JPH03225783A - 内燃機関用スパークプラグ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、自動車等の内燃機関に用いられるスパーク
プラグに関するものである。

〔従来の技術〕

近年、自動車用ガソリンエンジンは増々高圧縮比化、リ
ーン化が図られている。このためスパークプラグの要求
電圧は増大の一途にある。この対応とし、コイルの発生
電圧の増加を図る方法と、スパークプラグの要求電圧を
減少させる方法とがある。前者の方法の場合、点火系が
高電圧化してくるため、ディストリビュータ、高圧コー
ド、コイル等の耐絶縁性を高める必要があり、システム
の信頼性を低下させ、優れた解決法といえない。

又、後者の方法は要求電圧自体を低減させるため現状品
を変更することなく活用でき優れた方法である。このた
めスパークプラグの要求電圧を低減させるための種々の
構造が提案されてきた。

例えば、特公昭５９−３３９４９号公報では、第２９図
及び第３０図に示すように、接地電極ｌに対向する中心
電極２の先端部に十字溝３を配設した構造とし、その溝
幅を０．　３１ｍ＋以上で、かつ中心電極２の直径の４
０％以下の寸法に規定している。このように中心電極２
を４分割すると、あたかも中心電極２が細径化された構
成となり、かつ、分割された断面積は小となり表面積／
体積は大となり温度が上りやすい構成となり、要求電圧
の低減を図ることができるものである。

又、実開昭５０−６０４４５号公報には、第３１図に示
すように、中心電極２の放電部が逆円錐状となったプラ
グが示されている。このプラグは放電により火花ギャッ
プが広がり要求電圧が上昇傾向となるか、一方、逆円錐
状のため電極径が細くなり要求電圧が低減傾向となる。

このバランスにより火花ギャップが増大しても要求電圧
を増大させないようにしたものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、前記特公昭５９−３３９４９号公報に示す方
法では、最近の長寿命化の観点からみると溝を切った分
、断面積が減少し耐消耗性が劣化する。もしくは、溝の
分、断面積を確保しようとすると電極径を大きくする必
要があり電圧低減効果が減殺される。又、放電は中心電
極２と接地電極１との最短部のみならず距離の長い側面
からも飛火していることから、側面がストレートの場合
、距離の長い側面からも放電し、要求電圧が高くなる場
合が生ずるという欠点がある。

又、実開昭５０−６０４４５号公報による中心電極が逆
円錐状のプラグを採用すると、この逆円錐形でギャップ
が太き（なることと径小効果との所定のバランスを保と
うとすると、該公報に記載されているように、０．３印
火花ギヤツプが拡がると放電電圧は２ＫＶ増加し、これ
に見合うためには径をφ２，５ａｍからφ２Ｍに減径さ
せる必要がある。この関係を第３２図に示す。その結果
、円錐の角度は９９°となり相当急な減径構造となるこ
とが分かった。よって、減径の程度が大きいため消耗が
早い欠点があり、実用性に乏しいものとなる。

この発明の目的は、電極の消耗を抑制しつつ要求電圧の
低減を図ることができるスパークプラグ及びその製造方
法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

第１の発明は、中心電極の軸線上に接地電極が対向し火
花ギャップを形成する内燃機関用スパークプラグにおい
て、 前記中心電極の先端部に前記接地電極に接近するほど径
大なるテーパ状部を形成するとともに、このテーパ状部
の先端面に開口する凹部を形成して該テーパ状部が軸線
方向で等断面積を有するようにした内燃機関用スパーク
プラグをその要旨上する。

第２の発明は、中心電極の軸線上に接地電極が対向し火
花ギャップを形成する内燃機関用スパークプラグにおい
て、 柱状をなす中心電極の先端面に所定の深さの切り込みを
形成した後、当該切り込みに拡大部材を圧入して切り込
みを押し広げ、中心電極の先端部を前記接地電極に接近
するほど径大なるテーパ状に形成した内燃機関用スパー
クプラグの製造方法をその要旨とする。

第３の発明は、第１の発明において、中心電極の先端面
の径を、対向する接地電極の幅より大きくした内燃機関
用スパークプラグをその要旨とする。

第４の発明は、第１の発明において、中心電極の軸線と
、対向する接地電極の中心とをズラした内燃機関用スパ
ークプラグをその要旨とする。

第５の発明は、第１の発明において、中心電極と対向す
る接地電極に、貴金属を接合してその表面に突起部を形
成した内燃機関用スパークプラグをその要旨とする。

第６の発明は、第１の発明において、中心電極と対向す
る接地電極に、一条溝を形成した内燃機関用スパークプ
ラグをその要旨とする。

〔作用〕

第１の発明は、放電は中心電極のエツジ部に集中し、テ
ーパ状部の底面部及び凹部によるエツジから軸線方向に
消耗されていくが、テーパ状部の側面における放電経路
長さが長い放電は抑制され、要求電圧は抑制される。又
、軸線方向での電極消耗の際に等断面積となっているの
でその進行が遅くなる。

第２の発明は、柱状をなす中心電極の先端面に所定の深
さの切り込みが形成された後、当該切り込みに拡大部材
が圧入されて切り込みが押し広げられ、中心電極の先端
部が接地電極に接近するほど径大なるテーパ状に形成さ
れる。その結果、第１の発明のスパークプラグが製造さ
れる。

第３〜６の発明は、第１の発明の作用に加え、火炎核成
長空間が広くなり、着火性が向上する。

〔第１実施例〕 以下、この発明を自動車用エンジンに使用されるスパー
クプラグに具体化した一実施例を図面に従って説明する
。

第３図には実施例のスパークプラグの全体を示す。中心
電極ＩＯは耐熱性、耐蝕性及び導電性のある、例えばＮ
ｉ−Ｃｕ等からなり、中心電極１０の放電部となる先端
部分は絶縁碍子１１に保持されている。又、絶縁碍子１
１の軸穴１１ａの上部には炭素鋼からなる中軸１２が挿
通されており、中軸１２の頭部には黄銅等からなる端子
１３がねじ込み固定されている。円筒状のハウジング１
４は耐熱性、耐蝕性及び導電性のある金属よりなり、ハ
ウジング１４の内側にはリング状の気密パツキン１５及
びかしめリング１６を介して絶縁碍子１１が固定されて
いる。

又、ハウジング１４はエンジンブロックに固定するため
のねじ部１４ａを備えている。ハウジング１４の下端面
には接地電極１７が溶接により固定され、この接地電極
１７は耐熱性、耐蝕性及び導電性のある金属からなって
いる。

さらに、絶縁碍子１１の軸穴１１ａ内には導電性グラス
シール層１８が封入され、シール層１８は銅粉末と低融
点ガラスから構成され、このシール層１８で中軸１２と
中心電極ｌＯとが電気的に接続されるとともに両者が絶
縁碍子１１の軸穴１１ａに固定されている。

第１図には本スパークプラグの中心電極１０の先端部を
示し、中心電極１０の先端部分は絶縁碍子１１から突出
するとともに縮径化され、その端部には白金合金からな
る貴金属チップ１９が溶接されている。この貴金属チッ
プ１９は第２図に示すように、接地電極１７に接近する
ほど径大なるテーパ状をなし、このテーパ状部は凹部と
しての十字溝２０により複数に分割され、かつ、軸線方
向で等断面積を有するようになっている。

第４図（ａ）〜第４図（ｅ）には中心電極１０の貴金属
チップ１９の製造方法を示す。まず、第４図（ａ）に示
す円柱状の貴金属チップ１９に対し、第４図（ｂ）に示
すように、窒化ボロン（ＢＮ）よりなるカッタ（回転円
盤）を用いて貴金属チップ１９の先端面に溝幅が０．１
胴前後の十字の切り込み２１を所定の深さ形成する。そ
して、第４図（ｃ）に示すように、十字よりなり、かつ
、その先端部がクサビ状の拡大部材としての割り型２２
を用意し、その割り型２２を貴金属チップ１９の切り込
み２１の上方位置において合致させる。

その後、第４図（ｄ）に示すように、割り型２２を貴金
属チップＩ９の切り込み２１内に圧入し、切り込み２１
を押し広げる。その後、割り型２２を取り外すと、第４
図（ｅ）に示すように、貴金属チップ１９が逆円錐状に
形成されるとともに十字溝２０が形成される。

又、次のような飛火試験を行い、飛火状況を観察した。

即ち、第５図に示す本実施例のスパークプラグと、第６
図に示す円柱状の貴金属チップ２３を使用したスパーク
プラグとで飛火状況を調べた。その結果、放電は、貴金
属チップ１９．２３の端面から軸線方向に飛火する経路
ａ、貴金属チップ１９．２３の先端のエツジ部から斜め
方向に飛火する経路すが形成されるばかりでなく、貴金
属チップ１９．２３の周方向の側面にも飛火経路Ｃが形
成され、第６図に示す従来でのプラグでの飛火経路Ｃに
対し第５図に示す本実施例でのプラグでの飛火経路Ｃの
方が短くなることが分かった。

この放電長が短いということは要求電圧を低くすること
ができることを意味している。

次に、第７図、第８図、第９図に示す３種類のスパーク
プラグを用意した。即ち、第７図に示すように、円柱状
の貴金属チップ２４で、かつ、十字溝２５を有するプラ
グ（以下、十字溝タイプと呼ぶ）と、第８図に示すよう
に、先端部に所定の厚さｔの円柱部を有し、かつ、その
基部側が逆テーパ（逆円錐）となっている貴金属チップ
２６を備えたプラグ（以下、逆テーパタイプと呼ぶ）と
、第９図に示すように、本実施例と同様の貴金属チップ
１９を備えたプラグ（以下、クラウンタイプと呼ぶ）と
である。又、十字溝タイプの中心電極外径、クラウンタ
イプのプレス加工前の外径、逆テーパタイプの外径は同
一寸法Ｄ（φ１．５ｍｍ）とした。又、貴金属チップは
白金合金を使用した。

そして、この３種類のプラグを用いて、火花ギャップと
要求電圧との関係を実験にて求めた。その結果を第１０
図に示す。この第１０図において、横軸に火花ギャップ
をとり、縦軸に要求電圧をとった。尚、要求電圧はバラ
ツキがあるので、最大値（ｍａｘ値）を採用した。

第１θ図から分かるように、火花ギャップの拡大に伴っ
て要求電圧は低い方からクラウンタイプ、十字溝タイプ
、逆テーパタイプの順となった。これは、十字溝による
電極径分割細化、断面小による温度上昇、エツジ部の延
設の効果により低電圧化が図られ、さらに、逆テーパ形
状による放電長の短化よる効果が重畳されたものと考え
られる。

又、第１Ｏ図では横軸を火花ギャップとしたがスパーク
プラグを実際に使う場合には実走における走行距離に対
する火花ギャップの増加量は最終的に要求電圧を決定す
るための非常に大きな要因であるので、このための実験
を行った。この結果を第１１図に示し、横軸を走行距離
を、縦軸に火花ギャップをとった。この第１１図から分
かるように、消耗の小さい方から並べると逆テーパタイ
プ、クラウンタイプ、十字溝タイプの順となる。

これは、第７図に示すように、十字溝タイプは十字溝２
５が０．３ｍｍ以上の溝幅があるため最も有効断面積が
小さく消耗も大きく、又、クラウンタイプは０．３Ｍ以
下の切り込みを拡げるため十字溝タイプより有効断面積
が大きく消耗は少ない。

又、クラウンタイプの場合、逆テーパタイプとほぼ同じ
断面積となっているので、火花ギャップの増加量は近い
値となる。

さらに、第１０図、第１１図の関係から走行距離と要求
電圧の関係を求めると第１２図となる。

この第１２図から、クラウンタイプが最も要求電圧が低
く、最も優れていることが分かる。

さらに、逆テーパタイプ、クラウンタイプ、十字溝タイ
プの各プラグにおける消炎効果を実験により調べた。そ
の結果を第１３図に示し、横軸に火花ギャップをとり、
縦軸に限界空燃比をとった。

そして、同図から明らかなように、クラウンタイプは放
電部が大幅に広がっているため火焔核が成長し易く、十
字溝タイプより優れた着火性が得られた。

このように本実施例では、中心電極１０の先端部（貴金
属チップ１９）を接地電極１７に接近するほど径大なる
テーパ状部を形成するとともに、このテーパ状部の先端
面に開口する十字溝２０（凹部）を形成してテーパ状部
が軸線方向で等断面積を有するようにした。その結果、
放電は中心電極１０のエツジ部に集中し、テーパ状部の
底面部及び十字溝２０によるエツジから軸線方向に消耗
されていくが、テーパ状部の側面における放電経路長さ
が長い放電は抑制され、要求電圧は抑制される。又、軸
線方向での電極消耗の際に等断面積となっているのでそ
の進行が遅くなる。よって、電極の消耗を抑制しつつ要
求電圧の低減を図ることができることとなる。

又、第４図（ａ）〜（ｅ）に示すように、柱状をなす中
心電極１０（貴金属チップ１９）の先端面に所定の深さ
の切り込み２１を形成した後、切り込み２１に割り型２
２（拡大部材）を圧入して切り込み２１を押し広げ、中
心電極１０（貴金属チップ１９）の先端部を接地電極１
７に接近するほど径大なるテーパ状に形成した。その結
果、容易に上述したスパークプラグを製造することがで
きる。

この第１実施例の応用としては、上述したスパークプラ
グでは中心電極１０の先端の貴金属チップ１９に十字溝
２０を形成したが、第１４図に示すように、−条の切り
込み２７ａを形成し、その後、第１５図に示すように、
この切り込み２７ａを広げて溝２７ｂを形成してもよい
。又、第１６図に示すように、中心で交わる３本の切り
込み２８ａを形成し、その後、第１７図に示すように、
その切り込み２８ａを広げて溝２８ｂを形成してもよい
。又、凹部としての溝（十字溝２０）は、上記実施例で
は貴金属チップ１９を分割するように形成したが、必ず
しも分割する（貴金属チップ１９の側面に至る溝とする
）必要はなく、接地電極１７と対向する端面にのみ開口
する凹部としてもよい。

さらに、中心電極の先端の径を広げる際において、第１
８図（ａ）〜（Ｃ）に示すようにしてもよい。即ち、十
字の切り込み２９を形成するとともにその切り込み２９
の交点に穴３０を形成し、第１８図（ｂ）に示すように
、円柱で、かつ、先端が尖った拡大部材としての割り型
３１を穴３０に圧入して切り込み２９を押し広げ、第１
８図（ｃ）に示すように、溝３３を形成し中心電極３２
の先端の径を広げるようにしてもよい。

さらには、上述した実施例では貴金属チップを設けたプ
ラグに具体化したが、ニッケル基をベースとし、例えば
、中心電極の先端径がφ２．　５ｍｍのスパークプラグ
に具体化してもよい。又、接地電極１７側は貴金属の有
無は問わないが好ましくは中心電極の放電部最外径に対
応する径の貴金属が接合された構造が電極消耗の観点か
ら好ましい。

〔第２実施例〕 次に、第２実施例を説明する。

本実施例は、上記第１実施例に対し、電極の消耗を抑制
しつつ要求電圧の低減を図ることに加え、さらに、着火
性の向上を狙ったものであり、接地電極側にも改良を加
えている。

つまり、第３図におけるＡ方向からスパークプラグの先
端部を見た場合において、第１９図に示す従来のスパー
クプラグ（円柱形状の中心電極３４を有する）に対し、
第２０図〜第２２図に示すようにしたものである。第２
０図に示すプラグは、中心電極３５の先端面の径ＤＩが
、対向する接地電極３６の幅Ｗ１より大きくなっている
。又、第２１図に示すプラグは、中心電極３７の軸線Ｌ
１と、対向する接地電極３８の中心Ｌ２とを距離δだけ
ズラしている。又、第２２図に示すプラグは、中心電極
３９と対向する接地電極４０の表面に、突起部としての
貴金属４１を接合している。さらに、第２３図に示すプ
ラグは、中心電極４２と対向する接地電極４３に、一条
溝４４を形成したものである。

ここで、スパークプラグの着火性能は、火花ギャップの
放電で形成される火炎核の成長に左右される。火炎核の
成長が不安定な領域は、アイドリングのような軽負荷で
あり、燃焼温度が低いため火花ギャップを形作る中心電
極、接地電極温度も低く消炎作用を受ける。そして、大
きな消炎作用を受けた場合、火炎核は消失したり成長が
遅れてエンジンの燃焼が不安定となる不具合が起こる。

又、火炎核は火花ギャップで形成され、混合気の流れる
沿って成長するためスパークプラグのねじ込みによる取
付は位置で中心電極、接地電極の消炎作用を受は着火性
が悪化する方向が存在する。

第２４図には接地電極と混合気の流れ方向が着火性に及
ぼす影響を調査した結果で、一般のスパークプラクでギ
ャップ０．８ｍｍ設定にて評価した。

この際、１６００ｃｃの４サイクルガソリンエンジンで
アイドル６００　ｒｐｍ、ＢＴＤＣ１７゜空燃比１４設
定にて運転して０．２秒毎３分間回転変動を測定し回転
変動のバラツキ／平均回転数の比である不安定率を測定
した。混合気の流れが接地電極に遮蔽される取り付は方
向では、着火性の悪化が見られる。これは、第２５図（
ａ）。

（ｂ）に示すように、火炎核成長の過程で火花ギャップ
間に押し込められ電極の消炎作用を大きく受けるためと
推定される。

一方、特開昭５５−１９７６８号公報では接地電極に沿
った突起を中心電極先端面に設けて突起により形成され
る端面エツジ部に飛火箇所を固定するとともに、突起に
より形成される火炎核成長空間の拡大を活用している。

しかし、火炎核は火花ギャップでの混合気の流れに沿っ
て成長するため、第２５図（ａ）、（ｂ）に示すように
、接地電極に沿った混合気の流れのもとでは中心電極。

接地電極の消炎作用を受は着火性向上効果が発揮されに
くい。

第２６図〜第２８図は１６００ｃｃ４サイクルガソリン
エンジンでアイドル６００ｒｐｍ、ＢＴＤＣ１７°の条
件で不安定率が２％及び２．５％となる空燃比を求めた
ものである。尚、この際、混合気の流れが接地電極に遮
蔽される取り付は方向とした。評価プラグは、φ２．５
ｍｍの外径を有する中心電極を備えたものであり、次の
ものを使用した。第２６図での（ｇ）は第１９図に示す
従来の一般プラグ、（ｈ）は第２０図に対応するもので
あり、中心電極先端面に深さ１．０ｍｍ、幅０゜１５ｍ
ｍの溝を形成し溝幅を０，５閣に拡大したプラグ、（ｉ
）は第２３図に対応するものであり、（ｈ）のプラグに
対し接地電極に一条溝を設けたプラグ、（ｊ）は中心電
極先端面に深さ０．５ｍｍ。

幅１．０＋ｎｍの溝を形成したプラグ（特開昭５５−１
９７６８号公報）、（ｋ）は中心電極先端面に深さ１．
ｏｍｍ、幅０．３ｍｍの溝を形成したプラグ（特公昭５
９−３３９４６号公報）である。

又、第２７図における、（Ａ）は第２１図に対応するも
のであり、中心電極先端面に深さ１．０閣９幅０．１５
ｍｍの溝を形成し溝幅を０．５ｍｍに拡大し、さらに、
接地電極の中心を中心電極の軸線に対し０．３ｍｍズラ
して配置したプラグ、（ｍ）は第２６図の（ｈ）のプラ
グでの中心電極の先端部をさらに広げたものであり、中
心電極先端に深さ１．０ｍｍ、幅０．１５ｍｍの溝を形
成し溝幅を１゜０　ｍｍに拡大したプラグである。

さらに、第２８図における、（ｎ）はφ１．　１順の外
径を有する中心電極を備えた従来の白金プラグ、（０）
は第２２図に対応するものであり、φ１．３ｍｍの外径
の白金チップを備えた中心電極に深さ０．６ｍｍ、幅０
．２ｍｍの溝を形成し溝幅を０．５ｍｍに拡大し、さら
に、接地電極での対向面にφ１．　８ｍｍの白金合金チ
ップを溶接して接地電極面より０．１ｍｍの突起がある
形状としたプラグで、火花ギャップ０．８日としている
。

この第２６〜２８図から明らかなように、第２６図での
（ｇ）、（Ｄ、（ｋ）に示す従来品に対し２％及び２．
５％の不安定率とも空燃比がリーン側にシフトしており
着火性の向上が確認できた。これは、混合気の流れに影
響されない火炎核成長空間が確保されるためである。

このように、スパークプラグの耐久性を劣化させること
なく飛火電圧の低減により高圧縮化が可能であり、アイ
ドリンクのような低回転領域においてもプラグ取り付は
位置方向に影響されず安定な燃焼が確保でき、かつ、希
薄な混合気でエンジンを運転可能となる。

〔発明の効果〕

以上詳述したようにこの発明によれば、電極の消耗を抑
制しつつ要求電圧の低減を図ることができるスパークプ
ラグ及びその製造方法を提供することができる優れた効
果を発揮する。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第１８図は第１実施例を説明するための図であ
り、第１図は内燃機関用スパークプラグの放電部を示す
図、第２図はスパークプラグの中心電極の先端部の斜視
図、第３図はスパークプラグの全体図、第４図（ａ）〜
（ｅ）は中心電極の製造工程を示す図、第５図は飛火試
験を示す図、第６図は飛火試験を示す図、第７図は実験
に用いたスパークプラグの中心電極を示す図、第８図は
実験に用いたスパークプラグの中心電極を示す図、第９
図は実験に用いたスパークプラグの中心電極を示す図、
第１Ｏ図は各プラグ毎の火花キャップの増加量と要求電
圧との関係を示す図、第１１図は各プラグ毎の走行距離
と火花キャップの増加量との関係を示す図、第１２図は
各プラグ毎の走行距離と要求電圧との関係を示す図、第
１３図は各プラグ毎の火花ギャップと限界空燃比との関
係を示す図、第１４図は別例のスパークプラグの中心電
極を示す図、第１５図は別例のスパークプラグの中心電
極を示す図、第１６図は他の別例のスパークプラグの中
心電極を示す図、第１７図は他の別例のスパークプラグ
の中心電極を示す図、第１８図（ａ）〜（Ｃ）は別例の
中心電極の製造工程を示す図、第１９図〜第２８図は第
２実施例を説明するための図であり、第１９図〜第２３
図はスパークプラグの先端部を示す図、第２４図はスパ
ークプラグの取付は位置方向の着火性への影響を示す図
、第２５図（ａ）、（ｂ）は混合気の流れと火炎核成長
を示す図、第２６図〜第２８図はアイドル不安定率を空
燃比で比較した図、第２９図は従来技術を説明するため
のスパークプラグの放電部を示す図、第３０図は同じ〈
従来技術を説明するためのスパークプラグの放電部を示
す図、第３１図は従来技術を説明するためのスパークプ
ラグの放電部を示す図、第３２図は従来技術を説明する
ためのスパークプラグの中心電極の形状を示すための図
である。 ｌＯは中心電極、１７は接地電極、１９は貴金属チップ
、２０は凹部としての十字溝、２１は切り込み、２２は
拡大部材としての割り型、３５は中心電極、３６は接地
電極、３７は中心電極、３８は接地電極、３９は中心電
極、４０は接地電極、４１は貴金属、４２は中心電極、
４３は接地電極、４４は一条溝。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、中心電極の軸線上に接地電極が対向し火花ギャップ
   を形成する内燃機関用スパークプラグにおいて、 前記中心電極の先端部に前記接地電極に接近するほど径
   大なるテーパ状部を形成するとともに、このテーパ状部
   の先端面に開口する凹部を形成して該テーパ状部が軸線
   方向で等断面積を有するようにしたことを特徴とする内
   燃機関用スパークプラグ。 ２、中心電極の軸線上に接地電極が対向し火花ギャップ
   を形成する内燃機関用スパークプラグにおいて、 柱状をなす中心電極の先端面に所定の深さの切り込みを
   形成した後、当該切り込みに拡大部材を圧入して切り込
   みを押し広げ、中心電極の先端部を前記接地電極に接近
   するほど径大なるテーパ状に形成したことを特徴とする
   内燃機関用スパークプラグの製造方法。 ３、中心電極の先端面の径を、対向する接地電極の幅よ
   り大きくしたことを特徴とする請求項１に記載の内燃機
   関用スパークプラグ。 ４、中心電極の軸線と、対向する接地電極の中心とをズ
   ラしたことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用ス
   パークプラグ。 ５、中心電極と対向する接地電極に、貴金属を接合して
   その表面に突起部を形成したことを特徴とする請求項１
   に記載の内燃機関用スパークプラグ。 ６、中心電極と対向する接地電極に、一条溝を形成した
   ことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用スパーク
   プラグ。