JPH03254337A - 溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法 - Google Patents
溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法Info
- Publication number
- JPH03254337A JPH03254337A JP2049495A JP4949590A JPH03254337A JP H03254337 A JPH03254337 A JP H03254337A JP 2049495 A JP2049495 A JP 2049495A JP 4949590 A JP4949590 A JP 4949590A JP H03254337 A JPH03254337 A JP H03254337A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- metal
- molten salt
- molten
- slab
- cooling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002184 metal Substances 0.000 title claims abstract description 75
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 75
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 17
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 47
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 100
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 25
- 239000002826 coolant Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 claims description 19
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 14
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 14
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 claims description 8
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 39
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 39
- 239000000498 cooling water Substances 0.000 abstract description 10
- 238000011084 recovery Methods 0.000 abstract description 9
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 8
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 abstract description 8
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 abstract description 8
- 238000007711 solidification Methods 0.000 abstract description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 abstract description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 9
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 8
- 239000013505 freshwater Substances 0.000 description 6
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 2
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 2
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L Carbonate Chemical compound [O-]C([O-])=O BVKZGUZCCUSVTD-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000012266 salt solution Substances 0.000 description 1
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Inorganic materials [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 1
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 1
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
- B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
- B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
- B21B45/06—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing of strip material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B9/00—Measures for carrying out rolling operations under special conditions, e.g. in vacuum or inert atmosphere to prevent oxidation of work; Special measures for removing fumes from rolling mills
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P70/00—Climate change mitigation technologies in the production process for final industrial or consumer products
- Y02P70/10—Greenhouse gas [GHG] capture, material saving, heat recovery or other energy efficient measures, e.g. motor control, characterised by manufacturing processes, e.g. for rolling metal or metal working
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、ツインベルト方式またはツインロール方式等
によって溶融金属を連続鋳造する際に、溶鋼の保有熱を
回収するとともに、鋳片の酸化スケール発生を防止する
溶融金属の連続鋳造方法に関する。
によって溶融金属を連続鋳造する際に、溶鋼の保有熱を
回収するとともに、鋳片の酸化スケール発生を防止する
溶融金属の連続鋳造方法に関する。
［従来の技術］
従来の代表的な溶鋼の連続鋳造方法は、第４図にその概
略横断面図を示すように、タンディッシュ２から溶鋼１
を注入ノズル３を介して、内部に冷却水を通すようにし
たモールド４内に注入する。溶鋼１はモールド４との接
触面から奪熱され、モールド４内て順次凝固し、外殻（
シェル）が形成される。モールド４は上下に振動が与え
られており、外殻を形成された溶鋼は鋳片７として自重
によって下方からモールド４を離脱し、モールド４の下
方に配設されたサポートロール群１４によって保持され
つつ移動する。この間、鋳片７はスプレーノズル群５か
ら噴霧される冷却水によってさらに冷却され、内奥まで
完全に凝固したところで、所定長さに切断され、鋼片と
なる。
略横断面図を示すように、タンディッシュ２から溶鋼１
を注入ノズル３を介して、内部に冷却水を通すようにし
たモールド４内に注入する。溶鋼１はモールド４との接
触面から奪熱され、モールド４内て順次凝固し、外殻（
シェル）が形成される。モールド４は上下に振動が与え
られており、外殻を形成された溶鋼は鋳片７として自重
によって下方からモールド４を離脱し、モールド４の下
方に配設されたサポートロール群１４によって保持され
つつ移動する。この間、鋳片７はスプレーノズル群５か
ら噴霧される冷却水によってさらに冷却され、内奥まで
完全に凝固したところで、所定長さに切断され、鋼片と
なる。
モールド４に注入される時の溶鋼の温度は約１６００℃
で、熱量３４万ｋｃａｌ／ｌｏｎを有しているが、この
保有熱はモールド４内部を流通する冷却水の昇温および
スプレーノズル群５からの冷却水の蒸発潜熱ならびに昇
温に転換されるのみて、熱回収されていない。
で、熱量３４万ｋｃａｌ／ｌｏｎを有しているが、この
保有熱はモールド４内部を流通する冷却水の昇温および
スプレーノズル群５からの冷却水の蒸発潜熱ならびに昇
温に転換されるのみて、熱回収されていない。
このような連続鋳造方法において熱回収しようとした場
合、熱回収対象箇所はモールド４の部分と溶鋼かモール
ド４を離脱した後の部分との２ケ所に区分されるが、そ
のいずれも有効に熱回収することは難しい。
合、熱回収対象箇所はモールド４の部分と溶鋼かモール
ド４を離脱した後の部分との２ケ所に区分されるが、そ
のいずれも有効に熱回収することは難しい。
すなわち、モールド４の部分では、出口水温はせいぜい
４０℃前後で、熱回収するには余りに水温か低すぎる。
４０℃前後で、熱回収するには余りに水温か低すぎる。
熱回収のためには水温アップか必要であるが、水温を上
げた場合、モールド４の抜熱能力か低下するために、モ
ールド４の損傷もしくは溶鋼のシェル形成のためのモー
ルド長さが不足し、鋳片の引き抜き速度を遅くせざるを
得ないために鋳片の生産能力低下を来たすことになる。
げた場合、モールド４の抜熱能力か低下するために、モ
ールド４の損傷もしくは溶鋼のシェル形成のためのモー
ルド長さが不足し、鋳片の引き抜き速度を遅くせざるを
得ないために鋳片の生産能力低下を来たすことになる。
また、溶鋼がモールド４を離脱した後の部分ては、受熱
後の冷却水温度は５０℃以下であり、その上、熱量のか
なりの部分が水の蒸発に消費されてしまっている。水量
を絞って水温を上げようとしても、スプレ一方式のため
、蒸発量か増加する割りには水温の上昇か困難である。
後の冷却水温度は５０℃以下であり、その上、熱量のか
なりの部分が水の蒸発に消費されてしまっている。水量
を絞って水温を上げようとしても、スプレ一方式のため
、蒸発量か増加する割りには水温の上昇か困難である。
また、仮に冷却水の温度上昇があったにしても、常圧水
の場合は１００℃以上には上げ得す、水温１００℃程度
では効果的な熱回収はできない。
の場合は１００℃以上には上げ得す、水温１００℃程度
では効果的な熱回収はできない。
また、溶鋼を連続鋳造する際には、凝固から鋳片となる
過程において、冷却水中の溶存酸素あるいは大気中の酸
素と接触するので、鋳片７は表面酸化し、スケールを形
成する。このスケールは、鋳片のハンドリング中に離脱
するか、あるいはその後の加工工程で除去されるが、い
ずれにしても成品の歩留り低下をきたし、好ましくない
。
過程において、冷却水中の溶存酸素あるいは大気中の酸
素と接触するので、鋳片７は表面酸化し、スケールを形
成する。このスケールは、鋳片のハンドリング中に離脱
するか、あるいはその後の加工工程で除去されるが、い
ずれにしても成品の歩留り低下をきたし、好ましくない
。
一方、最近の連続鋳造分野では、製造コストの切り下げ
、新材質の早出等を目的として、最終形状に近い薄肉鋳
片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発か強く望
まれている。この要求に応えるべく、例えば、互いに平
行に配設されかつ相反する方向に回転するー・対の水冷
ベルトで形成されるモールドに溶融金属を供給して薄肉
鋳片を連続的に引き出すツインベルト方式（例えば、特
開昭６０−１３０４５４号公報、特開昭６０−１５２３
４７号公報等）、あるいは互いに平行に配設されかつ相
反する方向に回転する一対の水冷ドラムで形成されるモ
ールドに溶融金属を供給して薄肉鋳片を連続的に引き出
すツインドラム方式（例えば特開昭６３−２５４９５１
号公報等）等の各種方法かこれまで提案されている。
、新材質の早出等を目的として、最終形状に近い薄肉鋳
片を溶融金属から直接的に製造する技術の開発か強く望
まれている。この要求に応えるべく、例えば、互いに平
行に配設されかつ相反する方向に回転するー・対の水冷
ベルトで形成されるモールドに溶融金属を供給して薄肉
鋳片を連続的に引き出すツインベルト方式（例えば、特
開昭６０−１３０４５４号公報、特開昭６０−１５２３
４７号公報等）、あるいは互いに平行に配設されかつ相
反する方向に回転する一対の水冷ドラムで形成されるモ
ールドに溶融金属を供給して薄肉鋳片を連続的に引き出
すツインドラム方式（例えば特開昭６３−２５４９５１
号公報等）等の各種方法かこれまで提案されている。
［発明が解決しようとする課題］
しかしなから、ツインベルト方式あるいはツインドラム
方式等のいずれにおいても、モールドの部分および溶鋼
かモールドを離脱した後の部分では、従来の連続鋳造方
法と同様に冷却水が使用されている（図示せず）。前述
のように、溶鋼等の溶融金属の冷却に水を利用していた
のでは、温度ポテンシャルが低下し、有効な熱回収が期
待できない。溶融金属の保有熱を温度ポテンシャルの高
い状態で回収するためには、水塩外の冷却剤を利用する
ことが肝要である。また、スケールの発生を防止するた
めには、溶融金属の凝固過程から所定の形状の鋳片を得
るまでの高温状態において、酸素との接触を断つことで
ある。
方式等のいずれにおいても、モールドの部分および溶鋼
かモールドを離脱した後の部分では、従来の連続鋳造方
法と同様に冷却水が使用されている（図示せず）。前述
のように、溶鋼等の溶融金属の冷却に水を利用していた
のでは、温度ポテンシャルが低下し、有効な熱回収が期
待できない。溶融金属の保有熱を温度ポテンシャルの高
い状態で回収するためには、水塩外の冷却剤を利用する
ことが肝要である。また、スケールの発生を防止するた
めには、溶融金属の凝固過程から所定の形状の鋳片を得
るまでの高温状態において、酸素との接触を断つことで
ある。
本発明は、これらの連続鋳造方法において無為に放散さ
れている溶鋼の保有熱を有効に回収するとともに酸素と
の接触を断つことによって酸化スケールの発生を防止し
、歩留り良く鋳片を製造することを目的とする。
れている溶鋼の保有熱を有効に回収するとともに酸素と
の接触を断つことによって酸化スケールの発生を防止し
、歩留り良く鋳片を製造することを目的とする。
［課題を解決するための手段］
本発明は、その目的を達成するために、数種類の溶融塩
を適宜使い分け、溶融塩中にて溶融金属を所定寸法に凝
固形成するとともに、溶融金属の保有熱を溶融塩にて吸
収し、しかる後、該溶融塩から熱交換器を経て熱回収す
る方法てあって、その要旨とするところは、溶融金属を
タンディツシュから注入ノズルを介して、金属ベルトま
たは金属ドラムを互いに平行になるように配設し、それ
ぞれ相反する方向に回転させることによって形成される
薄肉鋳片鋳造用モールドに注入する連続鋳造方法におい
て、溶融塩を冷却媒体として鋳込み鋳片の凝固・冷却お
よび前記金属ベルトまたは金属ドラムの冷却を行うこと
を特徴とする溶融金属の連続鋳造方法である。
を適宜使い分け、溶融塩中にて溶融金属を所定寸法に凝
固形成するとともに、溶融金属の保有熱を溶融塩にて吸
収し、しかる後、該溶融塩から熱交換器を経て熱回収す
る方法てあって、その要旨とするところは、溶融金属を
タンディツシュから注入ノズルを介して、金属ベルトま
たは金属ドラムを互いに平行になるように配設し、それ
ぞれ相反する方向に回転させることによって形成される
薄肉鋳片鋳造用モールドに注入する連続鋳造方法におい
て、溶融塩を冷却媒体として鋳込み鋳片の凝固・冷却お
よび前記金属ベルトまたは金属ドラムの冷却を行うこと
を特徴とする溶融金属の連続鋳造方法である。
また、本発明は、溶融金属をタンディッシュから注入ノ
ズルを介して、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに平
行になるように配設し、それぞれ相反する方向に回転さ
せることによって形成される薄肉鋳片鋳造用モールドに
注入する連続鋳造方法において、溶融塩を冷却媒体とし
て鋳込み鋳片の凝固・冷却および前記金属ベルトまたは
金属ドラムの冷却を行い、鋳片付着の溶融塩を一次洗浄
した後、軽圧下を行い、次いて二次洗浄し、さらに最終
洗浄を行った後、鋳片の表面を乾燥し、もしくはさらに
圧延して成品とすることを特徴とする溶融金属の連続鋳
造方法である。
ズルを介して、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに平
行になるように配設し、それぞれ相反する方向に回転さ
せることによって形成される薄肉鋳片鋳造用モールドに
注入する連続鋳造方法において、溶融塩を冷却媒体とし
て鋳込み鋳片の凝固・冷却および前記金属ベルトまたは
金属ドラムの冷却を行い、鋳片付着の溶融塩を一次洗浄
した後、軽圧下を行い、次いて二次洗浄し、さらに最終
洗浄を行った後、鋳片の表面を乾燥し、もしくはさらに
圧延して成品とすることを特徴とする溶融金属の連続鋳
造方法である。
さらに、本発明は、溶融金属をタンディッシュから注入
ノズルを介して、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに
平行になるように配設し、それぞれ相反する方向に回転
させることによって形成される薄肉鋳片鋳造用モールド
に注入する連続鋳造方法において、鋳込み鋳片および前
記金属ベルトまたは金属ドラムの冷却媒体として溶融塩
を溶融塩浴槽、チューブ群等て構成される熱交換器を介
して溶融塩循環ポンプにより循環させ、前記溶融塩から
熱回収することを特徴とする溶融金属の熱回収方法であ
る。
ノズルを介して、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに
平行になるように配設し、それぞれ相反する方向に回転
させることによって形成される薄肉鋳片鋳造用モールド
に注入する連続鋳造方法において、鋳込み鋳片および前
記金属ベルトまたは金属ドラムの冷却媒体として溶融塩
を溶融塩浴槽、チューブ群等て構成される熱交換器を介
して溶融塩循環ポンプにより循環させ、前記溶融塩から
熱回収することを特徴とする溶融金属の熱回収方法であ
る。
［実施例］
以下、図面を参照しなから、実施例により本発明の特徴
を作用とともに具体的に説明する。
を作用とともに具体的に説明する。
第１図は、溶融金属として溶鋼を連続鋳造する本発明の
方法を示す概略横断面図である。第１図において、溶鋼
１はタンディッシュ２から注入ノズル３を介してモール
トロに注入され、溶鋼１はモールド６の部位においてシ
ェルが形成される（以下、モールトロの部位をシェル形
成部と称する）。シェル形成部６は、抜熱しやすいよう
に薄肉鋳片を得る構造であり、例えば第２図（ａ）また
は（ｂ）に示すようなツインベルト方式あるいは第３図
（ａ）または（ｂ）に示すようなツインドラム方式であ
る。
方法を示す概略横断面図である。第１図において、溶鋼
１はタンディッシュ２から注入ノズル３を介してモール
トロに注入され、溶鋼１はモールド６の部位においてシ
ェルが形成される（以下、モールトロの部位をシェル形
成部と称する）。シェル形成部６は、抜熱しやすいよう
に薄肉鋳片を得る構造であり、例えば第２図（ａ）また
は（ｂ）に示すようなツインベルト方式あるいは第３図
（ａ）または（ｂ）に示すようなツインドラム方式であ
る。
シェル形成部６について第２図（ａ）を例に説明すると
、上下に配置したドラム３１．３２および３１’および
３２′を金属ベルト８および８′でそれぞれ連結したも
のを、互いに平行になるように配設し、ドラム３］、
３２をそれぞれ相反する方向に回転させることによって
、一対のベルト８および８′を循環させる。ドラム３１
および３２の回転数を同調して制御することによって、
金属ベルト８および８′の移動速度は可変かつ調整可能
であり、また金属ベルト８および８′の対向間隙に応し
て所要の鋳片厚みに制御可能である。（図示せず）。
、上下に配置したドラム３１．３２および３１’および
３２′を金属ベルト８および８′でそれぞれ連結したも
のを、互いに平行になるように配設し、ドラム３］、
３２をそれぞれ相反する方向に回転させることによって
、一対のベルト８および８′を循環させる。ドラム３１
および３２の回転数を同調して制御することによって、
金属ベルト８および８′の移動速度は可変かつ調整可能
であり、また金属ベルト８および８′の対向間隙に応し
て所要の鋳片厚みに制御可能である。（図示せず）。
金属ベルト８および８′か溶鋼と離れた後に循環する部
分および鋳片７は溶融塩浴槽９（以下、第１ゾーンと称
する）内に浸漬されており、金属ベルト８および８′の
表面および鋳片７は溶融塩によって冷却される。溶融塩
の液面レヘル１３は、シェル形成部６の上段ドラム３１
および３２のキラシンク・ポイントのレベルあるいはそ
れ以上とし、溶融塩が金属ベルト８および８′の表面に
おいて乾燥した後に、溶融金属が金属ベルト８および８
′に注入（接触）するようにする。
分および鋳片７は溶融塩浴槽９（以下、第１ゾーンと称
する）内に浸漬されており、金属ベルト８および８′の
表面および鋳片７は溶融塩によって冷却される。溶融塩
の液面レヘル１３は、シェル形成部６の上段ドラム３１
および３２のキラシンク・ポイントのレベルあるいはそ
れ以上とし、溶融塩が金属ベルト８および８′の表面に
おいて乾燥した後に、溶融金属が金属ベルト８および８
′に注入（接触）するようにする。
一方、溶鋼１と接する金属ベルト８および８′の裏側近
傍に溶融塩噴射ノズル群Ｉ２が配置されており、溶融塩
噴射ノズル群１２から溶融塩を噴射することによって金
属ベルト８および８′を冷却している。溶融塩噴射ノズ
ル群１２に導入する溶融塩は、本発明において、前述の
第１ゾーンの溶融塩を分岐配管して用いる（図示せず）
。このように構成されたシェル形成部６に注入された溶
鋼１は、金属ベルト８および８′を介して溶融塩に熱を
奪われ、外面より順次凝固し、金属ベルト８および８′
の間隙に応した厚みを有する鋳片７を得る。
傍に溶融塩噴射ノズル群Ｉ２が配置されており、溶融塩
噴射ノズル群１２から溶融塩を噴射することによって金
属ベルト８および８′を冷却している。溶融塩噴射ノズ
ル群１２に導入する溶融塩は、本発明において、前述の
第１ゾーンの溶融塩を分岐配管して用いる（図示せず）
。このように構成されたシェル形成部６に注入された溶
鋼１は、金属ベルト８および８′を介して溶融塩に熱を
奪われ、外面より順次凝固し、金属ベルト８および８′
の間隙に応した厚みを有する鋳片７を得る。
このようにしてシェル形成部６から離脱した鋳片７は、
第１図において第１ゾーン内に配設されたサポートロー
ル群１５によって支持されながら、連接された溶融塩浴
槽１０（以下、第２ゾーンと称する）、次いで溶融塩浴
Ｎ１１（以下、第３ゾーンと称する）において順次温度
条件に応じて、あらかじめ定められた溶融塩に浸漬させ
て所定温度まで冷却される。第２ゾーン内にはサポート
ロール群１５が配設されて鋳片を支持・移動させ、第３
ゾーン内にはサポートロール１５が配設されて鋳片を支
持・移動させるとともに、第３ゾーンの後部には液切り
ロール１６が配設されており、液切りロール１６によっ
て鋳片表面に付随する溶融塩溶液の液切りを行う。
第１図において第１ゾーン内に配設されたサポートロー
ル群１５によって支持されながら、連接された溶融塩浴
槽１０（以下、第２ゾーンと称する）、次いで溶融塩浴
Ｎ１１（以下、第３ゾーンと称する）において順次温度
条件に応じて、あらかじめ定められた溶融塩に浸漬させ
て所定温度まで冷却される。第２ゾーン内にはサポート
ロール群１５が配設されて鋳片を支持・移動させ、第３
ゾーン内にはサポートロール１５が配設されて鋳片を支
持・移動させるとともに、第３ゾーンの後部には液切り
ロール１６が配設されており、液切りロール１６によっ
て鋳片表面に付随する溶融塩溶液の液切りを行う。
本発明においては、溶融塩浴槽は第１図に示したように
第１ゾーン９、第２ゾーン１０、第３ゾーン１１のよう
に適宜複数個に区分されており、それぞれの溶融塩浴槽
には、その温度に適合した第１表に示す組成の溶融塩、
例えば硝酸塩系あるいは炭酸塩系等が使用される。
第１ゾーン９、第２ゾーン１０、第３ゾーン１１のよう
に適宜複数個に区分されており、それぞれの溶融塩浴槽
には、その温度に適合した第１表に示す組成の溶融塩、
例えば硝酸塩系あるいは炭酸塩系等が使用される。
このように溶融塩に浸漬させて所定温度まて冷却された
鋳片７は、連接する一次洗浄ゾーン１７に入る。
鋳片７は、連接する一次洗浄ゾーン１７に入る。
一次洗浄ゾーン１７には、鋳片表面に付着した塩分除去
用の洗浄装置（例えば淡水スプレー、図示せず）と凝固
した鋳片７の形状を精度良く所定の形状にするための軽
圧下粗圧延機１８が配設されている。−次洗浄部１７に
おいて、洗浄装置によって鋳片７の表面に付着している
大部分の塩分を除去するとともに、鋳片７は軽圧下粗圧
延機１８によって約１０〜２５％圧下して所定の形状に
する。
用の洗浄装置（例えば淡水スプレー、図示せず）と凝固
した鋳片７の形状を精度良く所定の形状にするための軽
圧下粗圧延機１８が配設されている。−次洗浄部１７に
おいて、洗浄装置によって鋳片７の表面に付着している
大部分の塩分を除去するとともに、鋳片７は軽圧下粗圧
延機１８によって約１０〜２５％圧下して所定の形状に
する。
粗圧延機１８によって軽圧下された鋳片７は次いて二次
洗浄ゾーン１９に入り、ここでさらに淡水スプレー（図
示せず）によって鋳片表面に付着した塩分か除かれ、次
いで鋳片７は連接するルーバ兼用の最終洗浄ゾーン２０
に導かれ、ここで淡水スプレー（図示せず）によって完
全に鋳片表面に付着した塩分か除去される。
洗浄ゾーン１９に入り、ここでさらに淡水スプレー（図
示せず）によって鋳片表面に付着した塩分か除かれ、次
いで鋳片７は連接するルーバ兼用の最終洗浄ゾーン２０
に導かれ、ここで淡水スプレー（図示せず）によって完
全に鋳片表面に付着した塩分か除去される。
最終洗浄ゾーン２０には、鋳片７の両側に対向して配置
した熱風ボックスまたはへラダー管に熱風吹出し用の複
数個のノズルを有する（図示せず）ドライヤー２１が配
設されており、ドライヤー２１により１００℃以上、３
００℃以下の熱風を吹き付けることによって鋳片７の表
面を乾燥する。
した熱風ボックスまたはへラダー管に熱風吹出し用の複
数個のノズルを有する（図示せず）ドライヤー２１が配
設されており、ドライヤー２１により１００℃以上、３
００℃以下の熱風を吹き付けることによって鋳片７の表
面を乾燥する。
以上、本発明の連続鋳造方法について第１図および第２
図（ａ）を例に説明したが、本発明のシェル形成部６は
、第２図（ａ）に限らず、第２図（ｂ）に小すよつな上
下に配置したドラム３３．３４および３３′および３４
′を金属ベルト８および８′でそれぞれ連結したものを
、ドラム３５．３６および３５′および３６′によって
互いに平行になるように配設し、ドラム３３．３４をそ
れぞれ相反する方向に回転させることによって、一対の
ベルト８および８′を循環させる方法を用いても、シェ
ル形成部６において冷却媒体として溶融塩を用いること
は第２図（ａ）て説明した場合と同しである。
図（ａ）を例に説明したが、本発明のシェル形成部６は
、第２図（ａ）に限らず、第２図（ｂ）に小すよつな上
下に配置したドラム３３．３４および３３′および３４
′を金属ベルト８および８′でそれぞれ連結したものを
、ドラム３５．３６および３５′および３６′によって
互いに平行になるように配設し、ドラム３３．３４をそ
れぞれ相反する方向に回転させることによって、一対の
ベルト８および８′を循環させる方法を用いても、シェ
ル形成部６において冷却媒体として溶融塩を用いること
は第２図（ａ）て説明した場合と同しである。
また、第３図（ａ）および（ｂ）に示したツインドラム
方式によっても、第２図（ａ）で説明した場合と同しで
ある。
方式によっても、第２図（ａ）で説明した場合と同しで
ある。
第３図（ａ）および（ｂ）に示したツインドラム方式の
場合、第３図（ａ）の金属ドラム３７．３８ないし第３
図（ｂ）の金属ドラム３９．４０の下部外周部分および
溶鋼か金属ドラムのキラシンク・ポイントがら離れた後
の鋳片７は第１ゾーン内の溶融塩に浸漬されており、鋳
片７は、金属ドラム表面および浸漬された溶融塩によっ
て冷却される。
場合、第３図（ａ）の金属ドラム３７．３８ないし第３
図（ｂ）の金属ドラム３９．４０の下部外周部分および
溶鋼か金属ドラムのキラシンク・ポイントがら離れた後
の鋳片７は第１ゾーン内の溶融塩に浸漬されており、鋳
片７は、金属ドラム表面および浸漬された溶融塩によっ
て冷却される。
なお、金属ドラム３７．３８ないし３９．４０の内部に
は、第１ゾーンの溶融塩を分岐配管した（図示せず）溶
融塩をそれぞれのドラム回転軸の一方から導入して他方
から抽出する（図示せず）ことによって、それぞれの金
属ドラムをドラム内部から冷却している。このように構
成されたシェル形成部６に注入された溶鋼１は、金属ド
ラム表面および直接浸漬した溶融塩に熱を奪われ、外面
より順次凝固し、相対した金属ドラムによって構成され
る間隙に応じた厚みを有する鋳片７を得る。
は、第１ゾーンの溶融塩を分岐配管した（図示せず）溶
融塩をそれぞれのドラム回転軸の一方から導入して他方
から抽出する（図示せず）ことによって、それぞれの金
属ドラムをドラム内部から冷却している。このように構
成されたシェル形成部６に注入された溶鋼１は、金属ド
ラム表面および直接浸漬した溶融塩に熱を奪われ、外面
より順次凝固し、相対した金属ドラムによって構成され
る間隙に応じた厚みを有する鋳片７を得る。
以上に説明した本発明の連続鋳造方法によって製造され
た鋳片は、次いで通常の仕上圧延機２２によって所要寸
法に圧延された後、コイラー２３にて巻き取られて、成
品となる。
た鋳片は、次いで通常の仕上圧延機２２によって所要寸
法に圧延された後、コイラー２３にて巻き取られて、成
品となる。
次に本発明による溶鋼の保有熱回収方法について第１図
を参照しながら説明する。
を参照しながら説明する。
本発明に用いられる溶融塩は、それぞれ第１ゾーン９、
第２ゾーンｌＯおよび第３ゾーン１１の各溶融塩浴槽に
充満されており、溶融塩循環ポンプ２４．２５および２
６によってそれぞれの溶融塩浴槽から槽外に取り出され
、溶融塩は熱交換器２７．２８および２９を通って再び
各溶融塩浴槽に戻る。
第２ゾーンｌＯおよび第３ゾーン１１の各溶融塩浴槽に
充満されており、溶融塩循環ポンプ２４．２５および２
６によってそれぞれの溶融塩浴槽から槽外に取り出され
、溶融塩は熱交換器２７．２８および２９を通って再び
各溶融塩浴槽に戻る。
本発明に用いる溶融塩の例を第１表に示したが、各ゾー
ンて使用される溶融塩は使用温度域て適宜設定すれば良
く、例えば連続鋳造すべき金属の温度範囲か１０００℃
以上のときには、溶融塩としてＬｉＣｌ−ＮａＣ１−Ｋ
ＣＬｌ、 １０００℃未満ては、ＫＮＯ−ＮａＮＯｚＮ
ａＮ０３を用いる。
ンて使用される溶融塩は使用温度域て適宜設定すれば良
く、例えば連続鋳造すべき金属の温度範囲か１０００℃
以上のときには、溶融塩としてＬｉＣｌ−ＮａＣ１−Ｋ
ＣＬｌ、 １０００℃未満ては、ＫＮＯ−ＮａＮＯｚＮ
ａＮ０３を用いる。
本発明に使用される熱交換器として、例えば通常の熱風
回収用あるいはスチーム回収用等それぞれ適合したもの
が適宜設置される。なお、本発明において、熱交換器は
必ずしも第１図に示すように溶融塩浴槽外に配置する必
要はなく、溶融塩浴槽内に配置しても良い。熱交換器を
溶融塩浴槽内に配置する場合には、溶融塩循環ポンプか
不要となる。
回収用あるいはスチーム回収用等それぞれ適合したもの
が適宜設置される。なお、本発明において、熱交換器は
必ずしも第１図に示すように溶融塩浴槽外に配置する必
要はなく、溶融塩浴槽内に配置しても良い。熱交換器を
溶融塩浴槽内に配置する場合には、溶融塩循環ポンプか
不要となる。
第１図は熱回収としてスチーム発生を例示した方法で、
低温側の熱交換器２９はエコノマイザ−てあって、主に
水温の上昇に用いる。この給水系は３０で示す。中間温
度域の熱交換器２８はエバポレーターとし、高温域の熱
交換器２７はエバポレーターおよびスーパーヒーターで
構成する。
低温側の熱交換器２９はエコノマイザ−てあって、主に
水温の上昇に用いる。この給水系は３０で示す。中間温
度域の熱交換器２８はエバポレーターとし、高温域の熱
交換器２７はエバポレーターおよびスーパーヒーターで
構成する。
本発明の方法はこのように溶融金属の連続鋳造方法にお
いて、溶融塩浴槽、溶融塩循環ポンプおよび熱交換器を
配設した熱回収方法であって、スチーム４１を容易に得
ることができる。
いて、溶融塩浴槽、溶融塩循環ポンプおよび熱交換器を
配設した熱回収方法であって、スチーム４１を容易に得
ることができる。
以下、本発明の方法を溶融金属として溶鋼を例として、
より具体的に説明する。
より具体的に説明する。
初期温度１６００℃の溶鋼１を第１図および第２図（ａ
）に示したツインベルト方式の連続鋳造装置を用いて鋳
造した。ツインベルト幅１０００ｍｍ、ベルト間隙２０
＋ｎｍのシェル形成部６に、鋳造速度１０ｍ／ｓｅｃに
て溶鋼を注入した。本発明に用いた金属ベルト８および
８′は純鉄系の薄鋼板とした。シェル形成部６内の溶鋼
１はベルト８および８′の裏面の溶融塩噴射ノズル１１
によって噴射された溶融塩によって冷却され、鋳片７の
外表面より凝固し、シェルを形成しつつ、金属ベルト８
．８′を離脱し、第１ゾーン９内に入る。第１ゾーンの
溶融塩として、融点３６０℃前後の塩化物系溶融塩（Ｌ
ｉ（Ｑ−Ｎａ １−Ｋ（４）をあらかじめ別置されてい
る加熱釜にて約４００℃に加熱して溶融塩循環ポンプ２
４により、約１２ｍ３／ｍｉｎの供給速度で、第１ゾー
ンの溶融塩浴槽に供給し、そこから一部溶融塩噴射ノズ
ル１２に分岐して供給し、溶鋼を冷却凝固させる。溶鋼
１は塩化物系溶融塩によって約２４秒にて凝固する。こ
の間、塩化物系溶融塩は約８０℃上昇して約４８０℃と
なり、その間の受熱量は約１４万ｋｃａｌに相当する。
）に示したツインベルト方式の連続鋳造装置を用いて鋳
造した。ツインベルト幅１０００ｍｍ、ベルト間隙２０
＋ｎｍのシェル形成部６に、鋳造速度１０ｍ／ｓｅｃに
て溶鋼を注入した。本発明に用いた金属ベルト８および
８′は純鉄系の薄鋼板とした。シェル形成部６内の溶鋼
１はベルト８および８′の裏面の溶融塩噴射ノズル１１
によって噴射された溶融塩によって冷却され、鋳片７の
外表面より凝固し、シェルを形成しつつ、金属ベルト８
．８′を離脱し、第１ゾーン９内に入る。第１ゾーンの
溶融塩として、融点３６０℃前後の塩化物系溶融塩（Ｌ
ｉ（Ｑ−Ｎａ １−Ｋ（４）をあらかじめ別置されてい
る加熱釜にて約４００℃に加熱して溶融塩循環ポンプ２
４により、約１２ｍ３／ｍｉｎの供給速度で、第１ゾー
ンの溶融塩浴槽に供給し、そこから一部溶融塩噴射ノズ
ル１２に分岐して供給し、溶鋼を冷却凝固させる。溶鋼
１は塩化物系溶融塩によって約２４秒にて凝固する。こ
の間、塩化物系溶融塩は約８０℃上昇して約４８０℃と
なり、その間の受熱量は約１４万ｋｃａｌに相当する。
凝固した鋼は、シェル形成部４を離れ、サポートロール
群１５で支持・移動されて、幅１０００ｍｍ、厚み２０
ｍｍの鋳片７（中厚鋼板）となって、第１ゾーン９から
第２ゾーンｌＯに入る。第２ゾーン人側における鋳片７
の温度は約１４５０℃である。第２ゾーンの溶融塩は第
１ゾーンと同じ溶融塩で、循環ポンプ２５によって循環
供給される。第２ゾーンｌＯの溶融塩循環量は５ ｍ３
７ｍ１ｎで、鋳片７は１０００℃まで冷却される。
群１５で支持・移動されて、幅１０００ｍｍ、厚み２０
ｍｍの鋳片７（中厚鋼板）となって、第１ゾーン９から
第２ゾーンｌＯに入る。第２ゾーン人側における鋳片７
の温度は約１４５０℃である。第２ゾーンの溶融塩は第
１ゾーンと同じ溶融塩で、循環ポンプ２５によって循環
供給される。第２ゾーンｌＯの溶融塩循環量は５ ｍ３
７ｍ１ｎで、鋳片７は１０００℃まで冷却される。
なお、第２ゾーン１０は、鋳片７の温度をより正確に制
御可能なように、さらに細分化してもよく、第１図にお
いては第２ゾーン１０を溶融塩浴槽４１、４２．４３の
３分割とした例を示す。
御可能なように、さらに細分化してもよく、第１図にお
いては第２ゾーン１０を溶融塩浴槽４１、４２．４３の
３分割とした例を示す。
第２ゾーンにおける溶融塩温度は約７０℃上昇して約４
７０℃となり、この間の受熱量は１１万Ｋｃａｌに相当
する。第２ゾーンの冷却所要時間は１５〜１８秒である
。
７０℃となり、この間の受熱量は１１万Ｋｃａｌに相当
する。第２ゾーンの冷却所要時間は１５〜１８秒である
。
第３ゾーン１１では、鋳片７は１０００℃から５６０℃
まで冷却する。第３ゾーンの溶融塩は硝酸塩系（ＫＮＯ
−ＮａＮ０２−ＮａＮＯ３）で、循環ポンプ２６にて循
環供給される。溶融塩の入口温度は約２００℃である。
まで冷却する。第３ゾーンの溶融塩は硝酸塩系（ＫＮＯ
−ＮａＮ０２−ＮａＮＯ３）で、循環ポンプ２６にて循
環供給される。溶融塩の入口温度は約２００℃である。
第３ゾーン１１の溶融塩循環量は３．５ｍ３／＋ｎｉｎ
で、第３ゾーン内で鋳片からの奪熱により、溶融塩温度
は約７０℃上昇して第３ゾーン出口では約２７０℃とな
る。この間の受熱量は１１万１（ｃａｌに相当する。第
３ゾーンの冷却時間はおよそ３０秒である。
で、第３ゾーン内で鋳片からの奪熱により、溶融塩温度
は約７０℃上昇して第３ゾーン出口では約２７０℃とな
る。この間の受熱量は１１万１（ｃａｌに相当する。第
３ゾーンの冷却時間はおよそ３０秒である。
５６０℃まで冷却された鋳片７は液切りロール１６を経
て一次洗浄ゾーンに入り、淡水スプレーによって軽洗浄
された後、軽圧下粗圧延機１８によって溶融塩被覆状態
にて圧下率８０％程度にて所要厚（本発明の場合１６ｍ
ｍ）に圧延される。
て一次洗浄ゾーンに入り、淡水スプレーによって軽洗浄
された後、軽圧下粗圧延機１８によって溶融塩被覆状態
にて圧下率８０％程度にて所要厚（本発明の場合１６ｍ
ｍ）に圧延される。
粗圧延機１８によって軽圧下された鋳片７は次いで二次
洗浄ゾーン１９に入り、ここでさらに淡水スプレーによ
って鋳片表面に付着した塩分が除かれ、次いで鋳片７は
連接するルーバ兼用の最終洗浄ゾーン２０に導かれ、こ
こで淡水スプレーによって完全に鋳片表面に付着した塩
分が除去される。
洗浄ゾーン１９に入り、ここでさらに淡水スプレーによ
って鋳片表面に付着した塩分が除かれ、次いで鋳片７は
連接するルーバ兼用の最終洗浄ゾーン２０に導かれ、こ
こで淡水スプレーによって完全に鋳片表面に付着した塩
分が除去される。
次いで最終洗浄ゾーン２０に入った鋳片７は、ドライヤ
ー２１によって鋳片７の表面を乾燥する。
ー２１によって鋳片７の表面を乾燥する。
本発明の方法で製造された鋳片は、次いで通常の仕上圧
延機にとって所要寸法に圧延された後、コイラーにて巻
き取られて、成品となる。
延機にとって所要寸法に圧延された後、コイラーにて巻
き取られて、成品となる。
以上、本発明の方法について溶鋼を例に説明したが、本
発明における溶融金属は溶鋼に限定されることなく、例
えば、Ｃｕ、 Ａｉ、 Ｚｎ等の溶融金属の連続鋳造に
おいても十分適用できる方法である。
発明における溶融金属は溶鋼に限定されることなく、例
えば、Ｃｕ、 Ａｉ、 Ｚｎ等の溶融金属の連続鋳造に
おいても十分適用できる方法である。
［発明の効果］
本発明の連続鋳造方法は、溶鋼を対象とする場合、溶鋼
の鋳込みから５６０℃の中厚鋼板に至るまでの所要時間
は約７０秒と極めて短時間である上、溶鋼の保有してい
る熱量の約８０％を回収することができる。また、高温
において溶融塩にて表面が保護されているため、空気中
の酸素あるいは冷却水中の溶存酸素と接することがない
ので、酸化スケール発生防止が可能であり、スケールロ
スを皆無にできる。
の鋳込みから５６０℃の中厚鋼板に至るまでの所要時間
は約７０秒と極めて短時間である上、溶鋼の保有してい
る熱量の約８０％を回収することができる。また、高温
において溶融塩にて表面が保護されているため、空気中
の酸素あるいは冷却水中の溶存酸素と接することがない
ので、酸化スケール発生防止が可能であり、スケールロ
スを皆無にできる。
第１図は本発明の連続鋳造方法および溶融塩循環系統を
示す横断面概略図、第２図（ａ） （ｂ）および第３図
（ａ） （ｂ）は本発明のシェル形成部の例を示す横断
面概略図である。一方、第４図は従来の連続鋳造方法の
例である。 １・・・溶鋼、２・・・タンディツシュ、３・・・注入
ノズル、４・・・モールド、５・・・冷却水スプレーノ
ズル、６・・・モールド（シェル形成部）、７・・・鋳
片、８゜８′・・・金属ベルト、９・・・溶融塩浴槽（
第１ゾーン）、１０−溶融塩浴槽（第２ゾーン）、１１
−・・溶融塩浴槽（第３ゾーン）、１２−・・溶融塩噴
射ノズル群、１３−・・溶融塩の液面レベル、１４．１
５−・・サポートロール群、１６・−液切りロール、１
７−・−次洗浄ゾーン、 １８−・・軽圧下粗圧延機、
１９−・・二次洗浄ゾーン、２０−・・ルーパ兼用最終
洗浄ゾーン、２１−・・ドライヤー、２２−・・仕上圧
延機、 ２３−・・コイラー ２４．２５．２６・・・
溶融塩循環ポンプ、２７．２８．２９−・・熱交換器、
３０・・・給水、３１．３１’、３２．３２’−・・ド
ラム、３３．３３’。 ３４、３４’−・・ドラム、３５．３６−・・ドラム、
３７．３８゜３９、４０−・・ドラム、４１．４２．４
３−・・溶融塩浴槽、４４−・・スチーム。 第２ 第３
示す横断面概略図、第２図（ａ） （ｂ）および第３図
（ａ） （ｂ）は本発明のシェル形成部の例を示す横断
面概略図である。一方、第４図は従来の連続鋳造方法の
例である。 １・・・溶鋼、２・・・タンディツシュ、３・・・注入
ノズル、４・・・モールド、５・・・冷却水スプレーノ
ズル、６・・・モールド（シェル形成部）、７・・・鋳
片、８゜８′・・・金属ベルト、９・・・溶融塩浴槽（
第１ゾーン）、１０−溶融塩浴槽（第２ゾーン）、１１
−・・溶融塩浴槽（第３ゾーン）、１２−・・溶融塩噴
射ノズル群、１３−・・溶融塩の液面レベル、１４．１
５−・・サポートロール群、１６・−液切りロール、１
７−・−次洗浄ゾーン、 １８−・・軽圧下粗圧延機、
１９−・・二次洗浄ゾーン、２０−・・ルーパ兼用最終
洗浄ゾーン、２１−・・ドライヤー、２２−・・仕上圧
延機、 ２３−・・コイラー ２４．２５．２６・・・
溶融塩循環ポンプ、２７．２８．２９−・・熱交換器、
３０・・・給水、３１．３１’、３２．３２’−・・ド
ラム、３３．３３’。 ３４、３４’−・・ドラム、３５．３６−・・ドラム、
３７．３８゜３９、４０−・・ドラム、４１．４２．４
３−・・溶融塩浴槽、４４−・・スチーム。 第２ 第３
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、溶融金属をタンディッシュから注入ノズルを介して
、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに平行になるよう
に配設し、それぞれ相反する方向に回転させることによ
って形成される薄肉鋳片鋳造用モールドに注入する連続
鋳造方法において、溶融塩を冷却媒体として鋳込み鋳片
の凝固・冷却および前記金属ベルトまたは金属ドラムの
冷却を行うことを特徴とする溶融金属の連続鋳造方法。 ２、溶融金属をタンディッシュから注入ノズルを介して
、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに平行になるよう
に配設し、それぞれ相反する方向に回転させることによ
って形成される薄肉鋳片鋳造用モールドに注入する連続
鋳造方法において、溶融塩を冷却媒体として鋳込み鋳片
の凝固・冷却および前記金属ベルトまたは金属ドラムの
冷却を行い、鋳片付着の溶融塩を一次洗浄した後、軽圧
下を行い、次いで二次洗浄し、さらに最終洗浄を行った
後、鋳片の表面を乾燥することを特徴とする溶融金属の
連続鋳造方法。 ３、溶融金属をタンディッシュから注入ノズルを介して
、金属ベルトまたは金属ドラムを互いに平行になるよう
に配設し、それぞれ相反する方向に回転させることによ
って形成される薄肉鋳片鋳造用モールドに注入する連続
鋳造方法において、鋳込み鋳片および前記金属ベルトま
たは金属ドラムの冷却媒体として溶融塩を溶融塩浴槽、
チューブ群等で構成される熱交換器を介して溶融塩循環
ポンプにより循環させ、前記溶融塩から熱回収すること
を特徴とする溶融金属の保有熱回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2049495A JPH03254337A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2049495A JPH03254337A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03254337A true JPH03254337A (ja) | 1991-11-13 |
Family
ID=12832732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2049495A Pending JPH03254337A (ja) | 1990-03-02 | 1990-03-02 | 溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03254337A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006334597A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳方法 |
-
1990
- 1990-03-02 JP JP2049495A patent/JPH03254337A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006334597A (ja) * | 2005-05-31 | 2006-12-14 | Mitsubishi-Hitachi Metals Machinery Inc | 双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳方法 |
| JP4580280B2 (ja) * | 2005-05-31 | 2010-11-10 | 三菱日立製鉄機械株式会社 | 双ロール式連続鋳造機及び双ロール式連続鋳造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0583867B1 (en) | Method and apparatus for continuous casting of metals | |
| JPS6115783B2 (ja) | ||
| KR970033254A (ko) | 트윈 롤 연속 주조장치 및 그 방법 | |
| JP3161917B2 (ja) | 薄スラブ連続鋳造機及び薄スラブ連続鋳造方法 | |
| JP6478914B2 (ja) | 連続薄ストリップ鋳造の方法および装置 | |
| UA63982C2 (uk) | Спосіб і пристрій для виробництва сталевої смуги, прокатаної в феритній області | |
| CN111014597B (zh) | 一种高拉速连铸机的冷却方法及冷却装置 | |
| JP2003512934A (ja) | 薄鋼ストリップの製造 | |
| JPH03254337A (ja) | 溶融金属の連続鋳造方法および保有熱回収方法 | |
| JPH10263749A (ja) | 型銑の製造方法および装置 | |
| JPS58167064A (ja) | 鋼の連続鋳造方法 | |
| JPS5825850A (ja) | 改良された連続鋳造鋼棒およびその製造方法 | |
| JPH02247049A (ja) | 薄肉鋳片の製造方法 | |
| JP2006181583A (ja) | 連続鋳造鋳片の製造方法 | |
| JPS59229268A (ja) | 連続鋳造鋳片のデスケ−リング方法 | |
| JPS58116905A (ja) | 鋼材の直接圧延製造装置 | |
| JPS6035220B2 (ja) | 薄板製造方法及びその装置 | |
| JPS63290662A (ja) | 単ベルト方式の連続鋳造における溶融金属の注入方法及び装置 | |
| JPH05318038A (ja) | 薄板連続鋳造方法と緩冷却ロール | |
| JPS63126652A (ja) | 双ベルト式連続鋳造方法 | |
| JPS59215253A (ja) | 連続鋳造用鋳型内鋳片冷却方法 | |
| JPH0195801A (ja) | 直送圧延方法 | |
| JPH0484651A (ja) | 鋼の直接圧延方法 | |
| JPH09225597A (ja) | 双ドラム式薄板連続製造装置および薄板連続製造方法 | |
| JPS6087956A (ja) | 金属の連続鋳造法 |