
t％である以外は実施例１と全く同様の方法にて成形を
行った。得られた窓ガラスのガスケット部はヒケの発生
は全く無かったが、外表面に気泡の流れ模様が一面に生
じた。
［発明の効果］ 以上説明したように、本発明によればガスケット材料
である熱可塑性樹脂に発泡剤を超微量添加することによ
り、外観の悪化を伴うことなくヒケを防止でき成形の歩
留まりが向上する。
である熱可塑性樹脂に発泡剤を超微量添加することによ
り、外観の悪化を伴うことなくヒケを防止でき成形の歩
留まりが向上する。
また発泡によるキャビティ内での樹脂の流動性向上に
よる樹脂圧力低下と保圧圧力の低減が可能となることか
ら、低圧での成形が可能となりガラス割れの割合が減少
する。
よる樹脂圧力低下と保圧圧力の低減が可能となることか
ら、低圧での成形が可能となりガラス割れの割合が減少
する。
さらに従来ヒケが出易いという理由により採用されな
かったようなガスケットの断面形状でも採用可能となる
ことから、ガスケットの形状のデザインの自由度が大幅
に増える。
かったようなガスケットの断面形状でも採用可能となる
ことから、ガスケットの形状のデザインの自由度が大幅
に増える。
また本発明は樹脂に発泡剤を添加するだけでよく、射
出成形機、金型等の装置については従来使用していたも
のを何等変更することなくそのまま使用可能である。
出成形機、金型等の装置については従来使用していたも
のを何等変更することなくそのまま使用可能である。
第１図は従来のガスケット付き窓ガラスを製造するため
の部分断面図である。図中、12は上型、13は下型、14は
キャビティ空間、Ｇは窓用ガラス板である。 第２図は実施例で用いた金型で成形したガスケット付き
窓ガラスの平面図である。第３図は第２図のＡ−Ｂ縦断
面図、第４図は第２図のＣ−Ｄ線断面図である。図中の
Ｇは窓用ガラス板、15はガスケットである。
の部分断面図である。図中、12は上型、13は下型、14は
キャビティ空間、Ｇは窓用ガラス板である。 第２図は実施例で用いた金型で成形したガスケット付き
窓ガラスの平面図である。第３図は第２図のＡ−Ｂ縦断
面図、第４図は第２図のＣ−Ｄ線断面図である。図中の
Ｇは窓用ガラス板、15はガスケットである。
フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭63−67131（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−67128（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−67124（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−110114（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 45/00 - 45/84
Claims (2)
- 【請求項１】成形型内に窓用ガラス板を配置し、この窓
用ガラス板の周辺部と成形型内面との間に形成したガス
ケット成形用キャビティ空間に熱可塑性樹脂を射出して
ガスケット付き窓ガラスを製造する方法において、前記
熱可塑性樹脂中に、成形されるガスケットの発泡倍率を
1.01〜1.06とする量の発泡剤を添加し、該発泡剤が添加
された熱可塑性樹脂を前記ガスケット成形用キャビティ
空間に射出することを特徴とするガスケット付き窓ガラ
スの製造方法。 - 【請求項２】発泡剤の熱可塑性樹脂への添加量が該熱可
塑性樹脂に対し0.003〜0.08wt％である請求項１記載の
ガスケット付き窓ガラスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7702690A JP2993997B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ガスケット付き窓ガラスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7702690A JP2993997B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ガスケット付き窓ガラスの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03279583A JPH03279583A (ja) | 1991-12-10 |
| JP2993997B2 true JP2993997B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=13622238
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7702690A Expired - Lifetime JP2993997B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | ガスケット付き窓ガラスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2993997B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR970701231A (ko) * | 1994-12-14 | 1997-03-17 | 니시자와 스스므 | 열가소성 수지 발포체 및 이의 제조 방법(Thermoplastic Resin Foam and Method of Production Thereof) |
| JP4590258B2 (ja) * | 2004-12-28 | 2010-12-01 | 共和成型 株式会社 | ガラス棚の枠体成形方法 |
| JP5087343B2 (ja) * | 2007-08-20 | 2012-12-05 | ダイニチ工業株式会社 | 液量計部付タンク |
| CN104647679B (zh) * | 2013-11-22 | 2018-07-17 | 法国圣戈班玻璃公司 | 形成汽车玻璃包边的方法、车窗以及模具 |
| CN113427696A (zh) * | 2021-06-02 | 2021-09-24 | 广州市沃田机电产品有限公司 | 一种发泡密封垫的反模快速成型工艺 |
-
1990
- 1990-03-28 JP JP7702690A patent/JP2993997B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH03279583A (ja) | 1991-12-10 |
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