JPH03200119A - 液晶表示装置の製造方法 - Google Patents
液晶表示装置の製造方法Info
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- JPH03200119A JPH03200119A JP34032089A JP34032089A JPH03200119A JP H03200119 A JPH03200119 A JP H03200119A JP 34032089 A JP34032089 A JP 34032089A JP 34032089 A JP34032089 A JP 34032089A JP H03200119 A JPH03200119 A JP H03200119A
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- liquid crystal
- sealant
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- sealing material
- electrode
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、一対の電極基板間に液晶が充填され、周辺が
シールされている液晶表示装置の製造方法に関する。
シールされている液晶表示装置の製造方法に関する。
Ｅ従来の技術〕
第２図は従来の液晶表示装置の製造方法を示す工程図で
ある。
ある。
まず、第２図（ａ）、（ｄ）に示すように一方の電極基
板１−１上にスクリーン印刷法にて熱硬化性接着剤によ
るシール材２を形成し、他方の電極基板１−２上にスペ
ーサー材３を均一に配置しておく。次に、第２図（ｂ）
、 （ｅ）に示すように、画電極１−１．１−２を重
ね合わせた後、両電極基板１−１．１−２を外面より加
圧しながら加熱し、熱硬化性接着剤によるシール材２を
熱硬化させる。ここで、画電極１−１．ｌ−２はスベー
サ材３の粒径まで押しつぶされたまま固着され、これに
より、電極基板間隔が決定される。次に、第２図（ｃ）
、 （ｆ）に示すように、液晶材５を充填孔４より両
電極基板間に充填後、封止材６により充填孔４を封止す
る。ここで、液晶材５の充填は次のようにして行なわれ
る。まず、第３図（ａ）に示すように、貼り合わされた
電極基板ｌ−１゜１−２（以降空パネルと称す。）の間
隙を真空状態にする（実際は、空パネルを入れたチャン
バ−８内部を排気し真空にする）。この後、第３図（ｂ
）に示すように、空パネルの充填孔４を液晶皿７の液晶
材５内に浸漬し、周辺を大気圧とする（チャンバー８内
をリークする）。これにより、空パネル内部と液晶皿７
の液晶材表面との気圧差によって空パネル内に液晶材５
が充填される。
板１−１上にスクリーン印刷法にて熱硬化性接着剤によ
るシール材２を形成し、他方の電極基板１−２上にスペ
ーサー材３を均一に配置しておく。次に、第２図（ｂ）
、 （ｅ）に示すように、画電極１−１．１−２を重
ね合わせた後、両電極基板１−１．１−２を外面より加
圧しながら加熱し、熱硬化性接着剤によるシール材２を
熱硬化させる。ここで、画電極１−１．ｌ−２はスベー
サ材３の粒径まで押しつぶされたまま固着され、これに
より、電極基板間隔が決定される。次に、第２図（ｃ）
、 （ｆ）に示すように、液晶材５を充填孔４より両
電極基板間に充填後、封止材６により充填孔４を封止す
る。ここで、液晶材５の充填は次のようにして行なわれ
る。まず、第３図（ａ）に示すように、貼り合わされた
電極基板ｌ−１゜１−２（以降空パネルと称す。）の間
隙を真空状態にする（実際は、空パネルを入れたチャン
バ−８内部を排気し真空にする）。この後、第３図（ｂ
）に示すように、空パネルの充填孔４を液晶皿７の液晶
材５内に浸漬し、周辺を大気圧とする（チャンバー８内
をリークする）。これにより、空パネル内部と液晶皿７
の液晶材表面との気圧差によって空パネル内に液晶材５
が充填される。
［発明が解決しようとする課題］
近年、液晶表示装置は大型化しており、端末用デイスプ
レィとしてＡ４サイズまで実用化されている。上述した
従来の液晶表示装置の製造方法では、電極基板間隔は空
パネル状態で決定され、その間隔内に液晶材を充填しな
ければならない。しかしながら、電極基板間隔は通常５
〜６μｍと非常に狭く、上述した気圧差により充填方法
では、この微少間隔にＡ４サイズ全面まで液晶を充填さ
せるには７〜８時間も費やしてしまう。
レィとしてＡ４サイズまで実用化されている。上述した
従来の液晶表示装置の製造方法では、電極基板間隔は空
パネル状態で決定され、その間隔内に液晶材を充填しな
ければならない。しかしながら、電極基板間隔は通常５
〜６μｍと非常に狭く、上述した気圧差により充填方法
では、この微少間隔にＡ４サイズ全面まで液晶を充填さ
せるには７〜８時間も費やしてしまう。
本発明の目的は、液晶材の充填時間が短く、したがって
液晶表示装置の製造時間が大幅に短縮される、液晶表示
装置の製造方法を提供することである。
液晶表示装置の製造時間が大幅に短縮される、液晶表示
装置の製造方法を提供することである。
［課題を解決するための手段］
本発明の液晶表示装置の製造方法は、
一方の電極基板上に熱硬化性接着剤によるシール材を形
成し、一方または他方の電極基板上に前記シール材の内
側になるようにゴム系の光硬化性接着剤によるシール材
を形成するとともにスペーサー材を配置する工程と、 両電極基板を重ね合わせた後、両電極基板の外面に紫外
線照射を行ない、光硬化性接着剤によるシール材を硬化
させる工程と、 両電極基板間に充填孔より液晶材を充填する工程と。
成し、一方または他方の電極基板上に前記シール材の内
側になるようにゴム系の光硬化性接着剤によるシール材
を形成するとともにスペーサー材を配置する工程と、 両電極基板を重ね合わせた後、両電極基板の外面に紫外
線照射を行ない、光硬化性接着剤によるシール材を硬化
させる工程と、 両電極基板間に充填孔より液晶材を充填する工程と。
電極基板を外面より加圧しながら加熱して、両シール材
をスペーサー材の厚さにまで圧縮するとともに熱硬化性
接着剤によるシール材を硬化させる工程と、 前記充填孔を封止する工程とを含む。
をスペーサー材の厚さにまで圧縮するとともに熱硬化性
接着剤によるシール材を硬化させる工程と、 前記充填孔を封止する工程とを含む。
［作 用］
本発明は、両電極基板の間隔が広い状態で液晶＋４の充
填を行なうことにより、充填時間の短縮を図ったもので
ある。
填を行なうことにより、充填時間の短縮を図ったもので
ある。
そのために、熱硬化性接着剤によるシール材の加圧、硬
化前の高さを従来よりも高くするが、該シール材をこの
まま硬化させると両電極基板の間隔が最終的な間隔（ス
ペーサー材の厚さ）になるまで該シール材を圧縮できな
いので、熱硬化性接着剤によるシール材の内側に光硬化
性接着材によるシール材を設け、これを先に硬化させて
画電極１、（板間にシールされた空間を形成して液晶材
を充填した後、両電極基板を加圧しながら加熱して、熱
硬化性接着剤によるシール材を、両電極間の間隔がスペ
ーサー材の厚さになるまで圧縮し、硬化させる（光硬化
性接着剤によるシール材は硬化後弾性体となり、加圧に
より変形する）。
化前の高さを従来よりも高くするが、該シール材をこの
まま硬化させると両電極基板の間隔が最終的な間隔（ス
ペーサー材の厚さ）になるまで該シール材を圧縮できな
いので、熱硬化性接着剤によるシール材の内側に光硬化
性接着材によるシール材を設け、これを先に硬化させて
画電極１、（板間にシールされた空間を形成して液晶材
を充填した後、両電極基板を加圧しながら加熱して、熱
硬化性接着剤によるシール材を、両電極間の間隔がスペ
ーサー材の厚さになるまで圧縮し、硬化させる（光硬化
性接着剤によるシール材は硬化後弾性体となり、加圧に
より変形する）。
なお、光硬化性接着剤によるシール材の形成工程と該シ
ール材の紫外線照射による硬化工程は液晶材の充填時間
に比べれば無視できる時間である。
ール材の紫外線照射による硬化工程は液晶材の充填時間
に比べれば無視できる時間である。
［実施例］
次に、本発明の実施例について図面を参照して説明する
。
。
第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明の一実施例の液晶表示装
置の製造方法の工程図であり、同図（ｆ）〜（ｊ）は平
面図、同図（ａ）〜（ｅ）は断面図（平面図のＸ−Ｙ断
面）である。
置の製造方法の工程図であり、同図（ｆ）〜（ｊ）は平
面図、同図（ａ）〜（ｅ）は断面図（平面図のＸ−Ｙ断
面）である。
まず、第１図（ａ） 、 （ｆ）に示すように、一方の
電極基板１−１に熱硬化性接着剤によるシール材２−１
をスクリーン印刷法で形成し、他方の電極基板１−２に
、前記シール材２−１の内側になるようにゴム系の光硬
化性接着材によるシール材２−２を同様にスクリーン印
刷法で形成し、スペーサ−材３を配置する。次に、第１
図（ｂ） 、 （ｇ）に示すように、両電極基板１−１
．１−２を重ね合わせた後、外面より紫外線照射を行な
いシール材２−２を硬化させる。この場合、シール材２
−２はスクリーン印刷で２０μｍの高さに形成されてい
るため、両電極基板１−１．，１−２は２０μｍの間隔
で貼り合わされた状態となる。次に、第１図（ｃ）、（
ｈｌ に示すように、この電極基板間隔２０、ｍのまま
充填孔４より液晶材５を充填する。
電極基板１−１に熱硬化性接着剤によるシール材２−１
をスクリーン印刷法で形成し、他方の電極基板１−２に
、前記シール材２−１の内側になるようにゴム系の光硬
化性接着材によるシール材２−２を同様にスクリーン印
刷法で形成し、スペーサ−材３を配置する。次に、第１
図（ｂ） 、 （ｇ）に示すように、両電極基板１−１
．１−２を重ね合わせた後、外面より紫外線照射を行な
いシール材２−２を硬化させる。この場合、シール材２
−２はスクリーン印刷で２０μｍの高さに形成されてい
るため、両電極基板１−１．，１−２は２０μｍの間隔
で貼り合わされた状態となる。次に、第１図（ｃ）、（
ｈｌ に示すように、この電極基板間隔２０、ｍのまま
充填孔４より液晶材５を充填する。
従来の製造方法に比べ、本実施例では約４倍の電極間隔
で液晶充填を行なっている。次に、第１図（ｄ）、（ｉ
）に示すように、電極基板１−１．１−２を外面より加
圧しながら加熱し、熱硬化性接着剤によるシール材２−
１を圧縮、硬化させる。すでに硬化しているシール材２
−２は、硬化後弾性体となるため、加圧することにより
スペーサー材３の径まで変形する。硬化後は、両電極基
板１１．１．−２の間隔はスペーサー材３で決まり、従
来と同様の５μｍになる。最後に、第１図（ｅ）、（ｊ
）に示すように充填孔４の部分な封止材６にて封止して
、液晶表示装置が完成する。よって、液晶材５の充填に
必要な時間は、従来の方法に対し、４／１６＝ １／４
となり、大幅に短縮される。
で液晶充填を行なっている。次に、第１図（ｄ）、（ｉ
）に示すように、電極基板１−１．１−２を外面より加
圧しながら加熱し、熱硬化性接着剤によるシール材２−
１を圧縮、硬化させる。すでに硬化しているシール材２
−２は、硬化後弾性体となるため、加圧することにより
スペーサー材３の径まで変形する。硬化後は、両電極基
板１１．１．−２の間隔はスペーサー材３で決まり、従
来と同様の５μｍになる。最後に、第１図（ｅ）、（ｊ
）に示すように充填孔４の部分な封止材６にて封止して
、液晶表示装置が完成する。よって、液晶材５の充填に
必要な時間は、従来の方法に対し、４／１６＝ １／４
となり、大幅に短縮される。
２つの異なる気圧、Ｐ、、Ｐ２間に流れる流体の流ｆｆ
１Ｑは、次の式で表わされる。
１Ｑは、次の式で表わされる。
ここで、Ｃは流体の流れ易さを表わす係数で、コンダク
タンスと呼ばれ［体積／時間］の次元をもつ。コンダク
タンスＣは流体の流れる断面積Ａと以下の関係をもつ、 Ｃ■Ａ２ ・・・（２）よって、本実
施例の場合、液晶材５充填時の電極基板間隔が、従来の
５−から２０−と４倍になっており、液晶材５が充填さ
れていく断面積Ａも同様に４倍になっている。よって、
コンダクタンスＣは従来の１６倍となる。ただし、空パ
ネルの容積も４倍となるため、充填量も４倍となる。
タンスと呼ばれ［体積／時間］の次元をもつ。コンダク
タンスＣは流体の流れる断面積Ａと以下の関係をもつ、 Ｃ■Ａ２ ・・・（２）よって、本実
施例の場合、液晶材５充填時の電極基板間隔が、従来の
５−から２０−と４倍になっており、液晶材５が充填さ
れていく断面積Ａも同様に４倍になっている。よって、
コンダクタンスＣは従来の１６倍となる。ただし、空パ
ネルの容積も４倍となるため、充填量も４倍となる。
例えばＡ４サイズの液晶表示装置では、従来７〜８時間
費やしていた充填時間を２時間以内で完了できる。従来
の方法と比して、追加された工程としては、シール材２
−２のスクリーン印刷工程と、紫外線照射による硬化工
程であるが、どちらも、処理時間は、１分以内で済む。
費やしていた充填時間を２時間以内で完了できる。従来
の方法と比して、追加された工程としては、シール材２
−２のスクリーン印刷工程と、紫外線照射による硬化工
程であるが、どちらも、処理時間は、１分以内で済む。
充填時間に比べれば、はとんど無視できる時間である。
このように充填時間カ月７４になることは、言い変えれ
ば、液晶充填工程の処理能力が４倍になったことと等し
く、製造工程上大きなメリットとなる。
ば、液晶充填工程の処理能力が４倍になったことと等し
く、製造工程上大きなメリットとなる。
［発明の効果］
以上説明したように本発明は、熱硬化性接着剤によるシ
ール材の内側に光硬化性接着剤によるシール材を形成し
、光硬化性接着剤によるシール材を硬化させて液晶材を
充填した後、熱硬化性接着剤によるシール材を圧縮、加
熱して硬化させ、両ＴＬ極基板間の間隔をスペーサー材
の厚さにすることにより、両電極基板の間隔がより広い
状態で液晶材の充填を行なえるため、充填時間が短くな
り、液晶表示装置の製造時間が大幅に短縮される効果が
ある。
ール材の内側に光硬化性接着剤によるシール材を形成し
、光硬化性接着剤によるシール材を硬化させて液晶材を
充填した後、熱硬化性接着剤によるシール材を圧縮、加
熱して硬化させ、両ＴＬ極基板間の間隔をスペーサー材
の厚さにすることにより、両電極基板の間隔がより広い
状態で液晶材の充填を行なえるため、充填時間が短くな
り、液晶表示装置の製造時間が大幅に短縮される効果が
ある。
第１図は本発明の一実施例を示す液晶表示装置の製造方
法の工程図、第２図は従来の液晶表示装置の製造方法の
工程図、第３図は液晶充填方法の工程図である。 １−１・・・電極基板、 １−２・・・電極基板、 ２−１・・・シール材、 ２−２・・・シール材、 ３・・・スペーサー材、 ４・・・充填孔、 ５・・・液晶材、 ６・・・封止材、 ７・・・液晶皿、 ８・・・チャンバー
法の工程図、第２図は従来の液晶表示装置の製造方法の
工程図、第３図は液晶充填方法の工程図である。 １−１・・・電極基板、 １−２・・・電極基板、 ２−１・・・シール材、 ２−２・・・シール材、 ３・・・スペーサー材、 ４・・・充填孔、 ５・・・液晶材、 ６・・・封止材、 ７・・・液晶皿、 ８・・・チャンバー
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、一対の電極基板間に液晶が充填され、周辺がシール
されている液晶表示装置の製造方法であって、 一方の電極基板上に熱硬化性接着剤によるシール材を形
成し、一方または他方の電極基板上に前記シール材の内
側になるようにゴム系の光硬化性接着剤によるシール材
を形成するとともにスペーサー材を配置する工程と、 両電極基板を重ね合わせた後、両電極基板の外面に紫外
線照射を行ない、光硬化性接着剤によるシール材を硬化
させる工程と、 両電極基板間に充填孔より液晶材を充填する工程と、 電極基板を外面より加圧しながら加熱して、両シール材
をスペーサー材の厚さにまで圧縮するとともに熱硬化性
接着剤によるシール材を硬化させる工程と、 前記充填孔を封止する工程とを含む、液晶表示装置の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34032089A JPH03200119A (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34032089A JPH03200119A (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03200119A true JPH03200119A (ja) | 1991-09-02 |
Family
ID=18335820
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34032089A Pending JPH03200119A (ja) | 1989-12-28 | 1989-12-28 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03200119A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013003305A (ja) * | 2011-06-15 | 2013-01-07 | Mitsubishi Electric Corp | 液晶表示パネル |
-
1989
- 1989-12-28 JP JP34032089A patent/JPH03200119A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013003305A (ja) * | 2011-06-15 | 2013-01-07 | Mitsubishi Electric Corp | 液晶表示パネル |
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