JPH03223159A

JPH03223159A - アルミナ―ジルコニア複合焼結体

Info

Publication number: JPH03223159A
Application number: JP2099197A
Authority: JP
Inventors: Yoshitaka Kubota; 吉孝窪田; Shigemi Yamamoto; 山本　茂美; Hiroshi Yamamura; 山村　博
Original assignee: Tosoh Corp
Current assignee: Tosoh Corp
Priority date: 1989-12-28
Filing date: 1990-04-17
Publication date: 1991-10-02
Anticipated expiration: 2016-08-13
Also published as: JP3198507B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、高強度、高靭性および高硬度をあわせもつア
ルミナ−ジルコニア複合焼結体に関するものである。

（従来の技術）従来からアルミナは、優れた耐熱・耐磨耗セラミックス
として利用されている。このアルミナの硬度はビッカー
ス硬度で２０００ｋｇ／ｍｍ　２前後と高い特性を示し
ているものの、その強度は通常４０ｋｇ／ｌ１ｍ２前後
、とくに優れたものでも８０ｋｇ／ｍｍ２程度であり、
また破壊靭性値は３　ＭＮ／ｍ”２程度と非常に脆いた
め、耐磨耗性を利用した構造材料としての応用範囲を狭
いものにしていた。

そこで、このアルミナセラミックスの強度や靭性を向上
させようとする様々な試みがなされて来た。その一つの
試みが二−ルス争りラウセンらによって特開昭５２−８
６４１３号公報に開示されている。

これはアルミナを基材としたセラミックスに粒子径が２
〜１５μｍの未安定のジルコニア粒子を分散させ、マイ
クロクラックを生成させることにより靭性の向上をはか
っており、破壊靭性値１０ＭＮ／−３１２を得ている。

また、特開昭５４−６１２１５号公報では、アルミナに
分散したジルコニアの粒子径を０．０５〜２．０μｍに
制御することにより、アルミナ中に分散した正方晶ジル
コニア粒子を室温で保持することを可能とし、強度７８
ｋｇ／ｍｍ２および靭性値９．８　ＭＮ／Ｉ１１”’程
度を得ている。しかしながら、これらのジルコニアを分
散したアルミナセラミックスは、強度の点でまだ不十分
である。

いっぽう、このジルコニアを分散したアルミナセラミッ
クスとは異なった方向で高性能セラミックスの開発が行
われた。これは、ジルコニアを主体としたセラミックス
であり、特開昭５５−１４０７８２号公報などに開示さ
れている。すなわち、共沈法等の手法を利用して、ジル
コニアの安定化剤であるＹ　、　Ｃａ、　Ｍｇ等の酸化
物を均一に添加し、更に微細な粉末を得、この粉末を使
用することにより通常の安定化に必要な安定化剤の量を
従来の半分程度に抑えることにより、室温では準安定で
ある正方品ジルコニア粒子からなるセラミックスを開発
したものである。この正方品からなるジルコニアセラミ
ックスは、破壊時に準安定である正方晶ジルコニア粒子
が単斜晶に転移することにより高強度を達成している。

その特性の代表的なは、イツトリアを３モル％添加した
正方晶ジルコニアセラミックスであって、強度１２０ｋ
ｇ／ｍｕ２および靭性値６ＭＮ／ｍ”２前後の値を示す
。しかし、このジルコニアセラミックスの硬度は、ビッ
カース硬度で１２５０　ｋｇ／−ｍ２程度であり、耐摩
耗用構造セラミックスとして使用するには不十分である
。

そこで、このジルコニア焼結体の硬度さらには強度を改
善するために、この正方品ジルコニアを主体としたセラ
ミックスにアルミナを添加する試みがなされた。これら
は、特開昭［１Ｏ−８６０７３号、特開昭５８−１２０
５７１号などの公報に開示されている。

これらは、ジルコニアの強度及び靭性を利用して、さら
にアルミナを添加することにより硬度及び強度の向上を
図ろうとしたものである。前者では、その特性としては
イツトリアを３モル％添加した正方晶ジルコニアにアル
ミナを２８体積％添加した複合体において、強度２４０
ζｇ／ｌｌｍ２という値を熱間静水圧（ＨＩＰ）法をも
ちいてえている。この値は、従来のセラミックスでは考
えられないほどの高いものではあるものの、アルミナの
含有量が少ないため、その硬度は低くビッカース硬度で
１４５０　ｋｇ／ｍｌ１１２程度と予想され、耐摩耗材
として十分な硬度を有しているとは言えない。また、後
者では、イツトリアを２モル％倭加した正方品ジルコニ
アにアルミナを７８体積％添加した複合体において、強
度１２０ｋｇ／ｍ＋＊２という値をホットプレス法を用
いて得ている。これは、アルミナ含有量が大きいので、
硬度はビッカース硬度で１８００ｋｇ／ａｍ２であると
予想されが、強度および靭性において充分とは言えない
。

以上は、主に酸化イツトリウムを安定化剤として使用す
るものに係わる。

安定化剤とした酸化セリウムを使用すると、この酸化セ
リウムによって生じる正方品ジルコニアが応力によって
非常に転移しやすく、強度よりも高靭性を示すことが知
られている。

このような高強度及び高靭性の正方晶ジルコニアに、さ
らにその硬度をも向上させるためにアルミナを添加した
複合体では、アルミナの添加量を増加して行くと、その
硬度はその添加量に応じて増大してゆくものの、強度及
び靭性を硬度と同時に増加させることは不可能であり、
ある時点で強度及び靭性の低下を示すようになる。この
ような傾向を示す理由は、粉末混合法や共沈法で合成し
た複合粉末では、ジルコニア粒子とアルミナ粒子とが同
じような粒度分布を有していて、このような混合粉末か
らえられる複合焼結体の微細構造は、アルミナ粒子及び
ジルコニア粒子ともに独立な粒子として分散したものと
なりやすい。かかる構造の場合、アルミナの含有量の増
加とともに破壊時のクラックの進展に対してクラックが
複合焼結体中に分散したジルコニア粒子に出会う確率は
減少する。そのため、アルミナを添加してゆくと硬度は
増加するものの、強度はある添加量以上では低下するよ
うになり、また、靭性はジルコニア含有量の減少に応じ
て低下する。

（発明が解決しようとする課題）このように正方晶ジルコニアとアルミナとを主体とする
セラミックスにおいて、強度及び靭性の低下を抑え、硬
度を同時に向上させることは非常に困難であった。

そこで本発明の目的は、正方晶ジルコニアとアルミナか
らなる複合焼結体の強度及び靭性と硬度とを同時に向上
させることが難しいという相反する傾向を克服し、強度
及び靭性と硬度を同時に向上させることにある。

（課題を解決するだめの手段）本発明は、主に正方品のジルコニアまたは安定化剤とし
て酸化イツトリウムを４モル％以下もしくは酸化セリウ
ムを１４モル％以下含むジルコニアからなるジルコニア
結晶相とアルミナ結晶相とからなる複合焼結体であり、
該ジルコニア結晶相によって該アルミナ結晶相の領域が
平均０．１〜２μｍの大きさで分離された微細構造を有
することを特徴とする、アルミナ−ジルコニア複合焼結
体を提供するものである。

この複合焼結体は、ジルコニア結晶相に安定化剤を固溶
させなくともえられるが、酸化イツトリウムまたは酸化
セリウムを固溶をさせると、いっそう強度の高い焼結体
となる。ジルコニア結晶相中に含まれる安定化剤の量は
、酸化イツトリウムの場合は４モル％以下、酸化セリウ
ムの場合は１４モル％以下でなければならない。これら
の範囲をこえると、正方晶ジルコニアの安定性が向上し
、その転移効果が低下するため、高強度・高靭性の焼結
体かえられなくなるがらである。

また、アルミナの含有量は、４０〜９０体積％とするの
がよい。４０体積％未満では複合焼結体の硬度が１４５
０ｋｇ／ｎｖ２程度となり、ジルコニア結晶相のみから
なるものに比べてとくに高硬度のものといえず、いっぽ
う、９０体積％をこえると高強度・高靭性を発揮するに
必要な微細構造をとることが困難となるからである。

焼結体の硬度を増加させるためには、アルミナの含有量
を増加させればよい。しかし、この場合ジルコニア含有
量の減少のために、靭性および強度の低下を起こしやす
い。この低下を防ぐには、ジルコニア中の酸化イツトリ
ウムまたは酸化セリウムの含有量を減少させてジルコニ
アの安定性を低下させ、転移をおこさせやすくすること
により転移効果の減少を補えばよい。いいかえれば、安
定化剤の減少による正方晶ジルコニアの安定性の低下は
、アルミナ含有量の増加によって防がれるのである。た
とえば、酸化イツトリウム含有量１５０モル％以下の場
合は、ジルコニア結晶中の単斜晶量が増加しやすくなる
ので、複合焼結体中のアルミナ結晶相の含有量は約５０
体積％以上、好ましくは６５体積％以上含ませればよい
。また、酸化セリウム含有量５．０モル％以下の場合は
、アルミナを約７０体積％以上含ませるべきである。

このジルコニア結晶相によって囲まれたアルミナ相の領
域の平均の大きさの最適値には、その上限及び下限があ
る。その上限の大きさは、図２の例に示すように酸化イ
ツトリウム含有量の低下に伴って２μｍ以下から０．６
μｍ以下に減少させることが好ましい。また、ジルコニ
ア結晶相中に含まれる安定化剤が酸化セリウムである場
合は、ジルコニア結晶によって囲まれたアルミナ相の領
域の平均の大きさの上限は、図４の例に示すように酸化
セリウム含有量の低下に伴って２μｍ以下から１μｍ以
下に減少させることが好ましい。これは、結晶相の領域
の大きさが小さいほど正方晶の安定性が高くなり、その
大きさが小さくなりすぎると、正方品ジルコニアの転移
を抑制する作用が大きくなり、焼結体の破壊時の転移量
が減少し、靭性が低下するからである。また、これら上
限をこえると、正方品の転移抑制効果が低下して、靭性
は向上するものの、強度の低下が生じたり、また、安定
他剤濃度の小さい場合には、正方晶ジルコニアの転移を
抑制することができなくなり、焼結体の破壊につながる
。

複合焼結体におけるジルコニア結晶相中の正方晶ジルコ
ニアは、７０体積％以上であることが望ましい。

このジルコニア結晶相によって囲まれたアルミナ結晶相
の領域は、アルミナの含有量が増加するにつれて隣り合
った領域が接近し、領域同志が接する確率が高くなるが
、一部の面で接していても、各々の領域が明確に区別さ
れておればよい。図５は、本発明のアルミナ含有量７０
体積％の複合焼結体の断面の顕微鏡写真の例であるが、
またアルミナ結晶相（黒）がジルコニア結晶相（白）に
均一に分散し、更にジルコニア相によって取り囲まれて
いる構造が充分確認される。

図７は、アルミナとジルコニアの粉末混合法によって製
造されたアルミナを７０体積％含んだ複合焼結体の断面
の顕微鏡写真である。この例では、アルミナとジルコニ
アの粒子の分散性が悪く、所々に凝集したジルコニア結
晶相が観察され、本発明による複合焼結体とは、まった
く異なった微細構造をしている。

アルミナ粒子の粒子成長を押さえながら均一にジルコニ
ア中に分散させることにより、このようなジルコニア結
晶相がアルミナ結晶相を均一に取り囲んだ微細構造をも
つ本発明の焼結体をうろことができる。この均一性は、
一定の大きさの領域中のジルコニア結晶相とアルミナ結
晶相との体積比を複合焼結体の平均組成と比較したもの
のバラツキによって評価すればよい。この一定領域の大
きさは、−辺が平均アルミナ相領域サイズの１０倍の正
方形の面積中でのジルコニアとアルミナの占有面積比で
規定すればよい。これは、Ｘ線マイクロアナライザーに
よって測定することができる。

走査型電子顕微鏡やオージェ電子分光分析装置等によっ
ても近い値をうることができる。通常、本発明の微細構
造、すなわちジルコニア結晶相の中にアルミナ結晶相の
粒が分散した構造とは、このバラツキを平均組成の２０
％以内、好ましくは、１０％以内のものと言い換えるこ
ともできる。

更に、添加するアルミナの含有量は、複合体の硬度を支
配しており、その含有量の増大に応じてほぼ直線的に硬
度は増加する。通常、ビッカース硬度１５００ｋｇ／ｍ
ｍ２以上を得るためには、４５体積％以上含有させる必
要がある。安定化剤として酸化イツトリウムを使用する
場合、強度１４０ｋｇ／ａｍ２以上、破壊靭性４　ＭＮ
／ｍ”’以上およびビッカース硬度１５００ｋｇ／ｍｍ
２以上のいずれをも満たす為の必要条件は、酸化イツト
リウム、ジルコニアおよびアルミナの含有量を、図１に
示す点Ａ（４５，３，０）−Ｂ（４５，１，５）−Ｃ（８５
，０，５）−Ｄ（８５，１，５＞−Ｅ（５４，３，０）
−Ａ（４５，３，０）の順に各点（焼結体中のアルミナ
含有ｆｆ１（体積％）ジルコニア中の酸化イツトリウム
含有量（モル％））を直線で結んだ線上またはそれに囲
まれた範囲内の、かつ、アルミナ結晶相の領域の平均の
大きさを図２に示す点ａ（４５，２，０）−ｂ（５０，０，２）−ｃ（８５
，０，１）−ｄ（８５，０，６）−ａ（４５，２，０）
の順に各点（焼結体中のアルミナ含有量（体積％）アル
ミナ結晶相の領域の大きさ（μｍ））を直線で結んだ線
上またはそれに囲まれた範囲内である。また、酸化イツ
トリウム、ジルコニアおよびアルミナの含有量を、該図
１中に示す点Ｆ（５４，２，７５）−Ｇ（５４，１，７０）−Ｃ−
Ｈ（８５，０，９）−Ｐの順に各点（焼結体中のアルミ
ナ含有量（体積％）アルミナ結晶相の領域の大きさ（μ
ｍ））を直線で結んだ線上またはそれに囲まれた範囲内
のものとし、かつ、アルミナ結晶相の領域の平均の大き
さを上記の線上またはそれに囲まれた範囲内のものとす
れば、強度１６０ｋｇ／＋ｍ２以上、破壊靭性５ＭＮ／
ｌｌ１３／２以上、ビッカース硬度１８００ｋｇ／＋＋
ｓ２以上の特性をもつものを得ることが可能である。

安定化剤として酸化セリウムを使用する場合、強度１０
０ｋｇ／關２以上、破壊靭性４　ＭＮ／ｍ”２以上、ビ
ッカース硬度１４００ｋｇ／ｍｍ２以上のいずれをも満
たすための必要条件は、酸化セリウム、ジルコニアおよ
びアルミナの含有量を、図３に示す点１（５０，１４）
−Ｊ（５０，８）−Ｋ（９０，４，５）−Ｌ（９０，７
）−Ｍ（７０，１３）−１（５０，１４）の順に各点（
焼結体中のアルミナ含有ｆｆ１（体積％）ジルコニア中
の酸化セリウム含有量（モル％））を直線で結んだ線上
またはそれに囲まれた範囲内の、かつ、アルミナ結晶相
の領域の平均の大きさを図４に示す点１（５０，１，９）−ｊ（５０，０，２）−ｋ（９０
，０，１）−（９０，１，０）−＋（５０，１，９）の
順に各点（焼結体中のアルミナ含有量（体積％）アルミ
ナ結晶相の領域の大きさ（μｍ））を直線で結んだ線上
またはそれに囲まれた範囲内である。

ここで述べた焼結体の強度は、内部の欠陥や表面加工の
キズの影響を受けやすく、このような欠陥やキズを内在
する場合は必ずしも先に述べた強度が得られない場合も
ある。また、正方晶ジルコニアを含有する焼結体は表面
加工の方法によっては残留応力が強く表面に残る場合が
ある。このような場合には、ビッカニス圧子により発生
するクラックの進展を抑制し、クラックの長さが短くな
るため、破壊靭性の値を大きめに評価することもある。

次に本発明の複合体を得るための製造方法について具体
的に説明する。

ジルコニアの出発原料として、オキシ塩化ジルコニウム
などの水溶性ジルコニウム塩の水溶液または水和ジルコ
ニウム、水酸化ジルコニウム等のコロイド水溶液を使用
する。製品に安定化剤を含ませる場合には、これにイツ
トリウムまたはセリウムの塩化物または硝酸塩を所定量
溶解した液を調合する。オキシ塩化ジルコニウムの水溶
液を使用する場合は、この水溶液を加熱還流しまたは中
和してジルコニアゾルをえればよい。このようにしてえ
たあるいは市販のジルコニアコロイド液は、コロイド粒
子の粒径１０〜２０００人このましくは５０〜１０００
人程度のものを用いるのが好ましい。次に、このように
して得たジルコニア成分が分散している液にアルミナ粉
末を分散させる。このときのアルミナ粉末の粒子径によ
り、複合焼結体中のアルミナ領域の大きさを制御するこ
とができる。本合成法では、分散したアルミナ粒子が焼
結過程においてほとんど粒成長をしないからである。し
たがって、目的のアルミナ領域の大きさの複合焼結体を
得るために、この大きさに等しいか、ないしは小さめの
粉末粒子径を有するアルミナ粉末を使用しなければなら
ない。ただし、多少の粒成長とアルミナ粒子の分散不十
分とによって、アルミナ粉末の粒子径よりも複合焼結体
中のアルミナ領域の大きさが多少大きくなる傾向がある
。しかし、粉砕工程で、使用したアルミナ粉末が初期の
粒子径よりも小さくなることもある。この場合には、複
合焼結体中のアルミナ領域の大きさは、アルミナ粉末の
粒子径よりも小さくなることもある。

アルミナ粉末を水溶液中に分散させるためには、通常ボ
ールミル等の粉砕混合機、超音波、等の分散機が使用さ
れる。このようにして、充分に分散したスラリーを蒸発
乾固、減圧脱水等によって乾燥する。

このようにしてえられた粒子径１０〜２０００人程度の
微細なジルコニア質の粒子中に、これより大きなアルミ
ナ粒子を分散させた状態で大気中で５００〜１３００℃
、好ましくは７００〜１２００℃の範囲で通常２時間程
度仮焼してジルコニアを結晶化させ、ポルミル等の粉砕
機を用いて粉砕する。このようにして、粒度分布が異な
るアルミナ、とジルコニアとの混合粉末が得られる。た
とえば、９００℃、２時間仮焼して、平り粒子径０．２
μｍ１比表面積１４ｍ２／Ｈのアルミカフ０体積％と平
均粒子径約１５０人、比表面積８５ｍ２／ｇのジルコニ
アとからなる、比表面積２２．２ｍ　２／　ｇ程度の複
合粉末がえられる。

このように、本発明の焼結体の微細構造を得るためには
、微細なジルコニア粉末とそれよりも大きな平均粒子径
を有するアルミナ粉末とを用いねばならない。

すなはち、比表面積５ｍ２／ｇ以上のジルコニアおよび
平均粒子径０．１〜２．０μｍのアルミナ粉末を使用す
れば、アルミナの粒子径を前記図２および４の条件を満
たすものとすることができる。

このような特性を有する粉末を、通常金型ブレス成形ま
たはゴム型を用い静水圧成形等により成形する。えられ
た成形体は、電気炉を用いて焼結する。焼結温度は焼結
体の特性に影響を与えるので、この焼結は本発明の複合
焼結体の製造におけるに重要なプロセスである。通常、
１２００〜１６００℃、好ましくは１３５０〜１５５０
℃の範囲で２時間程度焼結を行い、焼結体の吸水率を０
％にすることが好ましい。また、アルミナの含有率が７
０％以上になると破壊靭性の低下が生じやすく、このよ
うな場合には、相対的に焼結温度を高くすることにより
、多少強度の低下が生じるものの破壊靭性を向上させる
ことができる。さらに、強度を向上させるためには、こ
の焼結体を不活１性雰囲気もしくは酸素を含有（た雰囲
気下マ旧Ｐ処理することが望ましい。４の処理温度は、
常圧焼結温度よりも低い方が好□ましいが、通常１６０
０℃以下で行われる。この（作用）本発明による複合焼結体は、アルミナの含有量が多くて
、常識的にはアルミナの中にジルコニアが分散している
と想像されるような組成比においても、ジルコニアの中
にアルミナを分散した構造を有し、アルミナの粒子はジ
ルコニアの結晶相によってほぼ単一の粒子に分離されて
いる。

このような構造を有する複合焼結体が破壊する場合、そ
のクラックは主にジルコニアの結晶層中を進展して行く
ため、分散したジルコニアの転移効果を最大限に利用す
ることができる。そのために、非常にアルミナの多い組
成においても、ジルコニアの強化機構が有効に作用し、
ジルコニアセラミックスの有する高強度、高靭性という
特性を維持しながら、さらにアルミナの有する高硬度が
達成される。いっぽう、従来の粉末混合法で得られるよ
うなアルミナ−ジルコニア複合焼結体では、高硬度をえ
るためにアルミナの添加量を増加すると、ジルコニア結
晶相は本発明のようにアルミナ相を取り囲んだ構造のも
のでなく、焼結体が破壊する場合、クラックがアルミナ
相中を進展確率が本発明の複合焼結体におけるよりも増
大し、ジルコニア粒子との相互作用を生じる確率が本発
明の複合焼結体に比較して非常に小さくなるので、その
強度および靭性は小さい。

この様な本発明による複合焼結体は、その微細構造によ
って効果が発揮される。

（発明の効果）以上説明したとうり、本発明の複合焼結体は、高強度、
高靭性値および高硬度をあわせもつ。なかでも、たとえ
ば、酸化イツトリウムを安定化剤として含有した焼結体
であって旧Ｐ処理にっよって内部欠陥を無くしたものは
、強度２０４ｋｇ／ｍｍ２破壊靭性５．９ＭＮ／ｍ”’
　　ビッカース硬度１７６０ｋｇ／關２を示すが、従来
のアルミナ−ジルコニア複合焼結体ではこれだけの特性
を備えたものは知られていない。強度１００ｋｇ／ｍｍ
２以上、破壊靭性４　ＭＮ１ｍ３２以上、ビッカース硬
度１５００気圧／ｍｍ２以上と言う優れた特性を示す。

いっぽう、酸化セリウムを安定化剤として含有する焼結
体であって＋１　Ｉ　Ｐ処理によって内部欠陥を無くし
たものでは、強度１００ｋｇ／ｍｍ２以上、破壊靭性４
　ＭＮ／ｍ”’以上およびビッカース硬度１４００ｋｇ
／ｌ１ｍ２以上を示すが、従来のアルミナ−酸化セリウ
ム含有ジルコニア複合焼結体ではこれだけの特性をもつ
ものは知られていない。また、ＨＩＰ処理を行わなかっ
た焼結体においても、強度７０ｋｇ／ａｍ２以上、破壊
靭性４　ＭＮ／ｍ””以上、ビッカース硬度１４００ｋ
ｇ／＋ｍ２以上という優れた特性を示す。

そしてこのアルミナ−酸化イツトリウム含有ジルコニア
複合焼結体およびアルミナ−酸化セリウム含有ジルコニ
ア複合焼結体は、強度が１００ｋｇ／關２以上であるに
もかかわらず測定した強度のバラツキが非常に小さく、
特に酸化セリウム含有複合焼結体では、その効果が著し
く、本発明の優れた効果を示している。

（実施例）以下に具体的な実施例を用いて本発明を説明する。

実施例１酸化ジルコニウムに換算して３０ｇを含むオキシ塩化ジ
ルコニウム水溶液１５０ｇに１．１２ｇの１１２化イツ
トリウムを溶解した。この水溶液を沸点で、７０時間還
流をおこないオキシ塩化ジルコニウムを加水分解した。

この加水分解溶液に平均粒子径が０．４μｍのアルミナ
粉末４５．７ｇを加え、この分散液を、直径３ｍｍのジ
ルコニアボールをポリエチレン製容器の半分まで満たし
たボールミルに移し、２０時間回回転台しアルミナ粉末
を充分に分散させた後、ロータリーエバポレーターを使
用して減圧乾燥を行った。えられた乾燥物は、電気炉を
用いて大気中、９００℃、２時間仮焼したのち、上記と
同様のボールミルを使用して４０時間粉砕した。

このようにしてえた粉末を金型を用いて、成形したのち
、静水圧加圧成形装置をもいて２ｔ／ｃｎ＋２の圧力で
成形した。この成形体を電気炉を用いて１４５０℃、２
時間焼結を行って焼結体をえた。この焼結体の吸水率は
、０％であった。

さらに、アルゴンガス雰囲気下、１５００気圧、１４０
０℃で１時間旧Ｐ処理をおこない、平均粒子径０５μｍ
１含有ｆｆｉ　７０体積％のアルミナ結晶相と酸化イツ
トリウム２モル％のジルコニア結晶相とからなる複合焼
結体をえた。この複合焼結体の微細構造を示す走査型電
子顕微鏡写真を図５に示す。

また、組成焼結条件及び焼結体物性を表１（ＮＩＩＬＩ
）に示す。１０点の５μｍ四方の領域内のアルミナの含
有量は、Ｘ線マイクロアナライザーで、最大７２体積％
、最小６８体積％であった。

また、平均粒子径０，７μｍのアルミナ粉末を使用する
ほかは上記と同じ方法で、平均粒子径０．９μｍ１６５
体積％のアルミナ結晶相と酸化イツトリウム２モル％の
ジルコニア相とからなる複合焼結体をえた。この複合焼
結体の微細構造を示す走査型電子顕微鏡写真を図６に示
す。また、製造条件および焼結体物性を表２に示す。ま
た、１０点の９μｍ四方の領域内のアルミナの含有量は
、Ｘ線マイクロアナライザーで、最大６６体積％、最小
６２体積９６であった。

実施例２市販のジルコニアゾル水溶液（ジルコニア換算濃度２０
重量％）　２４．５ｇおよび硝酸セリウム（酸化物換算
）　　３．４ｇを混合した水溶液に、平均粒子径０．２
μｍのアルミナ粉末を４１．８ｇを加え、実施例１と同
様にボールミルを使用して、１５時間混合分散した。こ
の後、減圧下で脱水・乾燥を行った。

えられた乾燥物は９００℃、２時間仮焼したのち、ボー
ルミルを用いて４０時間粉砕した。

このようにしてえた粉末を金型を用いて、成形したのち
、静水圧加圧成形装置を用いて２ｔ／ａｍ２の圧力で成
形した。この成形体を電気炉を用いて１４７５℃で２時
間焼結を行って焼結体をえた。この焼結体の吸水率は、
０％であった。

さらに、酸素ガス２０体積％含有アルゴンガス雰囲気下
、１５００気圧、１４００℃で１時間器Ｐ処理をおこな
い、平均粒子径０，４μｍ１含有率７０体積％のアルミ
ナ結晶相と酸化セリウム９モル％含有ジルコニア結晶相
とからなる複合焼結体をえた。表２に、製造条件および
焼結体物性を示す。

実施例３市販のジルコニアゾル水溶液（ジルコニア換算濃度２０
重量％）、酸化イツトリウム粉末およびアルミナ粉末を
原料として複合焼結体を作製した。

酸化イツトリウムは必要量を２ｒＩｄｌの濃塩酸に溶解
して使用した。アルミナ粉末は、平均粒子径は０．２　
、０．４　、０．８および１．８μｍのものを単独でま
たはそれらを混合して使用した。焼結に供する混合粉末
は、実施例２に準じて作製した。焼結条件およびえられ
た複合焼結体の機械的特性を表３中に示す。

実施例４市販のジルコニアゾル水溶液（ジルコニア換算濃度２０
重量％）、硝酸セリウムおよびアルミナ粉末を原料とし
て、実施例３に準じた方法により複合焼結体を作成した
。焼結条件およびえられた複合焼結体の機械的特性を表
４中に示す。

比較例１市販の酸化イツトリウムまたは酸化セリウム含有ジルコ
ニア粉末とアルミナ粉末を所定割合になるように秤量し
、ボールミルで４０時間混合粉砕を行い、乾燥し、実施
例と同様にして、焼結体をえ（表５の旧Ｐ温度の欄が「
−」と表示せれているもの）、一部さらに旧Ｐ処理を行
った。

表５に、焼結条件及び焼結体物性を示す。また、図７に
は、表５のＮｏ、　４の焼結体の微細構造を走査型電子
顕微鏡写真によって示す。該焼結体の５μｍ四方の領域
内１０点内におけるアルミナの組成は、Ｘ線マイクロア
ナライザーで、最大９０体積％、最小４６体積％であっ
た。

以上の具体例で使用した物性値の測定方法は以下の通り
である。

強度：　ＪＩＳ　Ｒ１６０１に準拠した３点曲げによる
強度を用いた。また、強度のバラツキは、標準偏差（σ
、−１）で表す。

靭性：ビッカース硬度計を使用したマイクロインデンテ
ーション法を用いた。加重２０ｋｇ。

加重印加時間１０秒、計算は、以下の式を用いた。

Ｋ　ｌｃ−０，２０３Ｘ　（ｃ／ａ）−１’ｘ　ａ　”
２　ｘ　Ｈ但し、Ｈは、ビッカース硬度、ａは、圧痕対角線長さ、Ｃは、この対角線の先端から発生した
クラックのメデイアン長さである。

この測定法では、試料の表面に加工による残留応力存在
した場合、靭性値を大きめに評価する場合がある。

硬度二マイクロビッカース硬度計を使用し、加重５００
ｇ、加重印加時間１０秒で行った。

正方晶：Ｘ線回折法を用い、正方晶と他の単斜晶または
立方晶の回折線強度の比較によっておこなった。但し、
＃４００のダイヤモンドホイーで研削した表面について
行った。

粒子径：走査型電子顕微鏡を観察によって行った。但し
、精度は±０．１μｍである。

微小領域の組成分析：走査型電子顕微鏡観察及びＸ線マ
イクロアナライザーを用いた組成分析。

【図面の簡単な説明】

図１および図２は、それぞれ、本発明の複合焼結体のう
ち、酸化イツトリウムを含むものにおいて、強度１４０
ｋｇ／ｍｍ２以上、破壊靭性４　ＭＮ／ｍ”２以上およ
びビッカース硬度１５００ｋｇ／ｍｕ２以上の特性を有
するのに必要な酸化イツトリウムの含有量とアルミナの
含有量との関係およびアルミナの含有量とアルミナを氷
結晶相の領域の大きさとの関係を示すグラフである。図３よび図４は、それぞれ、本発明の複合焼結体のうち
、酸化セリウムを含むものにおいて、強度１００ｋｇ／
ｍｍ２以上、破壊靭性４　ＭＮ／ｍ”２以上およびビッ
カース硬度１４００ｋｇ／ｍｍ２以上の特性を有するの
に必要な酸化セリウムの含有量とアルミナの含有量との
関係およびアルミナの含有量とアルミナ結晶相の領域の
大きさとの関係を示すグラフである。図５、図６および図７は、それぞれ実施例１のＮｏ。１．２および比較例１のＮＯ，４でえられた焼結体の結
晶の構造を示すその断面の走査型電子顕微鏡写真である
。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）主に正方晶からなるジルコニア結晶相とアルミナ
結晶相とからなる複合焼結体であり、該ジルコニア結晶
相によって該アルミナ結晶相の領域が平均０．１〜２μ
ｍの大きさで分離された微細構造を有することを特徴と
する、アルミナ−ジルコニア複合焼結体。
（２）安定化剤として酸化イットリウムを４モル％以下
または酸化セリウムを１４モル％以下含むジルコニア結
晶相とアルミナ結晶相とからなる複合焼結体であり、該
ジルコニア結晶相によって該アルミナ結晶相の領域が平
均０．１〜２μｍの大きさで分離された微細構造を有す
ることを特徴とする、アルミナ−ジルコニア複合焼結体
。
（３）アルミナ結晶相の含有量が４０〜９０体積％であ
る、請求項（１）または（２）記載のアルミナ−ジルコ
ニア複合焼結体。
（４）安定化剤が酸化イットリウムであり、酸化イット
リウムおよびアルミナの含有量が図１に示された点Ａ（４５，３．０）−Ｂ（４５，１．５）−Ｃ（８５
，０．５）−Ｄ（８５，１．５）−Ｅ（５４，３．０）
−Ａ（４５，３．０）の順に各点（焼結体中のアルミナ
含有量（体積％），ジルコニア中の酸化イットリウム含
有量（モル％））を直線で結んだ線上またはそれに囲ま
れた範囲内に、かつ、アルミナ結晶相の領域の平均の大
きさが図２に示された点ａ（４５，２．０）−ｂ（５０
，０．２）−ｃ（８５，０．１）−ｄ（８５，０．６）
−ａ（４５，２．０）の順に各点（焼結体中のアルミナ含有量（体積％），ア
ルミナ結晶相の領域の大きさ（μｍ））を直線で結んだ
線上またはそれに囲まれた範囲内にある、請求項（２）
記載のアルミナ−ジルコニア複合焼結体。
（５）安定化剤が酸化セリウムであり、酸化セリウムお
よびアルミナの含有量が図３に示された点Ｇ（５０，１４）−Ｈ（５０，８）−Ｉ（９０，４．
５）−Ｊ（９０，７）−Ｋ（７０，１３）−Ｇ（５０，
１４）の順に各点（焼結体中のアルミナ含有量（体積％
），ジルコニア中の酸化セリウム含有量（モル％））を
直線で結んだ線上またはそれに囲まれた範囲内に、かつ
、アルミナ結晶相の領域の平均の大きさが、４に示され
た点ｇ（５０，１．９）−ｈ（５０，０．２）−ｉ（９０
，０．１）−ｊ（９０，１．０）−ｇ（５０，１．９）の順に各点（焼結体中のアルミナ含有量（体積％），ア
ルミナ結晶相の領域の大きさ（μｍ））を直線で結んだ
線上またはそれに囲まれた範囲内に領域内にある、請求
項（２）記載のアルミナ−ジルコニア複合焼結体。
（６）複合焼結体の任意の断面上における、該複合焼結
体中のアルミナ結晶相の領域の平均の大きさの１０倍を
一辺とする正方形の微小領域面内の平均組成が、いずれ
の場所においても、複合焼結体の全体の平均組成に対し
て２０％以内のバラツキである、請求項（１）〜（５）
のいずれかの項記載のアルミナ−ジルコニア複合焼結体
。
（７）請求項（６）におけるバラツキが１０％以内であ
る、アルミナ−ジルコニア複合焼結体。