JPH03213584A - 自動車用マットの製造方法及び装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は自動車用マットの製造方法及び装置に関する
。詳細には該自動車用マット裏面のバッキング層の剥離
が確実に防止されているとともに、バッキング層表面に
ズレ防止用突起がその形状が崩れないように正確に成型
されている自動車用マットの製造方法及び装置に関する
。

（従来の技術） 従来の自動車用マットの製造方法としては、第１４図に
示すように、基布（２）にパイル（３）をタフティング
して繊維マット（４）を作製し、これとは別に合成樹脂
をシート状に成型すると共に、その表面にズレ防止用突
起（６）を形成してバッキング材（５）を作製する。そ
して、これら別々に作製した繊維マット（４）とバッキ
ング材（５）とを接着剤（８）を介して積層して、ヒー
トロール（７）間に通し、繊維マット（４）とバッキン
グ材（５）との間の接着剤（８）を熱融着させて両者を
一体化するという工程からなるものが一般に用いられて
いた。

ところが、この方法によれば、繊維シート（４）とバッ
キング材（５）とをヒートロール（７）間に通して両者
を一体化するときに、同時にバッキング材（５）表面に
形成されていたズレ防止用突起（６）も押し潰されて変
形し、偏平状となったりあるいは折れ曲がったりすると
いうことがあった。

また、この方法によれば、繊維シート（４）とバッキン
グ材（５）との間に介された接着剤（８）を熱融着させ
て、繊維シート（４）とバッキング材（５）と一体化す
るというものであるため、使用時に該自動車用マット（
１）に外力が加わると、繊維マット（４）とバッキング
材（５）とが容易に剥離するという問題があった。

又、この方法において、前述した加圧時に於けるズレ防
＋）−用突起（６）の変形を軽減させるために、ヒート
ロール（７）の加圧力を僅かに小さくするという操作を
採ることも考えられるものの、この方法で製造した自動
車用マット（１）にあっては、パイル（３）の抜は外れ
や繊維シート（４）とバッキング材（５）とが容易に剥
離するという問題があった。

又、自動車用マットの製造方法としては、本出願人が特
開昭６０−４７７３２号公報において提案したものがあ
る。

この製造方法は、第１５図に示すように繊維シート０）
をその裏面を上にした状態で長手方向に移動させ、その
裏面にゾル状の樹脂（５ａ）を薄く塗った後にそれらを
予熱し、前記樹脂（５ａ）が半ゲル化した状態でその上
に溶融ゲル状態の樹脂（５ｂ）を所定の厚さまで塗り、
さらにこれらをエンボスローラ（７）等にかけて樹脂層
の裏面に突起（図示しない）を形成するようにしたこと
を特徴としたものである。

特開昭６０−４７７３２号公報に記載の方法によれば、
繊維シート（４）裏面に薄く塗った樹脂（５ａ）が加熱
により繊維シート（４）の裏面に浸透して強固に一体化
し、繊維シート（４）に対して強固に一体化した樹脂層
を形成することができ、パイルの抜は外れや繊維シート
（４）とバッキング材との剥離という問題は兄事に解決
されろことになった。

しかしながら、特開昭６０−４７７３２号公報に記載の
方法において、」―記のごとき一定の効果を得るために
は、樹脂を繊維シート裏面に均一に塗布する必要があっ
た。ところが、特開昭６０−４７７３２号公報に記載の
方法にあっては、ゾル状の樹脂を薄く塗布し、これを加
熱することにより、繊維シートの繊維間に樹脂を浸透さ
せるようになっているため、繊維シートの繊維密度や厚
さが不均一な場合には、樹脂が充分に浸透しない部分が
生しることがあった。

このような課題に鑑み、本出願人は、樹脂を強制的ここ
繊維シートの繊維間に入り込ませるようにして、繊維シ
ートと強固に一体化した樹脂層を形成するようにした自
動車用マットの製造方法を特開昭６３−１３５５７４号
公報において提案している。

この製造方法は、ゾル状の樹脂を加熱及び冷却可能な金
型上に塗布し、この金型」二に塗布された樹脂を脱気す
ることにより樹脂を金型中に充填上金型を直接底面より
加熱して樹脂を半ゲル化し、次いでこの半ゲル化した樹
脂上に繊維マットを弓っ張り状態で圧着し、更に金型を
底面より直接加熱した後、金型を底面より直接冷却して
樹脂をゴム状にゲル化し、次いて自動車用マットを金型
上より取り外すことを特徴とするものである。

特開昭６３−１３５５７４号公報に記載された自動車用
マットの製造方法によれば、樹脂を強制的に繊維シート
の繊維内に入り込ませるため、繊維シートの繊維密度や
厚さが不均一な状態であっても、繊維シート内全体に充
分に樹脂を浸透させることができる。このため、剥離な
どの恐れは全く無く、また、バッキング材表面のズレ防
止用突起が変形することもない。

しかしながら、特開昭６３−１３５５７４号公報に記載
の方法に於いては、既に自動車用マットの形状に裁断さ
れた繊維マット裏面にバッキング層を形成するものであ
るため、単位時間当りのバッキング処理量を高めるため
には、金型の数を増やす必要があり、生産性の向上が望
まれていた。

（発明が解決しようとする課題） 本発明が解決するところの技術的課題は、上に述べた自
動車用マットの製造方法及び装置において、繊維シート
とバッキング材との一体化の時点て生じるズレ防止用突
起の変形、一体化された繊維シートとバッキング材と乙
こ外力が加わったときの剥離、パイルの抜は外れ、及び
生産性の向上である。

本発明は、この様な課題に鑑み鋭意研究の結果完成され
たものであり、該自動車用マット裏面にズレ防止用突起
が正確に成型されており、しかも高い強度を有して、パ
イルの抜は外れや剥離を生じることがない自動車用マッ
トを大量に製造することができるよう生産性の向丘を計
ることができる自動車用マットの製造方法及び装置を提
供することを目的とするものである。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、請求項１記載の発明にあって
は、自動車用マット裏面にズレ防止用突起を設けたバッ
キング層を有する自動車用マットの製造方法に於て、基
布にパイルが打ち込まれてなる繊維シート上に、半ゲル
化状態のシート状のバッキング材を積層し、ズレ防止用
突起の形状に対応する溝が表面に刻設された彫刻ローラ
によって前記繊維シートとバッキング材とを圧着せしめ
ることにより、繊維シートとバッキング材とを一体化す
ると同時にバッキング材表面にズレ防止用突起を成型す
るようにしたことを特徴とする特許軍用マットの製造方
法とした。

又、請求項２記載の発明は、自動車用マット裏面にズレ
防止用突起を設けたバッキング層を有する自動車用マッ
トの製造方法に於て、基布にパイルが打ち込まれてなる
繊維シート−Ｌに、半ゲル化状態のシート状の易浸透性
バッキング材を積層した後、この易浸透性バッギング材
上に半ゲル化状態のシート状の易成型性バッキング材を
積層し、ズレ防止用突起の形状に対応する溝が表面に刻
設された彫刻ローラによって前記易浸透性バッキング材
及び易成型性バッキング材と繊維シートとを圧着せしめ
ることにより、繊維シートと両バッキング材とを一体化
し、同時に易成型性バッキング材表面にズレ防止用突起
を成型するようにしたことを特徴とする自動車用マット
の製造方法とした。

又、請求項３記載の発明は、基布にパイルが打ち込まれ
てなる繊維シートを移送する移送装置と、繊維シートの
移送経路に配されて、この繊維シー１ ト上に半ゲル化状態のシー！・状のバッキング材を押し
出して積層する押出機と、ズレ防止用突起の形状に対応
する溝が表面に刻設されており、前記繊維シートとバッ
キング材とを圧着して、両者を一体化すると同時にバッ
キング材表面にズレ防止用突起を成型する彫刻ローラと
を備えたことを特徴とする自動車用マットの製造装置と
した。

又、請求項４記載の発明は、基布にパイルが打ち込まれ
てなる繊維シートを移送する移送装置と、繊維シートの
移送経路に配されて、この繊維シート上に半ゲル化状態
のシーＩ・状の易浸透性バッキング材を押し出して積層
する第１押出機と、同じく繊維シートの移送経路に配さ
れて、前記易浸透性バッキング材上に半ゲル化状態のシ
ート状の易成型性バッキング材を押し出して積層する第
２押出機と、ズレ防止用突起の形状に対応する溝が表面
に刻設されており、前記易浸透性バッキング材及び易成
型性バッキング材と繊維シートとを圧着２ して、これらを一体化すると同時に易成型性バッキング
材表面にズレ防止用突起を成型する彫刻ローラとを備え
たことを特徴とする自動車用マットの製造装置とした。

（発明の作用） 請求項１記載の自動車用マットの製造方法にあっては、
ズレ防止用突起の形状に対応する溝が表面に刻設された
彫刻ローラによって繊維シートとバッキング材とを圧着
することにより、両者の境界部分においては、彫刻ロー
ラの圧力によって、半ゲル化状態のバッキング材が繊維
シート内部に強制的に圧入されて浸透し、両者の一体化
が図られるようになっている。また、繊維シート内部に
浸透したバッキング材によって、パイルが基布に確実に
固定されることになる。又、バッキング材の表面側にお
いては、半ゲル化で容易に成型することができるバッキ
ング材が、彫刻ローラの溝に同彫刻口・−ラの圧力によ
って強制的に圧入されて入り込み、バッキング材表面に
彫刻ローラの溝の形状が正確に転写されることになる。

又、請求項２記載の自動車用マットの製造方法にあって
は、ズレ防止用突起の形状に対応する溝が表面に刻設さ
れた彫刻ローラξこよって繊維シートと易浸透性バッキ
ング材と易成型性バッキング材を圧着することにより、
繊維シートと易浸透性バッキング材との境界部分におい
ては、易浸透性バッキング材が、同易浸透性バッキング
材上の易成型性バッキング材から伝わる熱によって溶融
して繊維シート内に浸透し易い状態となり、また彫刻ロ
ーラの圧力によって、繊維シート内部に強制的に圧入さ
れて浸透し、両者の一体化が図られるようになっている
。又、バッキング材の表面側においては、半ゲル化で容
易に成型することができる易成型性バッキング材が、彫
刻ローラの溝に同彫刻ローラの圧力によって強制的に圧
入されて入り込み、バッキング材表面に彫刻ローラの溝
の形状が正確に転写されることになる。

又、請求項３記載の自動車用マットの製造装置にあって
は、移送装置による繊維シートの移送速度に合わせて、
押出機により繊維シート−ヒに半ゲル化状態のバッキン
グ材が押し出され、これら繊維シートとバッキング材と
は、彫刻ローラによって圧着されるようになる。このと
き、両者の境界部分において、半ゲル化状態のバッキン
グ材は彫刻ローラの圧力によって、繊維シート内部に強
制的に圧入され浸透した状態となり、繊維シートとバッ
キング材との一体化が図られるようになっている。又、
押出機より半ゲル化で容易に成型することができるシー
ト状物として押し出されたバッキング材は、彫刻ローラ
のズレ防止用突起の形状に対応する溝内に彫刻ローラの
圧力によって強制的に圧入されて入り込み、バッキング
材表面には、彫刻ローラの溝の形状が正確に転写される
ことになる。

５− 又、請求項４記載の自動車用マットの製造装置にあって
は、移送装置による繊維シートの移送速度に合わせて、
第１押出機により繊維シート上に半ゲル化状態の易浸透
性バッキング材が押し出された後、第２押出機により、
易浸透性バッキング材上に半ゲル化状態の易成型性バッ
キング材が積層される。そして、これら繊維シートと両
バッキング材とは、彫刻ローラによって圧着されるよう
になる。このとき、繊維シートと易浸透性バッキング材
の境界部分においては、易浸透性バッキング材が、聞易
浸透性バッキング材七の易成型性バッキング材から伝わ
る熱によって溶融して繊維シート内に浸透し易い状態と
なり、また彫刻ローラの圧力によって、繊維シート内部
に強制的に圧入されて浸透し、両者の一体化が図られる
ようになっている。又、バッキング材の表面側において
は、半ゲル化で容易に成型することができる易成型性バ
ッキング材が、彫刻ローラの溝に同彫刻ローラ６− の圧力によって強制的に圧入されて入り込み、バッキン
グ材表面に彫刻ローラの溝の形状が正確に転写されるこ
とになる。

（実施例） 以下、この発明の自動車用マットの製造方法及び装置を
図面に示した一実施例に従って詳細に説明する。

先ず、請求項１記載の自動車用マットの製造方法につい
て説明する。

さて、第１図、第２図及び第５図は、自動車用マット（
１１）の製造装置（２０）を例示するものであり、この
製造装置（２０）においては、連続したシート状に裁断
された繊維シー）（１４）が、その裏面を−Ｌにした状
態で、移送装置（４８）により長手方向へ移送されるよ
うになっている。

繊維シー）　（１４）は、第７図に示すように、連続し
たシート状に裁断されたポリエステル繊維を構成繊維と
する不織布からなる基布（１２）上にナイロン繊維を複
数本撚り合わせて成るパイル（Ｉ３）を打ち込んで所定
のボリュームとしたものである。なお、基布（１２）を
構成する繊維としては、ボＩ／エステル繊維に限らず、
ナイロン繊維、綿などても良く、これら構成繊維に不燃
性を有する炭素繊維を混合するようにしても良い。尚、
繊維シート（１４）表面のデザインは車種やグレードに
より様々であり、このデザインに応して、使用するパイ
ル（１３）の太さや、打ち込む本数、ボリュームは適宜
決定される。叉、パイル（１３）を構成する素材も前述
したものこと限らず、アクリル繊維、綿なとても良く、
これら構成繊維に不燃性を有する炭素繊維を混合するよ
うにしても良い。第８図に示すように、この繊維シー１
−（１４）上にバッキング材（１５）を積層するのであ
る。

バッキング材（１５）は合成樹脂、例えば塩化ビニル樹
脂に２−オクチルへキシルフタレートあるいはＮ−オク
チルフタレート等の可塑剤を混合したものである。この
バッキングＵ’（１５）をベレットの形態で押出機（３
０）に投入し、同押出機（３０）内において加熱溶融さ
せて半ゲル化状態とする。この半ゲル化状態の合成樹脂
を繊維シー）　（１４）の移送速度に合わせて、押出機
（３０）のダイ（３１）より押し出してシートの形態と
して前記繊維シート（１４）上に積層するのである。尚
、押出機（３０）のダイ（３１）には複数の押出穴（図
示しない）が形成されているが、この押出穴（図示しな
い）の大きさや位置を適宜変更することにより、車の車
種やグレードに応して押し出されるバッキング材（１５
）の厚みや幅を調節することができる。

次に、第１図、第５図及び第１１図に示すように、積層
された繊維シート（１４）とバッキング材（１５）とを
彫刻ローラー（３７）に通す。彫刻ローラー（３７）は
表面にズレ防止用突起（１６）の形状に対応する溝（３
９）が刻設されたものである。この彫刻ローラー（３７
）に通された繊維シート（１４）とバッキング材１９− （＋５）との境界部分においては、彫刻１フーラー（３
７）の圧力によって、繊維シー）　（＋４）とバッキン
グ材（１５）とが圧着され、半ゲル化状態のバッキング
材（１５）が繊維シー）　（＋４）内部に強制的に圧入
されて浸透し、両者の一体化が図られるようになってい
る。この結果、繊維シート（１４）とバッキング材（１
５）との間においては、強力な接合状態が実現されるこ
とになる。また、繊維シー）　（１４）内部に浸透した
バッキング材（１５）によって、パイル（１３）が基布
（Ｉ２）に確実に固定されることになるため、繊維シー
ト（１４）からパイル（１３）が容易に抜けることがな
い。一方、バッキング材（１５）の表面側においては、
初めから半ゲル化の容易に成型することができるシート
状物として押し出されたバッキング材（１５）が、彫刻
ローラ（３７）のズレ防止用突起（１６）の形状に設け
た溝（３９）内に彫刻ローラ（３７）の圧力によって強
制的に圧入されて入り込み、バッキング材（１５）表面
に彫刻ローラ（３７）の溝（３９）の形状が０− 正確に転写されることになる。

次に、ズレ防止用突起（１６）が表面に成型されたバッ
キング材（１５）及び繊維シー）　（１４）を、第１図
及び第１２図に示すように、彫刻ローラ（３７）に連な
って配されている冷却ローラー（３８）間に通す。これ
により、半ゲル化状態のバッキング材（１５）は、冷却
されてゲル化し固化する。

なお、彫刻ローラ（３７）自体をコールドローラーとし
たならばバッキング材（１５）の成型と冷却とを同時に
行うことができ、バッキング材（１５）が彫刻ローラ（
３７）から容易に剥離できるようになる。

次に、バッキング材（１５）及び繊維シー）　（１４）
の一体化と、バッキング材（１５）裏面のズレ防止用突
起（１６）の成型とが行われた後、第１３図に示すよう
に、該自動車用マツ）　（１１）の形状に裁断され、周
縁部分がかがり糸（１８）によってかがり縫いされて自
動車用マット（１１）を得ることができるのである。

次に、請求項２記載の自動車用マットの製造方法につい
て説明する。

請求項２記載の発明は、前述した繊維シート」二に、半
ゲル化状態のシート状の易浸透性バッキング材を積層し
た後、この易浸透性バッキング材−ヒに半ゲル化状態の
シート状の易成型性バッキング材を積層すること、さら
に、これら易浸透性バッキング材及び易成型性バッキン
グ材と繊維シートとを圧着せしめることにより、繊維シ
ートと両バッキング材とを一体化し、同時に易成型性バ
ッキング材表面にズレ防止用突起を成型するようにした
ことを特徴とする自動車用マットの製造方法である。

第３図、第４図、第６図、第９図及び第１Ｏ図に示すよ
うに、繊維シー）　（１４）上に最初に積層する易浸透
性バッキング材（１５ａ）は、合成樹脂、例えば塩化ビ
ニル樹脂に低融点の合成樹脂を混合することにより、低
い温度で溶融するように物性を調整したものであり、こ
の易浸透性バッキング材（ｌ５ａ）をベレットの形態で
第１押出機（３０ａ）に投入し、同第１押出機（３０ａ
）内において加熱溶融させて半ゲル化状態としたもので
ある。そして、この易浸透性バッキング材（１５ａ）を
繊維シー）　（１４）の移送速度に合わぜて第１押出機
（３０ａ）のダイ（３１ａ）より押し出して前記繊維シ
ー）　（＋４）上に薄い樹脂層として積層するのである
。この易浸透性バッキング材（＋５３）の幅は載置され
るべき車室内のフロアの大きさに応じて適宜決定される
。

易成型性バッキング材（１５ｂ）は、合成樹脂、例えは
塩化ビニル樹脂に２−オクチルへキシルフタレートある
いはＮ−オクチルフタレート等の可塑剤を混合して成型
性を高めたものであり、この易成型性バッキング材（１
５ｂ）をペレットの形態で第２押出機（３０ｂ）に投入
し、同押出機（３０ｂ）内において加熱溶融させて半ゲ
ル化状態としたものである。この易成型性バッキング材
（１５ｂ）を前記易浸透性バッキング材（１５ａｌｌ−
に積層するのである。又、５成型３ 性バッキング材（１５ｂ）の幅は前記易浸透性バッキン
グ材（１，５ａ）と同様に車室内のフロアの大きさに応
じて適宜決定される。

次に、第１図、第６図、及び第１１図に示すように、積
層された易浸透性バッギング材（１５ａ）及び易成型性
バッキング材（１５ｂ）と繊維シー）　（１４）とを前
述した彫刻ローラー（３７）に通して圧着する。この結
果、この彫刻ローラー（３７）に通された易浸透性バッ
キング材（１５ａ）と繊維シー）　（＋４）との境界部
分において、易浸透性バッキング材（１５ａ）は、易浸
透性バッキング材（１５ａ）上の易成型性バッキング材
（１５ｂ）から伝わる熱によって溶融して繊維シート（
１４）内に浸透し易い状態となり、更に彫刻ローラー　
（３７）の圧力によって、繊維シー）　（１４）内部に
強制的に圧入され浸透することになる。これにより、繊
維シー）　（１４）と易浸透性バッキング材（＋Ｓａ）
との一体化が図られ、繊維シー）　（１４）と易浸透性
バッキング材（＋５ａ）との間においては、強力な接合
状態４− が実現されることになる。また、繊維シー）　（１４）
内部に浸透した易浸透性バッキング材（１５ａ）によっ
て、パイル（１３）は基布（１２）に確実に固定される
ことになるため、繊維シー）　（１４）からパイル（１
３）が容易に抜けないようになる。

一方、易浸透性バッキング材（１５ａ）と易成型性バッ
キング材（＋５ｂ）との間においては、彫刻ローラー（
３７）の圧力によって、溶融状態の易浸透性バッキング
材（１５ａ）上に半ゲル化状態の易成型性バッキング材
（１５ｂ）が圧着されて、一体化が図られることになる
。

又、易成型性バッキング材（１５ｂ）の表面側において
は、初めから半ゲル化の容易に成型することができるシ
ート状物として押し出された易成型性バッキング材（１
５ｂ）が、彫刻ローラ（３７）のズレ防止用突起（１６
）の形状に対応する溝（３９）内に同彫刻ローラ（３７
）の圧力によって強制的に圧入されて入り込み、易成型
性バッキング材（＋５ｂ）表面に彫刻ローラ（３７）の
溝（３９）の形状が正確に転写されることになる。

以上のようにして易浸透性バッキング材（１５ａ）と易
成型性バッキング材（１５ｂ）と繊維シー）　（１４）
とが一体化された後は、前述した請求項１記載の自動車
用マットの製造方法と全く同様な工程を取ることになる
。

次に、上記製造方法を用いた請求項３記載の自動車用マ
ットの製造装置について説明する。

第１図、第２図、第５図、第７図、第８図、第１１図、
第１２図、第１３図に示すように、自動車用マツ）（１
１）の製造装置（２０）は、同装置（２０）前方から、
繊維シート供給部（Ａ）、成型部（Ｂ）、裁断部（Ｃ）
の順に各装置が配置されている。

繊維シート供給部（Ａ）は、繊維シー）　（１４）を巻
回した複数の原反ローラ（４１）を有している。ｍ維シ
ー　）　（１，４）は、第７図に示すように、連続した
シート状に裁断されたポリエステル繊維を構成繊維とす
る不織布からなる基布（１２）上に、ナイロン繊維を複
数本撚り合わせて成るパイル（１３）を打ち込んで所定
のボリュームとしたものである。原反ローラ（４１）は
製造装置（２０）前端部に配置された支持台（４２）Ｊ
−に回転可能に支持されており、この状態で同繊維シー
）　（＋４）がパイル（１３）を下方にした状態で製造
装置（２０）後方に向かって順次移送されるようになっ
ている。支持台（４２）後方には、複数のテンションロ
ーラ（４３）が掛装された二本のフレーム（４４Ｘ４４
）か連設されており、このフレーム（４４）（４４）の
テンションローラ（４３）間を通って、繊維シー）　（
１４）がテンションを調節されつつ後方へと移送される
。又、支持台（４２）後端のフレーｊ、（４４）には、
２本のフレーム（４４）　（４４）間を往復移動するミ
シン（４５）が配されており、後方の原反ローラ（４１
）の繊維シー）　（１４）の終端と、前方の原反ローラ
（４１）の繊維シー）　（１４）の始端とが縫着されて
、繊維シー）（１４）が連続的に移送されるようになっ
ている。

７ フレーム（４４）の後方にはＪボックス（４６）が接続
されており、テンションローラ（４３）を通った繊維シ
ー）　（１４）は−旦このＪボックス（４６）内に保持
されるようになっている。Ｊボックス（４６）から引き
出された繊維シー）　（１４）は、蛇行修正装置（４７
）に依って蛇行が修正された後、成型部（Ｂ）へと移送
される。

尚、繊維シー）　（１４）は、装置（２０）の繊維シー
ト供給部（Ａ）、成型部（Ｂ）、裁断部（Ｃ）に渡って
設けられた移送装置（４８）によって、一定の速度で移
送されるようになっている。

成型部（Ｂ）に於いては、繊維シート（Ｉ４）とバッキ
ング材（１５）との一体化が行われると共に、バッキン
グ材（１５）表面にズレ防止用突起（１６）の成型が行
われるようになっている。成型部（Ｂ）は本発明の特徴
をなすものであり、繊維シー）　（＋４）の移送経路に
押出機（３の、彫刻ローラ（３７）、冷却ローラ（３８
）の順に各装置が配されている。

押出機（３０）において、合成樹脂、例えは塩化ビ８− ニル樹脂に２−オクチルへキシルフタレートあるいはＮ
−オクチルフタレート等の可塑剤を混合したバッキング
ＩＪ’（＋５）がペレットの形態で投入口（３２）より
投入され、該押出機（３０）内部に於いて、合成樹脂は
加熱溶融して半ゲル化状態となる。この半ゲル化状態の
バッキング材（１５）が前記繊維シート供給部（Ａ）に
よる繊維シー）　（１４）の移送速度に合わせて、繊維
シー）　（１４）上に、押出機（３０）のダイ（３１）
に形成された押出穴（図示しない）よりシート形態とな
って押し出されるようになっている。

こうして、繊維シー１−（１４）上には、連続した状態
でバッキング材（１５）が積層されるようになる。なお
、押出機（３０）のダイ（３１）に形成された複数の押
出穴（図示しない）は、繊維シー）　（１４）の幅や、
厚みに合わせて、その大きさや位置が適宜変更され、繊
維シー）　（１４）に対応する所定の厚み及び幅に調節
されたシート状物として押し出されるようになっている
。

彫刻ローラ（３７）は、第１図及び第５図に示すように
、表面にズレ防止用突起（１６）の形状に設けた溝（３
９）が刻設されたものである。この彫刻ローラ（３７）
は、前記押出機（３０）の後方であって、繊維シー　）
　（１４）の移送経路に配されており、積層された繊維
シート（１４）とバッキング材（１５）とは、この彫刻
ローラ（３７）間に通されて圧着されるようになってい
る。このとき、繊維シート（１４）とバッキング材（１
５）とは、両者の境界部分において、半ゲル化状態のバ
ッキング材（１５）が彫刻ローラ（３７）の圧力によっ
て、繊維シー）（１，４）内部に強制的に圧入され浸透
した状態となり、繊維シート（１４）とバッキング材（
１５）との一体化が図られるようになっている。また、
繊維シー）（１４，）内部に浸透したバッキング材（１
５）によって、パイル（１３）が基布（１２）に確実に
固定されるようになっている。

又、初めから半ゲル化の容易に成型することができるシ
ート状物として押し出されたパッキング材（１５）は、
彫刻ローラ（３７）のズレ防ＩＬ用突起（１６）の形状
に対応する満（３９）内に彫刻ローラ（３７）の圧力に
よって強制的に圧入されて入り込み、バッキング材（１
５）表面には、彫刻ローラ（３７）の溝（３９）の形状
が正確に転写されろことになる。尚、彫刻ローラ（３７
）の溝（３９）の形状、配置、数なとは図に示したもの
に限定されるものではなく、製造される自動車用マツ）
　（１１）のデザインに応じて、適宜変更することがで
きる。

上記の如く、彫刻ローラ（３７）によって、連続的にズ
レ防止用突起（１６）の成型と、バッキング材（１５）
とｍ維シー）　（＋４）との一体化がなされた後、バッ
キング材（１５）は、冷却ローラ（３８）によって冷却
されてゲル化し、次の切断部（Ｃ）へと移送されるよう
になっている。なお、彫刻ローラ（３７）自体をコール
トローラとしても良く、この場合、冷却ローラ（３８）
を配置しなくてもよく、その針装置の簡素化を図ること
ができる。

１− 裁断部（Ｃ）は、トリミング装置（５０）、裁断装置（
５１）及びスタッカ（５２）を備えており、これら各装
置は成型部（Ｂ）に於いて一体化されたバッキング材（
１５）と繊維シー）　（１４）の移送経路に配されてい
る。

そして、トリミング装置（４０）によって繊維シート（
１／ｌ）及びバッキング材（１５）の耳部が切断され、
裁断装置（４１）によって自動車用マツ）　（１１）の
形状に裁断されるようになっている。こうして所定形状
に裁断された繊維シー）　（１４）及びバッキング材（
１５）がスタッカ（４２）によって所定員だけ積み重ね
られるようになっている。

次に、請求項４記載の自動車用マットの製造装置につい
て説明する。

請求項４記載の自動車用マットの製造装置において、前
記装置（２０）の繊維シート供給部（Ａ）、成型部（Ｂ
）、裁断部（Ｃ）のうち、成型部（Ｂ）以外の部分は請
求項３に記載の自動車用マットの製造装置において示し
たものと全く同じ構造であるため、ここ２ では成型部（Ｂ）のみ説明することにする。

請求項４記載の自動車用マットの製造装置において、　
第３図、　第４図、　第６図、　第７図、　第９図、第
１０図、第１１図、第１２図、及び第１３図に示すよう
に、成型部（Ｂ）では、繊維シー）　（＋４）と５浸透
性バッキング材（１５ａ）及び易成型性バッキング材（
１５ｂ）との一体化が行われると共に、易成型性バッキ
ング材（１５ｂ）表面にズレ防止用突起（１６）の成型
が行われるようになっている。成型部（Ｂ）は繊維シー
ト（１４）の移送経路に第１押出機（３０ａ）、第２押
出機（３０ｂ）、彫刻ローラ（３７）、冷却ローラ（３
８）の順に各装置が配されている。

第１押出機（３０ａ）において、合成樹脂、例えば塩化
ビニル樹脂に低融点の合成樹脂を混合することにより、
低い温度で溶融するように物性を調整された５浸透性バ
ッキング材（＋５ａ）が、ベレットの形態で投入口（３
２ａ）より投入され、該第１押出機（３０ａ）内部に於
いて、加熱溶融して半ゲル化状態となる。この半ゲル化
状態の５浸透性バッキング材（１５ａ）が前記繊維シー
ト供給部（Ａ）による繊維シート（１４）の移送速度に
合わせて、繊維シー）　（１４）上に、第１押出機（３
０ａ）のダイ（３１ａ）に形成された押出穴（図示しな
い）よりシート状の薄い樹脂層となって押し出されるよ
うになっている。こうして、繊維シー）　（１４）上に
は、連続した状態で５浸透性バッキング材（１５ａ）が
積層されるようになる。

第２押出機（３０ｂ）は前記第１押出機（３０ａ）に平
行して配置されており、この第２押出機（３０ｂ）にお
いて、合成樹脂、例えば塩化ビニル樹脂に２−オクチル
へキシルフタレートあるいはＮ−オクチルフタレート等
の可塑剤を混合して成型性を高めた易成型性バッキング
材（１５ｂ）がペレットの形態で投入口（３２ｂ）より
投入され、該第１押出機（３０ｂ）内部に於いて、合成
樹脂は加熱溶融して半ゲル化状態となる。この半ゲル化
状態の５浸透性バッキング材（１５ｂ）が前記繊維シー
ト供給部（Ａ）による繊維シー）（１４）の移送速度に
合わせて、繊維シー）　（＋４）に積層された易浸透性
バッキング材（１５ａ）上に、第２押出機（３０ｂ）の
ダイ（３１ｂ）に形成された押出穴（図示しない）より
シート形態となフて押し出されるようになっている。

彫刻ローラ（３７）は、第１図及び第６図に示すように
、表面にズレ防止用突起（１６）の形状に対応した溝（
３９）が刻設されたものである。この彫刻ローラ（３７
）は、前記第１及び第２押出機（３０ａＸ３０ｂ）の後
方であって、繊維シー）　（１４）の移送経路に配され
ており、積層された易浸透性バッキング材（１５ａ）及
び易成型性バッキング材（１５ｂ）と繊維シート（１４
）とは、この彫刻ローラ（３７）に通され圧着されるよ
うになっている。このとき、易浸透性バッキング材（１
５ａ）と繊維シー）　（１４）との境界部分において、
易浸透性バッキング材（１５ａ）は、聞易浸透性バッキ
ング材（１５ａ）に積層された易成型性バッキング材（
１５ｂ）の熱によって溶融して繊維シー）　（１４）内
に容３５− 易に浸透し易い状態となり、更に彫刻ローラ（３７）の
圧力によって、繊維シー）（１４，）内部に強制的に圧
入され浸透した状態となる。この結果、繊維シート（１
４）と易浸透性バッキング材（１５ａ）との一体化が図
られ、繊維シー）　（＋４）内部に浸透した易浸透性バ
ッキング材（１５ａ）によって、パイル（１３）が基布
（１２）に確実に固定されるようになっている。

一方、易浸透性バッギング材（］　５ａ）と易成型性バ
ッキング材（１５ｂ）との間においては、彫刻ローラー
（３７）の圧力によって、溶融状態の易浸透性バッキン
グ材（１５ａ）、、ｌ：に半ゲル化状態の易成型性バッ
ギング材（１５ｂ）が圧着されて、一体化が図られるこ
とになる。

又、易成型性バッキング材（＋５ｂ）の表面側において
は、初めから半ゲル化の容易に成型することができるシ
ート状物として押し出された易成型性バッキング材（１
５ｂ）が、彫刻ローラ（３７）の圧力によって、同彫刻
ローラ（３７）のズレ防止用突起（１６）の形−３６＝ 状に対応する溝（３９）内に強制的に圧入されて入り込
み、易成型性バッキング材（１５ｂ）表面に彫刻ローラ
（３７）の溝（３９）の形状が正確に転写されることに
なる。尚、彫刻ローラ（３７）の溝（３９）の形状、配
置、数などは図に示したものに限定されるものではなく
、製造される自動車用マツ）　（１１）のデザインに応
じて、適宜変更することができる。

なお、実施例に於いて示した各装置の構造、位置などは
、これに限定されるものではなく、特許請求の範囲に記
載した範囲内で適宜変更することができる。

（発明の効果） 上記構成を備えたことにより、請求項１記載の発明にあ
っては、繊維シートと半ゲル化状態のバッキング材とを
彫刻ローラによって圧着せしめることにより、両者の一
体化を図るのと同時に、バッキング材表面にズレ防止用
突起を直ちに成型するようにしたため、該自動車用マッ
ト裏面にズレ防止用突起をその形状が崩れないように正
確に成型することができる。

又、この製造方法によれば、半ゲル化状態のバッキング
材を繊維シート内に強制的に圧入して入り込ませるよう
にしたため、加熱によりバッキング材を繊維シート内に
浸透させる従来の方法に比へ、バッキング材の繊維シー
トへの浸透性が高く、繊維シートとバッキング材との間
には、強力な接合状態が実現されることになる。したが
って、この方法によって製造された該自動車用マットに
おいては、外力によって、該自動車用マットのパイルが
抜けたり、或は繊維シートとバッキング材とが剥離した
りするということはない。

又、この製造方法によれば、半ゲル化状態のバッキング
材を繊維シート内に強制的に圧入して入り込ませるよう
にしたため、繊維シートの繊維密度や厚さが不均一であ
っても、バッキング材を繊維シート内全体に確実に浸透
させることができ、部分的な剥離を生しることもない。

又、請求項２記載の自動車用マットの製造方法によれは
、繊維シート上に積層する易浸透性バッキング材により
、繊維シート内への浸透性が飛躍的に高まり、バッキン
グ層と繊維シートとの接合を最大限に高めることができ
る。又、易浸透性バッキング材−Ｌに初めから半ゲル化
の容易に成型することができる易成型性バッキング材を
積層するようにしたため、ズレ防止用突起を正確に成型
することができる。

叉、請求項３記載の自動車用マットの製造装置によれば
、連続したシートの状態で移送される繊維シートの移送
経路に、同繊維シー）１にバッキング材を初めから半ゲ
ル化状態のシート状物として押し出して積層する押出機
が配されていることから、金型な用いることなく、直ち
に連続した状態でバッキング処理を行うことができ、生
産効率の向上と、低コスト化を実現することができる。

３９− 又、この製造装置によれば、彫刻ローラによる圧着によ
って、積層された繊維シートとバッキング材との一体化
と、バッキング材表面のズレ防止用突起の成型とが同時
に行われるようになっていることから、ズレ防止用突起
の形状を崩れないように正確に成型することができる。

又、この製造装置によれば、バッキング材を彫刻ローラ
の圧力によって強制的に繊維シート内に圧入して入り込
ませるようになっているため、繊維シートの繊維密度や
厚さが不均一な場合であっても、バッキング材をｗＡ維
シート内全体に確実に浸透させることができ、部分的な
剥離を生じることもない。

又、請求項４記載の自動車用マットの製造装置によれば
、繊維シート内へ隙間なく入り込んだバッキング層を有
する自動車用マットを得ることができ、該自動車用マッ
トの強度を一層高めることができる。又、ズレ防止用突
起が所定形状に正確４０− に成型されたバッキング層を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の自動車用マットの製造装置の全体を示
す正面図、第２図は同じく平面図、第３図は本発明の自
動車用マットの製造装置の別の例を示した正面図、第４
図は同じく平面図、第５図は本発明の自動車用マットの
製造装置の彫刻ローラと押出機とを示した拡大正面図、
第６図は本発明の自動車用マットの製造装置の彫刻ロー
ラと押出機との別の例を示した拡大正面図、第７図は繊
維シートを模式的に示した拡大断面図、第８図は繊維シ
ート上にバッキング材を載せた状態を模式的に示した拡
大断面図、第９図は繊維シート上に易浸透性バッキング
材を載せた状態を模式的に示した拡大断面図、第１Ｏ図
は５浸透性バッキング材上に易成型性バッキング材を載
せた状態を模式的に示した拡大断面図、第１１図は繊維
シートとバッキング材とを彫刻ローラによって圧着して
いる状態を模式的に示した拡大断面図、第１２図はバッ
キング材を冷却してゲル化した状態を模式的に示した拡
大断面図、第１３図はゲル化された自動車用マットを所
定形状に裁断し、周縁をかがり糸でかがり縫いした状態
を模式的に示した断面図、第１４図は従来の自動車用マ
ットの製造装置における繊維シートとバッキング材とを
一体化するヒートローラを模式的に示す拡大正面図、第
１５図は従来の別の自動車用マットの製造装置を模式的
に示した正面図である。 符号の説明 １４・・・繊維シート、１５・・・バッキング材、１５
ａ・−・易浸透性バッキング材、 １５ｂ・・・易成型性バッキング材、 １６・・・ズレ防止用突起、３７・−・彫刻ローラ、３
０・・・押出機、３０ａ・・・第１押出機、３０ｂ・・
・第２押出機、 ３１．３１ａ、３１ｂ−−−ダイ。 特開平３ ２１３５８４　（１２） Ｌｎ、’７ 特開平３ ２１３５８４　（１４） 、−人） 憾 ば）　寸 α）　ぐ 綜 綜 丘

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）自動車用マット裏面にズレ防止用突起を設けたバ
   ッキング層を有する自動車用マットの製造方法に於て、 基布にパイルが打ち込まれてなる繊維シート上に、半ゲ
   ル化状態のシート状のバッキング材を積層し、ズレ防止
   用突起の形状に対応する溝が表面に刻設された彫刻ロー
   ラによって前記繊維シートとバッキング材とを圧着せし
   めることにより、繊維シートとバッキング材とを一体化
   すると同時にバッキング材表面にズレ防止用突起を成型
   するようにしたことを特徴とする自動車用マットの製造
   方法。
2. （２）自動車用マット裏面にズレ防止用突起を設けたバ
   ッキング層を有する自動車用マットの製造方法に於て、 基布にパイルが打ち込まれてなる繊維シート上に、半ゲ
   ル化状態のシート状の易浸透性バッキング材を積層した
   後、この易浸透性バッキング材上に半ゲル化状態のシー
   ト状の易成型性バッキング材を積層し、ズレ防止用突起
   の形状に対応する溝が表面に刻設された彫刻ローラによ
   つて前記易浸透性バッキング材及び易成型性バッキング
   材と繊維シートとを圧着せしめることにより、繊維シー
   トと両バッキング材とを一体化し、同時に易成型性バッ
   キング材表面にズレ防止用突起を成型するようにしたこ
   とを特徴とする自動車用マットの製造方法。
3. （３）基布にパイルが打ち込まれてなる繊維シートを移
   送する移送装置と、繊維シートの移送経路に配されて、
   この繊維シート上に半ゲル化状態のシート状のバッキン
   グ材を押し出して積層する押出機と、ズレ防止用突起の
   形状に対応する溝が表面に刻設されており、前記繊維シ
   ートとバッキング材とを圧着して、両者を一体化すると
   同時にバッキング材表面にズレ防止用突起を成型する彫
   刻ローラとを備えたことを特徴とする自動車用マットの
   製造装置。
4. （４）基布にパイルが打ち込まれてなる繊維シートを移
   送する移送装置と、繊維シートの移送経路に配されて、
   この繊維シート上に半ゲル化状態のシート状の易浸透性
   バッキング材を押し出して積層する第１押出機と、同じ
   く繊維シートの移送経路に配されて、前記易浸透性バッ
   キング材上に半ゲル化状態のシート状の易成型性バッキ
   ング材を押し出して積層する第２押出機と、ズレ防止用
   突起の形状に対応する溝が表面に刻設されており、前記
   易浸透性バッキング材及び易成型性バッキング材と繊維
   シートとを圧着して、これらを一体化すると同時に易成
   型性バッキング材表面に、ズレ防止用突起を成型する彫
   刻ローラとを備えたことを特徴とする自動車用マットの
   製造装置。