JPH03187300A - 回路基板の実装加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野〕 本発明は、基板に電子部品等の多数の回路構成部品を実
装する回路基板の実装加工方法に関するものである。

［従来の技術］ この種の回路基板の実装加工方法として、従来、多点実
装方法及び−点実装方法が知られている。

何れの方法による場合も、実装加工ラインに沿ってコン
ベアが設置され、そのコンベアにより未加圧の基板が複
数の作業台へ順次搬送される。そして、多点実装方法で
は、各作業台上にそれぞれ異なる種類の回路構成部品を
収容した複数の部品箱が固定的に載置され、各作業者は
一枚の基板に対し複数点の回路構成部品を実装する。ま
た、点実装方法では、各作業台上に一種類の回路構成部
品を収容した部品箱が固定的に載置され、各作業者は一
枚の基板に対し一点の回路構成部品を実装する。このよ
うに、従来は、何れの方法による場合も、−枚の回路基
板を複数の作業者の共同作業によって実装加工していた
。

［発明が解決しようとする課題］ ところが、従来の回路基板の実装加工方法によると、上
記したように、部品箱を作業台上に固定し、基板をコン
ベアにより移動して回路基板を実装加工するので、複数
の作業者による共同作業を余儀なくされ、その結果、次
のような生産管理上の諸問題を招いていた。

ａ、多点実装方法の場合 ■　作業者−人当りの持ち点数は約２０点が限度である
ため、部品点数が多い場合には作業者を増員する必要が
あった。

■　各作業者の持ち点数をその人の熟練度及び作業の難
易度を考慮して決定するため、この配分に多大な時間を
要し、しかも、理想的なラインバランスを得難かった。

■　熟練作業者が休んで、パートタイマーなどの未熟練
者を登用するなど、ラインの人員編成に変動があった場
合、それに応じて作業内容を変更する必要があり、多く
の場合このときに実装ミスが発生した。

■　−枚の回路基板の実装加工に複数の作業者が関わり
、しかも、その人員編成が変動しやすいため、実装ミス
が発生した場合の原因が不明確となり、具体的な作業指
導に結び付けることができなかった。

ｂ、−点実装方法の場合 ■　複数の作業者が回路構成部品を一点ずつ基板に実装
するため、コンベアのスピードを実装時間が長くかかる
回路構成部品を担当する作業者に合わせて設定しなけれ
ばならず、他の作業者に潜在アイドル時間つまり待ち時
間が発生するという無駄があった。

■　また、この潜在アイドル時間により作業者の集中力
が低下して、実装ミスによる不良品が多発するという傾
向があった。

■　多点実装方法の場合よりも一枚の回路基板の実装加
工により多数の作業者が関わるため、不良品発生の人的
要因を特定できず、品質向上のための対策を立てること
が困難であった。

そこで、本発明の主要な課題は、各作業者がそれぞれ単
独で回路基板の実装加工を完了でき、もって、上記した
ような生産管理上の諸問題を解消できる回路基板の実装
加工方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 上記の課題を解決するために、請求項１の発明の回路基
板の実装加工方法は、それぞれ異なる種類の回路構成部
品を収容した複数の部品箱を所定の順序で供給する供給
工程と、供給された各部品箱を搬送手段により複数の作
業台へ順次搬送する搬送工程と、搬送された部品箱内の
回路構成部品を作業台上に載置した基板に実装する実装
工程と、所要点数の回路構成部品が実装された基板を作
業台から回収する回収工程とから構成されている。

また、請求項２の発明の回路基板の実装加工方法におい
ては、前記搬送工程で、作業者が各作業台毎に設けた搬
送手段をそれぞれ別個に運転制御することにより、部品
箱が各作業台へ順次搬送される。

そして、請求項３の発明の回路基板の実装加工方法にお
いては、前記搬送工程で、前記部品の種類単位で収容し
た複数の部品箱を所定の順序に従って繰返し複数の作業
台毎に到来する。

更に、請求項４の発明の回路基板の実装加工方法におい
ては、前記実装工程で、可搬支持枠を作業台上に載置し
て使用し、その可搬支持枠上に適宜枚数の基板が支持さ
れ、各基板にはそれぞれ同一の回路構成部品が実装され
る。

［作用］ 請求項１の回路基板の実装加工方法においては、まず、
回路基板の実装加工に必要な複数種の回路構成部品がそ
れぞれ異なる部品箱に収容され、次いで、各部品箱は所
定の順序で実装加工ラインに供給される。この場合、各
部品箱を実装しやすい順序で供給すれば、実装工程にお
けるミスの発生を未然に防止できるとともに、作業能率
も向上する。

続いて、供給された各部品箱はその供給順序のまま搬送
手段により複数の作業台へ順次搬送される。各作業者は
自己の作業台上に予め未装填の基板を固定的に載置して
おき、手元に到着した部品箱から回路構成部品を取出し
て基板に実装し、実装し終わった部品箱を、搬送手段に
載せて後続の作業台へ送ったのち、次に到着した部品箱
内の回路構成部品を基板に実装する。そして、所要点数
の回路構成部品が基板に実装されると、作業者は実装加
工の完了した回路基板を作業台から取去って実装加工ラ
インの外部へ回収する。こうした手順を繰返すことによ
り、各作業者はそれぞれ単独で回路基板の実装加工を完
了することができる。

一方、実装加工機種の切替えに際しては、先の機種用の
最終部品箱に続けて新たな機種用の部品箱が供給される
とともに、先の機種用の部品箱が順次回収される。こう
すれば、作業者の実装作業を中断することなく、簡単な
外段取りで部品箱を迅速に交換することができる。

また、請求項２の回路基板の実装加工方法によれば、各
作業台毎に設けられた複数の搬送手段が各作業者によっ
てそれぞれ別個に運転制御される。

このため、各作業者が自己の搬送手段を作業の進捗度に
応じた最適条件で運転でき、かつ、作業者間に設けられ
た搬送手段上のストックスペースによって複数個の部品
箱が滞留し、部品毎に異る実装時間のバラツキを吸収す
ることができる。

そして、請求項３の回路基板の実装加工方法においては
、搬送工程が部品の種類単位で収容した複数の部品箱を
、所定の順序に従って繰返し複数の作業台毎に到来する
ように環状にしたものであるから、搬送手段が種類単位
で収容した複数の部品箱のストック容量として機能し、
繰返しの使用が可能となる。

更に、請求項４の回路基板の実装加工方法においては、
実装作業に際し、適宜枚数の基板が可搬支持枠を介して
作業台上に支持される。このため、部品箱から同一の回
路構成部品を複数個取出し、それらを各基板に順次実装
すれば、−度に複数枚の回路基板を効率よく実装加工で
きるとともに、作業台への基板のセット、及び、実装加
工を完了した回路基板の回収作業も至極簡単である。そ
のうえ、可搬支持枠上の基板の枚数を作業者の熟練度に
応じて加減することにより、部品箱の流れをスムーズに
して、ライン全体のバランスを常に良好に維持すること
ができる。

［実施例］ 以下、本発明を具体化した一実施例を図面に基づいて説
明する。

第１図乃至第８図は本発明の回路基板の実装加工方法が
実施される回路基板実装加工装置の構成を示すもので、
第１図は回路基板実装加工装置の全体を示す平面図、第
２図は第１図の正面図、第３図は第２図のＡ−Ａ線から
みた中間ユニット２の側面図、第４図は実装加工ライン
の構成を示す第１図の概略平面図、第５図は第１図乃至
第３図の可搬支持枠１０を拡大して示す斜視図、第６図
は第１図及び第４図の手元スイッチ２２を拡大して示す
平面図、第７図は第１図の極性部品検出手段２３及びデ
イスプレィ２４を拡大して示す正面図、第８図は回路基
板実装加工装置の電気回路を概略的に示すブロック図で
ある。

第１図、第２図及び第４図に示すように、本実施例の回
路基板の実装加工装置は、供給ユニット１と中間ユニッ
ト２と返送ユニット３とを同列上に接続配置して構成さ
れている。供給ユニット１、中間ユニット２及び返送ユ
ニット３はそれぞれ基本的な共通の槽底部分を具備する
ので、まず、その共通部分を中間ユニット２に基づいて
説明する。

第１図、第２図及び第３図に示すように、中間ユニット
２の機枠４は複数本の鋼材フレームにより構成され、そ
の脚部には車輪５が設けられるとともに、頂部には固定
または作業台９上部付近に移動可能な照明６が取付けら
れている。機枠４の上面には天板７が設けられ、また、
その天板７の上方には幅狭の棚板８が配設されている。

天板７上にはその対角線方向に一対の作業台９が載置さ
れ、棚板８により傾斜状に支持されている。そして、各
作業台９上には可搬支持枠１０が載置され、この可搬支
持枠１０には適宜枚数の基板１１が支持されている。な
お、可搬支持枠１０の詳細については後述する。

前記機枠４の前部及び後部には樋状ガイド１３が固定さ
れ、それらの内部には作業部搬送ベルト１４が収容され
ている。各作業部搬送ベルト１４は互いに搬送する方向
を逆とするように、モータ１５によりそれぞれ逆方向に
駆動されて（第４図参照）、多数の回路構成部品（図示
路）を収容した部品箱２０を各作業台９へ搬送する。ま
た、前記作業部搬送ベルト１４の下側において機枠４の
内部には、樋状ガイド１６を介して前後一対の特機部搬
送ベルト１７が設置されている。各特機部搬送ベルト１
７はモータ１８によりそれぞれ逆方向に駆動されて、待
機中の部品箱２０を前記供給ユニット１側へ搬送する。

なお、作業部搬送ペルトド４及び特機部搬送ベルト１７
の長さは機枠４の全長とほぼ等しくなっている。

第１図に示すように、−台の中間ユニット２には、二人
の作業者Ｗが前後の作業台つと対座して実装作業を行な
う。各作業者Ｗの近傍には、複数の可搬支持枠１０を積
層状に載置する台車２１が停止状態になっている。作業
台９の前方には、作業者Ｗの操作により作業部搬送ベル
ト１４を駆動及び停止する手元スイッチ２２が配設され
ている。

各作業部搬送ベルト１４の側部には、部品箱２゜内の回
路構成部品の極性の有無を判別する極性部品検出手段２
３が設置されている。本実施例においては、前記部品箱
２０内の回路構成部品の極性の有無を判別する極性部品
検出手段２３は、手元スイッチ２２の上部に配置し、手
元スイッチ２２で停止させられた部品箱２０から情報を
得て、その回路構成部品、例えば、コンデンサ等の極性
の有無を判別しているが、本発明を実施する場合には、
その配設箇所を特定する必要はない。

そして、第１図において、２４はデイスプレィであり、
第２図及び第３図において、２５は中間ユニット２を制
御する電気回路を内蔵した制御盤である。第４図におい
て、ＰＳ３及びＰ８２０等は各特機部搬送ベルト１７上
の部品箱２０を検出する非接触型の部品箱検出器である
。なお、前記手元スイッチ２２、極性部品検出手段２３
、及び、デイスプレィ２４の詳細については後述する。

続いて、供給ユニット１及び返送ユニット３の構成を、
上記中間ユニット２との相違点について説明する。中間
ユニット２と共通する部分は第１図及び第２図に同一の
符号が付されている。

供給ユニット１は後方の特機部搬送ベルト１７及び前方
の作業部搬送ベルト１４を連結する供給ベルト２７を具
備している。この供給ベルト２７の両端連結部分には、
部品箱２０を直角に方向変換して搬送案内する彎曲ガイ
ド２８が配設されている。そして、供給ベルト２７はモ
ータ２９（第４図参照）により駆動され、作業開始時ま
たは実装加工機種の切替時には、この供給ベルト２７上
に、それぞれ異なる回路構成部品を収容した複数の部品
箱２０が所定の順序で供給される。また、供給ベルト２
７は、同一の機種を継続して実装加工する場合に、前記
部品箱２０のストック容量を大きくするために設けた待
機ラインの終端である後方の特機部搬送ベルト１７から
搬送された部品箱２０を作業ラインの始端である前方の
作業部搬送ベルト１４に再供給するように構成されてい
る。

供給ユニット１は、更に、後方の作業部搬送ベルト１４
及び前方の特機部搬送ベルト１７を連結する転送ベルト
３０を具備している。この転送ベルト３０の両端連結部
分には、前記彎曲ガイド２８と同様に機能する彎曲ガイ
ド３１が配設されている。そして、転送ベルト３０はモ
ータ３２（第４図参照）により駆動され、作業ラインの
終端である後方の作業部搬送ベルト１４から搬送された
部品箱２０を待機ラインの始端である前方の特機部搬送
ベルト１７に転送するように構成されている。なお、第
４図に示すように、供給ユニット１の前方の作業部搬送
ベルト１４、供給ベルト２７及び転送ベルト３０には、
部品箱検出器Ｐ　Ｓ　２３゜ＰＳ２２．Ｐｓｉがそれぞ
れ配設されている。

一方、返送ユニット３は、前方及び後方の作業部搬送ベ
ルト１４を彎曲ガイド３４を介して相互に連結する返送
ベルト３５を具備している。返送ベルト３５はモータ３
６（第４図参照）により駆動され、この返送ベルト３５
により、部品箱２０が前方の作業ラインから後方の作業
ラインへ折返して返送される。また、返送ユニット３は
、前方及び後方の特機部搬送ベルト１７を彎萌ガイド３
７を介して相互に連結する折返ベルト３８を具備してい
る。この折返ベルト３８はモータ３９（第４図参照）に
より駆動され、待機ライン上の部品箱２０を前方から後
方へ折返して搬送するように構成されている。

本実施例の回路基板の実装加工装置においては、第４図
に示すように、供給ユニット１と返送ユニット３との間
に複数台の中間ユニット２を接続配置することにより、
実装加工ラインが生産規模に応じた適宜長さに延長され
る。供給ユニット１の供給ベルト２７は供給部として機
能し、ここに、それぞれ異なる種類の回路構成部品を収
容した複数の部品箱２０が所定の順序で供給される。供
給ユニット１、中間ユニット２及び返送ユニット３の各
作業部搬送ベルト１４は、全作業台９に沿って延びる略
長四角環状の作業ラインＬｌ（第４図の実線矢印）を構
成するとともに、前記供給ベルト２７から供給された複
数の部品箱２０を各作業台９へ順次搬送する搬送手段を
構成している。そして、各部品箱２０内の回路構成部品
は、前記作業ラインＬ１を移動する過程で各作業者Ｗに
より可搬支持枠１０上の基板１１に順次実装される。

また、供給ユニット１、中間ユニット２及び返送ユニッ
ト３の各特機部搬送ベルト１７は、全作業台９の下側を
延びる略長四角環状の待機ラインＬ２（第４図の破線矢
印）を構成している。そして、この待機ラインＬ２を通
過中の部品箱２０は、そこから回路構成部品が取出され
ることのない待機状態で、そこに所定の期間貯蔵される
ようになっている。

なお、前記作業ラインＬ１と待機ラインＬ２との高低差
を解消するために、第２図に示すように、供給ユニット
１の前方の作業部搬送ベルト１４は」ニガへ傾斜し、ま
た、前方の特機部搬送ベルト１７は下方へ傾斜している
。

前記可搬支持枠１０は第５図に示すように構成されてい
る。可搬支持枠１０のフレーム本体４１は上下両面が開
放した四角枠状に形成され、その上部には相対向して延
びる一対のガイド縁４２が内方へ突設されている。フレ
ーム本体４１上には上面に段部４３を有する複数本の支
持桟４４が、それらの両端に形成した掛止溝４５を前記
ガイド縁４２に掛止することにより、相互間隔を調整可
能に支持されている。そして、各支持桟４４の相対向す
る段部４３間には、作業者Ｗの熟練度に応じた適宜枚数
の基板１１が着脱可能に支持され、その状態で、可搬支
持枠１０が作業台９上に載置されて、所要点数の回路構
成部品が作業者Ｗにより各基板１１に実装されるように
なっている。なお、フレーム本体４１の下部には、複数
の可搬支持枠１０を前記台車２１上に積層状に載置する
ための脚部４６が設けられている。

前記手元スイッチ２２は第６図に示すように構成されて
いる。前記手元スイッチ２２の本体４８は天板７の前縁
部に固定されている。部品箱２０内の回路構成部品の極
性の有無を判別する極性部品検出装置２３は、前記手元
スイッチ２２の本体４８の上部に配設されている。本体
４８の上面には、支軸４９を介しレバー５０がその中間
部にて回動可能に支持され、その上面には把手５１が固
定されている。レバー５０の一端には係合片５２が作業
部搬送ベルト１４側へ突設されるとともに、レバー５０
の他端部下面には突片５３が垂下されている。また、本
体４８には前記突片５３を検出するホトセンサ５４が設
置されている。

そして、前記把手５１の操作によりレバー５０が第６図
の実線位置に回動されたときには、その突片５３により
ホトセンサ５４の光路が開放され、作業部搬送ベルト１
４を駆動するモータ１５が停止状態に保持されるととも
に、レバー５０の他端が前記樋状ガイド１３の切欠部５
５を介して部品箱２０の前面と係合可能な位置に突出配
置される。

一方、レバー５０が第６図の鎖線位置に回動されたとき
には、突片５３によりホトセンサ５４の光路が遮断され
、モータ１５が起動されて、作業部搬送ベルト１４が所
定時間駆動される。このとき、レバー５０の係合片５２
は樋状ガイド１３内に突出しているので、一つの部品箱
２０の通過に伴い、その部品箱２０と係合片５２との係
合によってレバー５０が前記実線位置へ復帰回動される
。

前記極性部品検出手段２３及びデイスプレィ２４は第７
図に示すように構成されている。ホトセンサまたは磁気
センサ等からなる極性部品検出装置２３は、前記手元ス
イッチ２２の本体４８の上部にブラケット５７を介して
取付けられている。

例えば、極性を有する回路構成部品を収容した部品箱２
０の前面には、前記極性部品検出手段２３により検出さ
れる反射テープまたは磁気テープ、特定の色彩のカード
等からなる被検出片５８が付着されている。即ち、極性
部品検出装置２３は公知の近接スイッチ等からなり、部
品箱２０の前面の被検出片５８の情報を検出する。一方
、デイスプレィ２４には報知ランプ５つ、及び、各種の
データを数値表示する表示部６０が配設されている。

そして、極性部品検出手段２３が検出動作したときには
、それに応答して報知ランプ５つが点灯され、特定の回
路構成部品の極性を誤って実装しないように、作業者Ｗ
に対して注意が喚起される。

なお、本実施例のデイスプレィ２４の配設箇所としては
、樋状ガイド１３としたが、本発明を実施スル場合のデ
イスプレィ２４の配設箇所は、作業者Ｗに対して注意が
喚起される箇所であれば何れでもよく、例えば、棚板８
に立設してもよい。

第８図に従い、本実施例の回路基板の実装加工装置の電
気的制御回路について説明する。

供給ユニット１、中間ユニット２、及び返送ユニット３
にそれぞれ設けた前記制御盤２５は、コネクタ（図示路
）を介して相互に接続される。供給ユニット１の制御盤
２５には、装置全体を制御する制御手段としての中央演
算処理装置（ＣＰＵ）６２と、リードオンリメモリ（Ｒ
ＯＭ）６６と、作業用メモリとしてのランダムアクセス
メモリ（ＲＡＭ）６７とが内蔵されている。

ＲＯＭ６６には、第９図及び第１１図に示す制御プログ
ラム、並びに、第１０図及び第１２図に示すタイムテー
ブルＡ及びタイムテーブルＢ等が記憶されている。

前記ＣＰＵ６２には、人出力インターフエイス６３を介
し、前記手元スイッチ２２、極性部品検出手段２３、及
び各特機部搬送ベルト１７等に関連して設けた部品箱検
出器ＰＳが接続されている。

また、ＣＰＵ６２にはモータ駆動回路６４を介して前記
各種のベルト駆動用モータ１５，１８，２９．３２．３
６．３９が接続されるとともに、デイスプレィ駆動回路
６５を介して前記報知ランプ５つ及び表示部６０が接続
されている。なお、第８図には一台の中間ユニット２の
電気的制御回路のみが図示されている。

次に、本実施例の回路基板の実装加工方法を第４図、並
びに、第９図乃至第１２図に従って説明する。

第４図は作業ラインＬ１及び待機ラインＬ２からなる実
装加工ラインの全体を示す概略平面図であり、ここでは
、説明を容易にするために、前記各モータ１５，１８，
２９，３２，３６．３９が搬送方向順にＭ１〜Ｍ４４で
、前記各手元スイッチ２２がＨ１〜Ｈ２０で、また、部
品箱検出器がＰＳ１〜Ｐ８２３で示されている。第９図
は第４図の作業ラインＬ１において前記ＣＰＵ６２が実
行する制御プログラムを示すフローチャートである。第
１０図は第９図のステップＳ２で読出されるタイムテー
ブルＡのデータを示すタイムチャートであり、手元スイ
ッチＨ１〜Ｈ２０がＯＮしたときのモータＭ１〜Ｍ２２
．Ｍ４４の駆動時間が例示されている。第１１図は第４
図の待機ラインＬ２においてＣＰＵ６２が実行する制御
プログラムを示すフローチャートである。第１２図は第
１１図のステップＳ５で読出されるタイムテーブルＢの
データを示すタイムチャートであり、部品箱検出器ＰＳ
１〜Ｐ３２３が動作したときのモータＭｌ、Ｍ２２〜Ｍ
４４の駆動時間が例示されている。

さて、本実施例の回路基板の実装加工方法においては、
まず、実装加工ラインの外部で、回路基板の実装加工に
必要な複数種の回路構成部品が、それぞれ部品毎に異な
る部品箱２０に収容される。

この場合、極性を有する回路構成部品は側面に被検出片
５８が付着された部品箱２０（第７図参照）に収容され
る。そして、用意された各部品箱２０は供給ユニット１
の供給ベルト２７上に実装しやすい所定の順序で供給さ
れる。次いで、供給された各部品箱２０は、その供給順
序のまま、各作業部搬送ベルト１４により略長四角環状
の作業ラインＬ１に沿って複数の作業台９へ順次搬送さ
れる。

この作業ラインＬ１における搬送工程を第９図のフロー
チャートに基づいて説明する。

まず、ＣＰＵ６２は第９図に示す作業ラインＬ１を制御
する制御プログラム及び第１１図に示す待機ラインＬ２
を制御する制御プログラムを繰返し実行し、手元スイッ
チＨ１〜Ｈ２０及び部品箱検出器ＰＳ１〜Ｐ８２３の動
作を図示しないメインルーチンで監視している。

ステップＳ１では各作業台９に対応して設けた手元スイ
ッチＨ１〜Ｈ２０のＯＮ信号が判断される。第６図に示
すように、作業者Ｗが手元スイッチ２２の把手５１を操
作して、レバー５０を同図の鎖線位置に回動すると、突
片５３によりホトセンサ５４の光路が遮断され、手元ス
イッチ２２からＯＮ信号が出力される。すると、ステッ
プＳ２で、ＲＯＭ６６に格納された操作された手元スイ
ッチＨ１〜Ｈ２０に対応したタイムテーブルＡのデータ
が読出される。ステップＳ３では前記データに従って、
作業ラインＬ１の各モータＭ１〜Ｍ２２、Ｍ４４が所定
時間（約１０秒）だけ駆動されて、それに対応する作業
部搬送ベルト１４が運転される。

ここで、例えば、作業ラインＬ１の始端の作業台９に対
座する作業者Ｗが手元スイッチＨ１をＯＮすると、第１
０図に示すように、三台のモータＭｌ、Ｍ２．Ｍ４４が
１０秒間ずつ駆動され、供給ベルト２７上の部品箱２０
が始端の作業部搬送ベルト１４に、その始端の作業部搬
送ベルト１４上の部品箱２０が第２の作業部搬送ベルト
１４に、第２の作業部搬送ベルト１４上の部品箱２０が
第３の作業部搬送ベルト１４に順次搬送される。また、
例えば、作業者Ｗが中間ユニット２の手元スイッチＨ５
をＯＮした場合は、三台のモータＭ５゜Ｍ６が１０秒間
ずつ駆動され、その作業者Ｗに対応する作業部搬送ベル
ト１４と、それに後続する作業部搬送ベルト１４とが運
転される。作業ラインＬ１の中間折返し地点の手元スイ
ッチＨＩＯがＯＮされた場合には、三台のモータＭＩＯ
，Ｍ１１、Ｍ１２が１０秒間ずつ駆動され、部品箱２゜
は返送ベルト３５を介して後方の作業ラインＬ１へ返送
される。

なお、部品箱２０は各作業部搬送ベルト１４の極性部品
検出手段２３を通過する際に、極性を有する回路構成部
品を入れた部品箱２ｏが通過すると、その側面に付着さ
れた被検出片５８が極性部品検出手段２３により検出さ
れ、それに応答してデイスプレィ２４の報知ランプ５９
が点灯される。

こうして、複数の部品箱２０が作業ラインＬ１に沿って
搬送される過程で、各作業者Ｗは部品箱２０内の回路構
成部品を作業台９上の基板１１に実装する。この場合、
予め、各作業台９上には、各作業者Ｗの熟練度に応じた
適宜枚数の未装填の基板１１が可搬支持枠１０を介して
載置される。

そして、各作業者Ｗは手元に到着した部品箱２゜から同
一種の回路構成部品を複数個取出して、それらを各基板
１１に順次実装する。前記報知ランプ５９が点灯してい
る場合には、作業者Ｗの注意が喚起され、極性を有する
回路構成部品が正しく実装される。

一種類の回路構成部品の実装作業が終了すると、作業者
Ｗは手元スイッチ２２をＯＮＬ、自己及び後続の作業部
搬送ベルト１４を所定時間（１０秒）駆動して、その部
品箱２０を次の作業台９へ搬送する。すると、次の部品
箱２０が、自己の作業部搬送ベルト１４の回動に伴って
手元へ到着するため、作業者Ｗは前記と同様にして次の
回路構成部品を基板１１に実装することができる。なお
、部品箱２０の通過時には、手元スイッチ２２のレバー
５０が、部品箱２０と係合片５２との係合を介して、第
６図の実線位置へ復帰回動されるので、先の作業者Ｗが
後続の作業部搬送ベルト１４を駆動した場合でも、部品
箱２０はレバー５０の他端によって作業者Ｗの手元に停
止保持される。

こうして、所要点数の回路構成部品が基板１１に実装さ
れると、作業者Ｗは実装加工の完了した回路基板が支持
された可゛搬支持枠１０を作業台９から取去り、作業ラ
インＬ１の外部に配置された台車２１上に積層状に載置
して回収する。したがって、上記した各手順を繰返すこ
とにより、各作業者Ｗはそれぞれ単独で多数枚の回路基
板を迅速に完成することができる。なお、回路基板の機
種、或いは、ライン運行上の都合により、全回路構成部
品が実装されていない状態の未完成品を回収する場合も
ある。

一方、作業ラインＬ１を通過し終えた部品箱２０は、供
給ユニット１の転送ベルト３０を介し、同ユニット１の
前方の特機部搬送ベルト１７から待機ラインＬ２に導入
される。

この待機ラインＬ２における搬送工程を第１１図のフロ
ーチャートに基づいて説明すると、ステップＳ４では、
各特機部搬送ベルト１７等に対応して設けた部品箱検出
器ＰＳ１〜Ｐ３２３からのＯＮ信号が判断される。部品
箱２０が部品箱検出器ＰＳ１〜Ｐ３２３によって検出さ
れると、ステップＳ５で、ＲＯＭ６６に格納された部品
箱検出器ＰＳ１〜Ｐ８２３に対応したタイムテーブルＢ
のデータが読出される。ステップＳ６では、前記データ
に従い、待機ラインＬ２の各モータＭ２２〜Ｍ４４、及
び、作業ラインＬ１の始端のモータＭ１が所定時間（約
２５秒）だけ駆動されて、それに対応する特機部搬送ベ
ルト１７が運転される。

ここで、前記転送ベルト３０の部品箱検出器ＰＳ　］、
が動作すると、第１２図に示すように、待機ラインＬ２
の始端部の三台のモータＭ２２．Ｍ２Ｓが、作業ライン
Ｌ１の各モータＭ１〜Ｍ２１よりも長い所定の時間、例
えば、２５秒間ずつ駆動され、転送ベルト３０上の部品
箱２０が後続の特機部搬送ベルト１７に搬送される。ま
た、待機ラインＬ２の中間折返し地点に位置する返送ユ
ニット３の部品箱検出器ＰＳ１１が動作した場合には、
三台のモータＭ３２．ＭＢ２．ＭＢ２が２５秒間ずつ駆
動され、部品箱２０は折返ベルト３８を介して後方の待
機ラインＬ２へ搬送される。したがって、待機ライン上
２上の部品箱２０は、各特機部搬送ベルト１７等が前記
作業部搬送ベルト１４よりも長い所定の時間（２５秒）
駆動されることにより、作業ラインＬ１よりも早い速度
で供給ベルト２７に向けて順次搬送される。

ところで、供給ベルト２７の近傍では部品箱２０の渋滞
が予想されるので、そこに位置する部品箱検出器ＰＳ２
２が動作した場合には、部品箱２０を供給ベルト２７に
無理に押込まないように、モータＭ４３が３秒間のみ駆
動される。また、作業ラインＬ１の始端に位置する部品
箱検出器ＰＳ２３が作業部搬送ベルト１４上の部品箱２
０を検出している場合には、先頭の作業者Ｗにより手元
スイッチＨ１がＯ，Ｎされても、モータＭ４４及びＭｌ
は３秒間しか駆動されない。これによって、作業部搬送
ベルト１４の長時間の空転、つまり、部品箱２０の不必
要なスリップが防止される。

こうして、各部品箱２０は待機ラインＬ２から作業ライ
ンＬ１へ循環され、しかも、各部品箱２０は待機ライン
Ｌ２の作業ライン運行上にストックされ、各部品箱２０
内の回路構成部品は前記したと同様な手順で新たな基板
１１に実装される。

一方、実装加工機種の切替えに際しては、先の機種用の
最終部品箱２０に続けて、新たな機種用の部品箱２０が
供給ベルト２７から作業ラインＬ１に供給されるととも
に、待機ラインＬ２から送られてきた先の機種用の部品
箱２０が同じ場所で順次回収される。この切替作業は、
実装作業を継続した状態で、それとは別の作業者により
外段取り工程の一つとして行なわれる。また、実装加工
機種の切替えに際し、新たな機種用の部品箱２０を転送
ベルト３０から待機ラインＬ２へ供給するようにしても
よい。なお、これと同様、実装加工開始に際しても、部
品箱２０を、まず、転送ベルト３０から待機ラインＬ２
へ供給し、その待機ラインＬ２を循環させたのちに、供
給ベルト２７を介して作業ラインＬ２へ搬送することも
可能である。

このように、本実施例の回路基板の実装加工方法は、そ
れぞれ異なる種類の回路構成部品を収容した複数の部品
箱２０を所定の順序で供給部としての供給ベルト２７に
供給する供給工程と、各作業台９毎に設けた搬送手段と
しての作業部搬送ベルト１４をそれぞれ別個に運転制御
することによって、供給された各部品箱２０を複数の作
業台９へ順次搬送する搬送工程と、作業台９上に可搬支
持枠１０を介して適宜枚数の基板１１を載置して、各基
板１１に搬送された各部品箱２０内の同一の回路構成部
品を実装する実装工程と、所要点数の回路構成部品が実
装された基板１１を作業台９から回収する回収工程とか
ら構成したものである。

したがって、本実施例の回路基板の実装加工方法によれ
ば、各部品箱２０を予め実装しやすい順序で供給できる
ため、実装工程におけるミスの発生が未然に防止される
とともに、作業能率も向上する。また、供給された各部
品箱２０はその供給順序のまま作業部搬送ベルト１４に
より複数の作業台９へ搬送されるので、各作業者Ｗは手
元に到着した部品箱２０内の回路構成部品を基板１１に
順次実装することにより、それぞれ単独の作業で回路基
板の実装加工を完了することができる。そのうえ、実装
加工機種の切替えに際しては、供給ベルト２７または転
送ベルト３０における簡単な外段取り作業でもって、作
業者の実装作業を中断することなく、部品箱２０を迅速
に交換することができる。

更に、本実施例の回路基板の実装加工方法によれば、各
作業台９毎に設けた複数の作業部搬送ベルト１４が各作
業者Ｗによってそれぞれ別個に運転制御されるため、各
作業者Ｗが自己の作業部搬送ベルト１４を作業の進捗度
に応じた最適条件で運転でき、かつ、作業者間に設けら
れた搬送手段上のストックスペースによって複数個の部
品箱が滞留し、部品毎に異る実装時間のバラツキを吸収
することができる。

しかも、本実施例の回路基板の実装加工方法においては
、実装作業に際し、適宜枚数の基板１１が可搬支持枠１
０を介して作業台９上に支持されるので、部品ね２０か
ら同一の回路構成部品を複数個取出し、それらを各基板
１１に順次実装すれば、−度に複数枚の回路基板を効率
よく実装加工できるとともに、作業台９への基板１１の
セット、及び、完成した回路基板の回収作業も至極簡単
である。加えて、可搬支持枠１０上の基板１１の枚数を
作業者Ｗの熟練度に応じて加減することにより、部品箱
２０の流れをスムーズにして、作業ラインＬ１全体のバ
ランスを常に良好に維持できる。

その結果、本実施例の回路基板の実装加工方法によれば
、次のような生産管理上の効果を期待することができる
。

（１）編成人員を自由に選定できる。

ａ、生産量を度外視すれば、編成人員は多数人から一人
まで自由に選定できる。

ｂ、従来方法では、部品点数に合せて人員を決定してい
たのに対し、本実施例の方法によれば、生産量に合せて
人員を任意に決定できる。

Ｃ１その結果、パートタイマーや残業に対し柔軟に対応
きる。

（２）品質を向上できる。

ａ、従来とは異なり、各作業者の作業内容が一定してい
るので、実装ミスを防止して、品質を向上できる。

ｂ、この効果は、特に、多数の回路構成部品を実装する
場合に顕著である。

（３）仕事に対する責任感と達成感とが向上する。

ａ、完成品に押印すれば、製作者が明確に特定されるた
め、作業者の仕事に対する責任感が増大する。

ｂ６−枚の回路基板を一人の作業者が実装加工を完成す
る方法であるため、仕事に対する達成感も大きい。

（４）作業者別の特性を把握できる。

ａ、実装忘れ、実装ミス、極性間違いなどの不良内容を
作業者別に把握して、その人の作業特性を明確にできる
。

ｂ、その結果、作業者の特性に応じた教育が可能となる
。

（５）未熟練者を含めて編成できる。

ａ、未熟練者が実装加工ラインに参人した場合には、そ
の人に熟練者よりも少数の基板を配分することにより、
ライン全体の能率低下を容易に回避できる。

ｂ、熟練度が増せば、基板１１の枚数を逐次増加する。

こうすれば、部品点数が多い場合でも、基板の配分及び
人員の編成に煩わされるおそれがない。

（６〉　　ミスを防止できる。

ａ１部品箱２０に実装位置を示すマウントガイドを載せ
ておけば、回路構成部品を間違いなく正確に実装できる
。

ｂ、極性部品検出手段２３で回路構成部品毎に極性の有
無を判別して、報知ランプ５９により作業者の注意を喚
起できる。

０４作業者の回路構成部品の装填違い、生産効率を作業
者個人別に管理でき、個人別の品質管理が可能である。

（７）機種切替を容易にできる。

ａ、前述したように、実装加工機種の切替えを外段取り
で迅速に行なうことができる。

ｂ、このため、特に、多機種小ロツト生産時の製造能率
を飛躍的に向上できる。

次に、本発明の回路基板の実装加工方法が実施される回
路基板実装加工装置の別の実施例を説明する。

第１３図はそれぞれ一列の作業ラインＬ１及び待機ライ
ンＬ２から構成された回路基板実装加工装置の別の実施
例を示す平面図、第１４図は一列の作業ラインＬ１と三
列の待機ラインＬ２から構成された回路基板実装加工装
置の他の実施例を示す平面図である。図中、前記実施例
と同−符号及び記号は前記実施例と同一または相当する
構成部分を示すものである。

第１３図の実施例においては、前記実施例と同様、回路
基板実装加工装置が供給ユニット１と適宜台数の中間ユ
ニット２と返送ユニット３とから構成されている。各ユ
ニット１．２，３．における前方の作業部搬送ベルト１
４は一列の作業ラインＬｌ（実線矢印）を形成し、また
、各ユニット１．２，３．における後方の特機部搬送ベ
ルト１７は一列の待機ラインＬ２（破線矢印）を形成し
ている。そして、作業ラインＬ１及び待機ラインＬ２は
同一の平面内に配置され、これにより、実装加工ライン
が全体として略長四角環状に構成されている。なお、図
中の各矢印は、部品箱２ｏが供給ベルト２７から待機ラ
イン上２側へ供給される場合を示している。

第１４図の実施例の場合も、回路基板実装加工装置は供
給ユニット１と適宜台数の中間ユニット２と返送ユニッ
ト３とから構成されている。各ユニット１．　２．　３
．における前方の作業部搬送ベルト１４は一列の作業ラ
インＬｌ（実線矢印）を形成し、また、各ユニット１．
２，３．における中間部の上下二段の特機部搬送ベルト
１７、及び、後方の特機部搬送ベルト１７は三列の待機
ラインＬ２（破線矢印）を形成している。そして、作業
ラインＬ１及び待機ラインＬ２により、実装加工ライン
が全体として略二重長四角環状に構成されている。この
実施例の場合も、図中の各矢印は、部品箱２０が供給ベ
ルト２７から待機ライン上２側へ供給される場合を示し
ている。なお、第１４図の回路基板実装加工装置におい
て、後方の各特機部搬送ベルト１７に作業台９を配置す
れば、この待機ラインＬ２を作業ラインＬ１に転用する
ことも可能である。

上記各実施例では、回路構成部品の実装作業が複数の作
業者により行なわれるが、本発明はこれに限定されるも
のではなく、実装作業をロボッ！・により行なうように
構成した実装加工ラインにおいて本発明の方法を実施す
ることともできる。

また、」ニ記各実施例では、回路構成部品の実装加工を
前提に説明したが、本発明を実施する場合には、機械部
品の組立等にも使用することができる。この場合には、
部品箱２０に工具を収納して部品毎に使用する工具をそ
の部品と共に移送すると好適である。

「発明の効果］ 以」二のように、請求項１に記載した本発明の回路基板
の実装加工方法は、複数の部品箱を所定の順序で供給す
る供給工程と、各部品箱を搬送手段により複数の作業台
へ順次搬送する搬送工程と、部品箱内の回路構成部品を
作業台上に載置した基板に実装する実装工程と、所要点
数の回路構成部品が実装された基板を作業台から回収す
る回収工程とから構成したものであるから、各作業者は
基板に回路構成部品を実装しやすい順序で間違いなくか
つ能率よく実装できるとともに、それぞれ単独で回路基
板の実装加工を完成でき、しかも、実装加工機種の切替
えを簡単な外段取りで迅速に行なうことができるという
効果がある。

また、請求項２に記載した本発明の回路基板の実装加工
方法によれば、上記効果に加えて、前記搬送工程で、作
業者が各作業台毎に設けた搬送手段をそれぞれ別個に運
転制御して、部品箱を各作業台へ順次搬送するため、各
作業者間に設けられた搬送手段上のストックスペースに
よって複数個の部品箱が滞留し、部品毎に異る実装時間
のバラツキを吸収することができるという効果がある。

そして、請求項３に記載した本発明の回路基板の実装加
工方法においては、上記効果に加えて、前記搬送工程を
前記部品の種類単位で収容した複数の部品箱を所定の順
序で、繰返し複数の作業台毎に到来するようにしたもの
であるから、必要な生産台数に応じて作業者数を随時補
充し、配置できる。

更に、請求項４に記載した本発明の回路基板の実装加工
方法においては、上記効果に加えて、前記実装工程で、
適宜枚数の基板が可搬支持枠を介して作業台上に支持さ
れるので、−度に複数枚の回路基板を効率よく完成でき
るとともに、基板のセット及び回収作業が至極簡単であ
り、そのうえ、可搬支持枠上の基板の枚数を作業者の熟
練度に応じて加減することにより、部品箱の流れをスム
ーズにして、ライン全体のバランスを常に良好に維持で
きるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の回路基板の実装加工方法が実施される
回路基板実装加工装置の一実施例を示す全体平面図、第
２図は第１図の正面図、第３図は第２図のＡ−Ａ線から
みた中間ユニットの側面図、第４図は本発明の回路基板
の実装加工方法が実施される回路基板実装加工装置の実
装加工ラインの構成を示す第１図の概略平面図、第５図
は本発明の回路基板の実装加工方法が実施される回路基
板実装加工装置の可搬支持枠を拡大して示す斜視図、第
６図は本発明の回路基板の実装加工方法が実施される回
路基板実装加工装置の手元スイッチを拡大して示す平面
図、第７図は本発明の回路基板の実装加工方法が実施さ
れる回路基板実装加工装置の極性部品検出手段及びデイ
スプレィを拡大して示す正面図、第８図は本発明の回路
基板の実装加工方法が実施される回路基板実装加工装置
の電気的制御回路を概略的に示すブロック図、第９図は
本発明の回路基板の実装加工方法が実施される回路基板
実装加工装置の作業ラインにおける搬送動作を示すフロ
ーチャート、第１０図は本発明の回路基板の実装加工方
法が実施される回路基板実装加工装置のタイムテーブル
Ａのデータを示すタイムチャート、第１１図は本発明の
回路基板の実装加工方法が実施される回路基板実装加工
装置の待機ラインにおける搬送動作を示すフローチャー
ト、第１２図は本発明の回路基板の実装加工方法が実施
される回路基板実装加工装置のタイムテーブルＢのデー
タを示すタイムチャート、第１３図及び第１４図は本発
明の方法が実施される回路基板実装加工装置の別の実施
例を示す概略平面図である。 図において、 ９：作業台　　　　　　１０：可搬支持枠１１：基板　
　　　　　１４：作業部搬送ベルト２０：部品箱　　　
　　２１：台車 ２２：手元スイッチ　　２７：供給ベルト６２　：　Ｃ
ＰＵ である。 なお、図中、同−符号及び同一記号は同一または相当部
分を示すものである。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）それぞれ異なる種類の回路構成部品を部品の種類
   単位で収容した複数の部品箱を所定の順序で供給する供
   給工程と、 供給された前記部品箱を搬送手段により複数の作業台へ
   順次搬送する搬送工程と、 搬送された前記部品箱内の回路構成部品を、作業台上に
   載置した可搬支持枠に支持された基板に実装する実装工
   程と、 所要点数の回路構成部品が実装された前記基板を作業台
   から回収する回収工程と を具備することを特徴とする回路基板の実装加工方法。
2. （２）前記搬送工程は、複数の作業台毎に搬送手段を設
   け、前記搬送手段をそれぞれ独立に運転制御して、前記
   部品箱を各作業台へ順次搬送するようにしたことを特徴
   とする請求項１に記載の回路基板の実装加工方法。
3. （３）前記搬送工程は、前記部品の種類単位で収容した
   複数の部品箱を所定の順序で、繰返し複数の作業台毎に
   到来するようにしたことを特徴とする請求項１または請
   求項２に記載の回路基板の実装加工方法。
4. （４）前記実装工程は、作業台上に載置した可搬支持枠
   に複数の基板を支持し、各基板に同一の回路構成部品を
   実装するようにしたことを特徴とする請求項１から請求
   項３のいずれか１つに記載の回路基板の実装加工方法。