JPH03226511A - 高マンガン溶鉄の脱りん方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、マンガン含有量（Ｍｎ）が５重量％以上の
高マンガン溶鉄を安価な脱りん剤を使用し、かつ（Ｍｎ
）の酸化損失を抑制しながら効率よく脱りんする方法に
関する。

（従来の技術） 近年、鋼材の使用分野が多様化するなかで、多くの新鋼
種の開発がみられるが、マンガン含有量がおよそ５％（
以下、特に断らない限り「％」は「重量％」を意味する
）以上の高マンガン鋼もその一つである。

非磁性鋼としての高マンガン鋼は、競合材料であるＮｉ
を含有するオーステナイト系ステンレス鋼に比べて安価
であるだけでなく、高強度、低透磁率であるという利点
を有しており、近年、磁気浮上鉄道用部材１．核融合装
置用部材、消磁装置用部材、電気機器用部材等に非磁性
鋼、構造用鋼、耐摩耗鋼として用途が拡大している。

ところで、一般に高マンガン鋼中のりんは、熱間加工性
および耐熔接割れ性に悪影響を及ぼす有害物質であるか
ら、できるだけ低くすることが望まれる。高マンガン鋼
の溶製に当たって、Ｍｎ源として安価なフェロマンガン
を使用すると、それに含まれるＰが溶鉄に移り、溶鉄の
Ｐ含有量ＣＰ）が高くなる。そこで、Ｍｎｆｉとしてフ
ェロマンガンを（Ｐ）規格の許容する限り添加し、残り
のＭｎ分を金属マンガンで補充して、（Ｐ）が高くなら
ないように配慮するのが常であった。

しかしながら、この方法では、高価な金属マンガンを多
量に使用するので溶製コストが高くなる。

そこで、より低コストの溶製技術として、大部分のＭｎ
分をフェロマンガンにより配合し、得られるりん含有量
の高い高マンガン溶鉄から低りん高マンガン溶鉄を製造
する技術の確立が不可欠となる。

かかる要請に応えて、高マンガン溶鉄の脱りん方法がこ
れまでにもいくつかＩｇされているが、実用化には至っ
ていない。

例えば、比較的安価なＣａＣよ−ＣａＦｚ系フラックス
による還元膜りん法でさえ、以下の理由によりその実用
化は難しい。

■この還元膜りん法では（１１式のような分解反応によ
り（Ｃａ）が生成し、これが溶鉄中〔Ｐ〕と（２）式の
ごとく結合することにより脱りんする。

（ＣａＣｚ）　→（Ｃａ）　＋　２　（Ｃ）　　　　−
−−（］）３　（Ｃａ）　＋　２　（Ｐ　）　→（Ｃａ
３Ｐｚ）　　　−一−−−１２）ここで、（１）式に示
す分解反応促進のためには溶鉄中の（Ｃ）は低いほど有
利であるため、事前の脱炭処理が不可欠である。

■［Ｃａ）の空気酸化ロスを防ぐため、還元膜りんは非
酸化性雰囲気で行う必要があり、脱りん効率が雰囲気の
影響を受けやすい。

■脱りん処理後、スラグは（３）式のように大気中で容
易に水分と反応して有害なフォスフイン（ｐＨｓ）を発
生する。

（Ｃａ：＋Ｐｚ）　＋　３８Ｊ　→３　（Ｃａｂ）　＋
２　ＰＨｓ　−−−−（３）一方、通常の炭素鋼や低合
金鋼の脱りん法として実施されている酸化膜りん法、即
ち、転炉吹錬の際にＣａＯ系スラグを用いて０□吹きす
るような強酸化精錬、を高マンガン溶鉄の脱りん法とし
て適用しても（Ｍｎ）が優先的に酸化されるのみで溶鉄
の（Ｐ）は除去できない。

しかしながら、特開昭６１−２７２３１２号公報、特開
昭６２−３０８１０号公報、特開昭６２−２２７０６３
号公報に提案されているように、（Ｍｎ）を過剰に酸化
させない程度の弱い酸化力で（４）式に示すように溶鉄
中の（Ｐ）を酸化し、そして、（５）式に示すように脱
りん性成物である酸性酸化物Ｐ２０．を転炉スラグ中の
ＣａＯよりも著しく強い塩基性酸化物であるＢａＯによ
りスラグ中で安定化させることにより溶鉄中の（Ｐ〕を
除去することができる。

２　（Ｐｌ　＋５　（０）　＝　（Ｐｉｅｓ）　　　−
−・（４）（Ｐ２０ｓ）　＋　３　（Ｂａｄ）　＝　（
３ＢａＯ・ＰｚＯｓ）　　’−’−（５）このＢａＯ系
スラグによる脱りん法は処理が容易で、しかも脱りん処
理後のスラグの問題もないが、ＢａＯ系スラグは非常に
高価であるため脱りんのコストが嵩み大量処理には採用
し難い。

更に、高マンガン溶鉄の酸化膜りん法として、「鉄と鋼
」第７４年（１９８Ｂ）第９号Ｐ、１７７Ｂには、Ｎａ
ａｓ＋ｏｎ（オルトケイ酸ソーダ）、ＮａａＳｉＯａ　
　ＮａＦｚフラックスを用いたＮａｚＯ系スラグによる
脱りん方法が紹介されている。

このＮａ　＊０系フラックスによる脱りん法によれば非
常に高い脱りん率が得られるが、■Ｎａ４ＳｉＯ，は高
価である。■脱りん処理中に白煙が発生する。

■溶鉄中（Ｍｎ）の酸化ロスが多い（１４％Ｍｎ−５％
Ｃｉ容銑では０．９〜１．６％の（Ｍｎ）ロスがある）
などの理由でこの方法も実用化は困難である。

上記のような従来の高マンガン溶鉄の脱りん方法の問題
点を解消すべく、本出願人は安価で入手容易なＮａ、Ｃ
Ｏ，と５ｉｆｔを主成分とするフラックスを用いて、高
マンガン溶鉄を脱りんする方法を開発し、特願平１−３
０６１３６号として出願した。

上記先願発明の高マンガン溶鉄の脱りん方法では、Ｎａ
、ＣＯ３と５ｉｆｔを主成分とするフラックスを用いる
。主成分のＮａ、ＣＯ，は、高温下では（６）式のよう
に分解する。

（ＮａｚＣＯｓ）　→（ＮａｚＯ）　十Ｃｏｔ　　　　
　　−−−−（６１生成した強塩基性酸化物Ｎａ２Ｏは
、溶鉄中の（Ｐ）が酸化されて生成する酸性酸化物Ｐｚ
Ｏｓ　（前述（４）式の反応）を、下記の（７）式に示
すようにスラグ中に固定するので脱りんが達成される。

（Ｐｉｅｓ）　＋３　（Ｎａ２Ｏ）−（３ＮａｚＯ−Ｐ
、Ｏｓ）　　””’（７）同時に発生するＣＯ□の一部
を（８）式に示す反応により、（Ｐ）の酸化剤として働
＜　ＭｎＯを生成させるのに利用することができる。

Ｃ（ｈ　＋（Ｍｎ）　−Ｃｏ　十（ＭｎＯ）　　　−（
８）他の主成分である５ｉＯｚは、高温において蒸発し
ゃすいＮａｚＯを高温下でスラグ中に保持するために適
当量を配合しである。ＮａｎｏとＳｉＯ２は、（Ｎａｎ
ｏ）ｘ・ＳｉＯ□（Ｘ≧ｌ）を形成し、その一部が解離
して（７）式によって脱りん反応に与かると考えられる
。

上記のとおり、本出願人が先に提案した上記高マンガン
溶鉄の脱りん方法によれば、安価なりん含有フェロマン
ガンを多量に配合しても、低りん高マンガン溶鉄を製造
することができる。

しかしながら、高マンガン溶鉄中のＣＰ）を、上記の諸
反応で酸化膜りんする場合、前記（８）式によって溶鉄
中の（Ｍｎ）が同時に酸化する。これは溶鉄のＭｎ歩留
りを低下させることになるので、これを防ぐ対策が必要
になる。即ち、先願発明の方法によって脱りんを行うと
きに、Ｍｎの酸化ロスを抑制することができれば、−層
低いコストで高マンガン溶鉄を製造することができるこ
とになる。

（発明が解決しようとする課題） 本発明の目的は、Ｎａ、ＣＧ、および５ｉｆｔを主成分
とするフラックスを用いて、高マンガン溶鉄を脱りんす
る方法であって、溶鉄中のＦ’Ｉｎの酸化ロスの少ない
高マンガン溶鉄の脱りん方法を提供することにある。

（！ｌｉ！を解決するための手段） 本発明者は、ＮａよＣＯｓ　　ＳｉＯ□系フラックスに
よる高マンガン溶鉄の脱りん処理に際し、溶鉄中Ｍｌｌ
の酸化ロスを抑制する手段について種々検討を重ねた。

その結果、Ｎａ＝ＣＯｓ−５ｉＯｇ系フランクス中にマ
ンガン酸化物を適当量配合すると、脱りん率は若干低下
するが、溶鉄中Ｍｎの酸化ロスを大幅に低減できること
がわかり、これが脱りん効果を大きく阻害せずに高マン
ガン鋼の製造コストを下げる極めて実用的な方法である
ことを確認した。

本発明は’ＮａｚＣＯｓ　　５ｉＯ１系のフラックスに
よる高マンガン溶鉄の脱りん方法であって、主配合成分
であるＮａｚＣＯｓおよびＳｉＯ２と共にマンガン酸化
物を配合したフラックスを、マンガン含有量が５重量％
以上の溶鉄に接触させることを特徴とする高マンガン溶
鉄の脱りん方法」を要旨とする。

この方法においては、Ｎａ＝ＣＯｓ−３ｉＯｚ系フラツ
クス中にあらかじめマンガン酸化物を配合することによ
り、溶鉄中の（Ｍｎ）　（以下、溶銑中成分を〔〕記号
で、スラグ中成分を（）記号で示す）の酸化ロスを抑制
するのであるが、マンガン酸化物がＭｎ０１の場合、そ
の配合量はフラックスに配合したＮａ＝ＣＯｓ中のＮａ
２Ｏとフラックス中の配合量に（Ｓｉ　）の酸化生成量
を加えたＳｉＯ２との合計１００重量部に対し、１０〜
２５重量部とするのが望ましい。

配合するマンガン酸化物は、ＭｎＯ＊以外の例えばＭｎ
Ｏ２ＭｎｘＯｓ、Ｍｎ５Ｏ４等であってもよい。

また、この脱りん方法においては、脱りん処理中に（Ｎ
ａ２Ｏ）ｘ　ＨＳｉＯ２　（ｘ≧１）を主体とするスラ
グを生成させることにより脱りんを行うのであるが、ス
ラグ中のＮａ１ＯとＳｉＯ２の比、即ち（Ｎａ２Ｏ）／
（ＳｉＯ８）が１．２５〜１．５となるようなフラック
スを使用するのが望ましい、　（ＮａｚＯ）／（Ｓｔｏ
ｗ）は、フラックスに配合したＮａ２ＣＯ３中のＮａ、
０分と、フラックスに配合したＳｉＯ２および溶鉄中の
（Ｓｉ　）が酸化して生成するＳｉＯ２の和との比とな
る。

なお、溶鉄中の（Ｓ２）が酸化して生成する別Ｏ１の量
は、（Ｓｉ　）が実質的に全でＳｉＯ２となるものとし
て計算すればよいので、処理対象溶鉄の［Ｓ２）含有量
から簡単に求めることができる。

（作用） 第１図、第２図および第３図は、本発明方法の開発に当
たっての基礎試験（ルツボ実験）の結果を示すものであ
る。試験は、次の条件で行った。

（ａ）処理した溶鉄： （Ｍｎ）’＝１３％、（Ｃ）ｔ４％、（Ｐ）＃０．０６
％の溶鉄２ｋｇ、処理温度＝１３００″Ｃ（ｂ）使用し
たフラックス： Ｎａ＝ＣＯｓ　　５ｉｆｔ　　Ｍｎ０ｔフラツクス、た
だし、溶鉄は実質的に（Ｓｉ　）を含有しないものなの
で、ここでは脱りん処理中に性成する５ｉｆｔを考慮す
る必要がない、そこで、フラックスは（ＮａｚＯ）／（
ＳｉＯｚ）が約１．２５になるように、溶鉄ｌトン当た
りＣＮａｘＣＯ：　９５ｋｇ）　＋　（ＳｉＯｔ：４５
ｂ）の割合、即ち（Ｎａｎｏ　：　５５ｋｇ）　＋　（
Ｓｈｏｔ　：　４５ｋｇ）　＝　１００ｋｇの割合テ１
ｌａｔＣＯ＊とＳｉＪを配合し、ざらにＭｎ酸化ロス防
止のため、２０ｋｇのＭｎＯ＊を配合した。

第１図は、処理時間の経過に伴う溶鉄の［Ｐ）および（
ＭＦｌ）と、スラグ中の（ＭｎＯ）および（ＮａｚＯ）
／（ＳｉＯ□）の変化を示したものである。［Ｐ］は当
亀０．０６０％であったものが、３０分の処理で０．０
１８％まで低下しており、脱りん率は７０％に達する。

溶鉄中の［Ｍｎ）は、処理中に約０．５％酸化ロスして
いるが、その理由は、前述の（６）式に示したように添
加したＮａ、ＣＯ，中の過剰なＣ鵠により（８）式に示
すようにＭｎが酸化されること、およびＮａｚＯ自身の
酸化力により下記の（９）式に示すように（Ｍｎ）が酸
化されること、にあると推定される。

Ｎａ、Ｏ＋Ｍｎ−＋　ＭｎＯ＋　２　Ｎａ　　　　　　
−４９）従って、脱りん処理後のスラグ中（ＭｎＯ）　
ｆｌＡ度は、２０％から３０％近くまで上昇した。（Ｍ
ｎ）の酸化ロスが（８）式および（９）式の反応で進行
する場合は、あらかしめフラックス中にＭｎ０１ＭｎＯ
ｘなどのマンガン酸化物を配合しでおけば（Ｍｎ）の酸
化ロスを抑制できると考えられる。また、Ｎａｎｏは処
理中に蒸発するため、（ＮａｚＯ）／（ＳｉＪ）は、処
理前ノフラックスの１．２５から時間の経過とともに低
くなっていく。

第２図は、Ｍｎ０ｚ添加量を変えて（他の条件は第１図
の場合と同じ、ただし処理時間は３０分）脱りん率、（
Ｍｎ）酸化ロスおよび処理後の（ＭｎＯ）濃度を調べた
結果を示すものである。

第２図に示すように、フラックス中にＭｎＯ□を配合す
ることにより、（Ｍｎ）の酸化ロスは減少する。

しかしながらＭｎ０ｚの配合量が２５ｋｇ／Ｔを超える
と逆に（Ｍｎ）の酸化ロスは増加する。これはスラグの
酸化力が大きくなりすぎるため（Ｍｎ　）を酸化するこ
とによると考えられる。

般りん率は、Ｍｎ０ｔ配合量が増加し、スラグ中の（Ｍ
ｎＯ）　４度が増加すると徐々に低下する。これは、■
スラグ中の（ＮａＪ）濃度がＭｎＯ，の配合に伴う希釈
により低下すること、および■ＭｎＯがＮａ、Ｏに比べ
弱い塩基性酸化物であるため、スラグ全体の塩基性が弱
くなること、による。

したがって、ＭｎＯ，を添加しない場合と同様の脱りん
率（本実験条件下では６５〜７０％以上）を得るととも
に（Ｍｎ）の酸化ロス量を、ＭｎＯｚ無添加の場合の１
．３％に対して、０．５％以下に抑制するには、Ｎａｚ
Ｃ（１＋　　５ｉＯｚ系フラツクス（Ｄ　（（Ｍａｉｌ
）　＋　（Ｓｉｆｔ）　１１００ｋｇ／Ｔに対しＭｎＯ
２の配合を１０〜２５ｋｇ／Ｔとするのが望ましい。

第３図は、フラックスの（Ｎａ２Ｏ）／（ＳｉＯｔ）の
値を変えて（他の条件は第１図の場合と同じ、ただし処
理時間は３０分）、脱りん率、（Ｍｎ）酸化ロスを調べ
た結果をＭｎ０ｔを添加した場合と添加しない場合を対
比して示したものである。

図示のとおり、フラックス中にマンガン酸化物を配合す
ると（第３ＵｊＪ中の実線の曲線）、配合しない場合に
比べ、脱りん率は若干低下するが、（Ｍｎ）の酸化ロス
量を約０，５〜１．５％の低減できる＊　Ｍｎ０１の配
合の有無にかかわらず、（ＮａｚＯ）／　（ＳｉＯｚ）
≧１．０で脱りん反応は進行し、（ＮａｚＯ）／（Ｓｉ
Ｏ□）の値が大きくなるほど脱りん率は対数函数的に向
上し、（Ｍｎ〕の酸化ロス量は指数函数的に増加する。

（ＮａｚＯ）／　（Ｓｉｆｔ）　＜　１．２５では（Ｍ
ｎ）の酸化ロス量は低く抑制されているが、脱りん率の
低下が著しい。

（ＮａｘＯ）／　（Ｓｉｆｔ）が１．５〜２．０の範囲
では、脱りん率が若干向上し、上限値に到達するのに対
しくＭｎ　）の酸化ロス量は急増するがフラックス中に
Ｍｎ０ｔを配合することにより、酸化ロス量を約０．５
〜１．５％低くすることができる。脱りん率を大きく阻
害せずに（Ｍｎ）の酸化ロス量を下限値に抑制するとい
う実用的な観点からすると、フラックスは１．２５≦（
Ｎａ２Ｏ）　／　（ＳｉＯ２）≦１．５の条件を満足す
るようにＮａ、ＣＯ。

と５ｉｆｔが配合されたものであるのが望ましいことに
なる。但し前述のとおり、処理前の溶鉄にＳｉが含有さ
れている場合には（ＳｉＯ２）はフラックス中の配合量
と溶鉄中（Ｓ２）の酸化によるＳｉＯ□生成量との合計
量である。

次に、溶鉄成分の条件について述べる。

溶鉄中の（Ｃ）は高いほど脱りんには望ましい。

それは次の２つの理由による。その１つは、（Ｃ）が高
いほど溶鉄の融点が低いので、低温で脱りん処理ができ
ることである。一般に酸化膜りん反応は発熱反応である
ので、低温であるほど脱りんには有利である。もう１つ
の理由は、（Ｃ）が高いはどＣ−Ｐの相互作用によりＰ
の溶鉄中での熱力学的濃度（活量）が上昇するため、脱
りんに有利になることである。

しかしながら、脱りんの後工程である脱炭工程に負担を
かけないという意味では、実操業上の（Ｃ）の上限が存
在する。これらの点を総合すれば、２％≦（Ｃ）≦４％
が望ましい範囲と言える。

溶鉄中の（Ｓｉ　）は、ＣａＯ系、ＢａＯ系の塩基性ス
ラグによる酸化膜りんの場合は、スラグ置の増加とスラ
グ塩基度低下の原因になるため、（Ｓ２）の上限に制約
を設けるのが一般である。しかしながら、本発明方法に
おいては（Ｓｉ　）の上限に関する厳しい制限はない、
このことも本発明方法の大きな特徴の一つである。すな
わち、本発明方法ではＮａｎｏ源としてＮａｔＣＯｓを
使用しているため、処理中に生成するＣＯ８により（Ｓ
２）が酸化され、スラグ層に５ｉＱ１とり、テ除去され
、（Ｎａｎｏ）、　・５ｉＯｔ（ｘ≧１）として脱りん
スラグとなる。従って、溶鉄中（Ｓｉ　）が高い場合は
、配合する３４０ｇ量を減らすことにより対処でき、通
常の溶鉄の事前脱珪処理を必須としない０例えば、（Ｎ
ａ冨０）　＋　（ＳｉＯｚ）のフラックスを溶鉄１トン
当たり１００ｋｇ使用して、（Ｎａ２Ｏ）／（ＳｉＯｚ
）　＝１．５となるスラグを生成させる場合、（Ｓ２）
は最大的１．８％まで許容できる。

ＮａｘＣＯｚ　　５ｉｎｓ系フラツクスを用いて高マン
ガン溶鉄の脱りん処理をした場合、溶鉄中の（Ｍｎ）が
脱りん率および（Ｍｎ）酸化ロス量におよぼす影響を第
４図に示す０図示のとおり、処理前の溶鉄中Ｍｎ濃度（
Ｍｎ）　＝１．が１８％の方が１３％の場合に比べて、
到達脱りん率の値は約５〜３０％低い、また、（Ｍｎ）
酸化ロス量は、この（Ｍｎ）　＝□のレベルではほぼ同
じ値であった。

本発明方法によれば、フラックス中へのマンガン酸化物
の配合により（Ｍｎ）酸化ロスはさらに抑制されるので
、（ＮａｚＯ）／　（ＳｉＯ□）の値を脱りん率の上限
値が得られる１、５〜２．０とすルＮａｚＣＯ２−Ｓｉ
Ｏ２系のフラックスを用いてもよい。

次に、脱りん処理温度について述べる。

脱りん処理温度は、前述した熱力学的理由から、また、
Ｎａｎｏの蒸発を抑え、耐火物の溶損を少なくするとい
う理由から、低温であるほどよい。

例えば、溶鉄融点より５０〜１００℃高い程度がよい、
実操業においては、フラックス添加による温度降下も考
慮して、炉の容量にもよるが脱りん処理前の溶鉄温度は
融点より１５０〜４５０℃高い温度としておくのが望ま
しい。

次にフラックスの添加量について述べる。

フラックスの必要添加量は、処理する溶鉄の当初の［Ｐ
）量および目的とする脱りん率によって異なるが、概ね
溶鉄のトン当たり２０ｋｇから１２０ｋｇの範囲で必要
な量を選定すればよい。

使用するフラックスの性状は、固体粒状あるいは粉末状
のもので、その添加方法は、上置き法または溶鉄中への
インジェクション法のいずれでもよいが、粉末状フラッ
クスのインジェクション法の場合に最も効果的に脱りん
が進行する。

フラックスを構成するＮａ、ＣＯ，とＳｉＯ□は、事前
に混合してから添加する方がよい、それは、Ｎａｎｏと
ＳｉＯ！を迅速に反応させ、Ｎａ２Ｏ分の蒸発を最小限
にすることができるからである。マンガン酸化物も粉末
を事前にフラックスに混合しておくのがよい。

なお、この発明方法を実施するための装置としては、Ａ
ＯＤ炉その他の炉底から攪拌ガスを導入できる炉があげ
られる。また、取鍋でＡｒガスなどでのバブリング攪拌
、インペラー攪拌を行って処理することも可能である。

（実施例） 第１表に示す組成（処理前）の３種の高マンガン溶鉄を
それぞれ１０トン電気炉で大気溶解し、ＡＯＤ炉に注銑
後、同じ（第１表に示す所定の温度に調整した。

そして、第２表に示すフラックスを溶鉄上に添加し、Ａ
ｒガスで約１０分間攪拌しながら、脱りん処理を行った
。比較例は第２表に示すフラックスでＭｎ０ｔを配合し
ないものを用いた。

処理後の化学組成を第１表に併記する。なお、第２表の
（ＮａｘＯ）／　（ＳｉＯ２）値は、処理中に（Ｓｉ　
）が酸化されて生成するＳｉ０ｇ量を考慮したものであ
る。

第１表から明らかなように、（Ｍｎ）　ｉ＋＋ｉが約１
１％レベルの実施例１および比較例１では脱りん率はそ
れぞれ７６％および７９％、（’Ｍｎ）酸化ロス量はそ
れぞれ０．５％および１．２％であった。

（Ｍｎ）　ｒａｔが約２０％の実施例２および比較例２
では脱りん率はそれぞれ６４％および６７％、（Ｍｎ）
酸化ロス量はそれぞれ１．５％および２．４％であった
。

（Ｍｎ）＝。、が約２４％の実施例３および比較例３で
は脱りん率はそれぞれ６０％および６５％、［Ｍｎ）酸
化ロス量はそれぞれ１．８％および３．６％であった。

以上の結果から、本発明の方法を実施することにより、
高マンガン溶鉄の脱りんを大きく阻害することなく　　
［Ｍｎ）酸化ロス量を低減できることは明らかである。

第 ２ 表 （ＳｊＯｚ）は、フランクス中の配合量と溶鉄中（Ｓｉ
；からの酸化生成量との合計重量を示す。

（以下、余白） （発明の効果） 本発明方法によれば、安価で入手容易なＮａｘＣＯｉ−
５ｉＯ□系フランクスにマンガン酸化物を配合すること
により、溶鉄中のＭｎの酸化ロス量を低く抑制しながら
高マンガン溶鉄を効率よく脱りんすることができる０本
発明方法は、近年生産量の増加している高マンガン鋼を
低コストで製造するのに掻めて有用なものである。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図および第３図は、Ｎａ＝Ｃ０＝　　Ｓｉ
Ｏｔ−ＭｎＯ□系フランクスによる高マンガン溶鉄の脱
りん実験結果を示すもので、 第１図は、溶鉄中の（Ｐ）および（Ｍｎ）、スラグ中の
（ＭｎＯ）および（Ｎａ２Ｏ）／（ＳｉＯｘ）の脱りん
処理中の経時変化を示す図、 第２図は、ＭｎＯよ添加量と脱りん率、（Ｍｎ）酸化ロ
ス量およびスラグ中の（ＭｎＯ）との関係を示す図、第
３図は、（Ｍａｚｅ）／（Ｓｉｆｔ）の値と脱りん率お
よび（Ｍｎ）酸化ロス量との関係を示す図、である。 第４図は、ＮａｚＣＯｓ　　ＳｉＯ□系フランクスによ
る高マンガン溶鉄の脱りん実験結果を示すもので、（Ｎ
ａｚＯ）／（ＳｉＯｔ）の値と脱りん率および（Ｍｎ）
酸化ロス量との関係を（Ｍｎ）　ｉ＊ｉが１３％と１８
％の場合を対比して示す図である。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）マンガン含有量が５重量％以上の溶銑に、Ｎａ＿
   ２ＣＯ＿３、ＳｉＯ＿２およびマンガン酸化物を主成分
   とするフラックスを接触させることを特徴とする高マン
   ガン溶鉄の脱りん方法。
2. （２）フラックスに配合したＮａ＿２ＣＯ＿３中のＮａ
   ＿２Ｏ分と、フラックス中に配合したＳｉＯ＿２および
   溶鉄中Ｓｉの酸化によって生成するＳｉＯ＿２の合計量
   １００重量部に対して、ＭｎＯ＿２を１０〜２５重量部
   含有させたフラックスを使用することを特徴とする請求
   項（１）に記載の高マンガン溶鉄の脱りん方法。
3. （３）フラックスに配合したＮａ＿２ＣＯ＿３中のＮａ
   ＿２Ｏ分と、フラックス中の配合したＳｉＯ＿２および
   溶鉄中Ｓｉの酸化によって生成するＳｉＯ＿２の合計量
   との比、即ち、（Ｎａ＿２Ｏ）／（ＳｉＯ＿２）が１．
   ２５〜１．５となるようにフラックスの配合比を定める
   ことを特徴とする請求項（１）または（２）に記載の高
   マンガン溶鉄の脱りん方法。