JPH03180450A - Ｆｅ Ｎｄ Ｂタイプの永久磁石用合金と焼結永久磁石とこの焼結永久磁石の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、Ｆｃ　Ｎｄ　Ｂグループに属する永久磁石の
ための合金と、これに対応する焼結磁石と、こうした焼
結磁石を得るための方法とに係わる。

Ｆｅ　Ｎｄ　Ｂタイプの磁石は、特に高い値の固有保磁
力（ＨｏＪ）と残留磁気（Ｂ＋）と比エネルギー（ＢＨ
）ｓｓｘとの組合せといった優れた磁気特性を有囚 するが、各種要１、特にこのタイプの磁石の実際の使用
温度を　１００℃〜１５０℃に限定するその高い温度係
数と、その低いキュリー点と、その酸化と腐食に対する
耐久性の低さとに起因してその用途が限定されている。

することによって”　ＣＪを増加させ且つ温度係数を低
下させることは公知である。例えば欧州特許出願ＥＰ−
＾−０１３４３０５を参照されたい。しかし、こうした
希土類元素は入手が困難であり且つ高価である。

合金中に含まれる希土類元素を多く含む相の湿潤性を増
大させることによって前記相の分散を容易にするために
、及び少なくとも低温度においてより高い値のＩＩＣＪ
を得るために、Ａｌを添加することも公知である。

このグループの合金にＣｏを添加することも公知である
が、これにより冶金学的特性と磁気特性が劣化する（Ｃ
１，ＡＬＬＩＢＥＲＴ、　　Ｃｏｎｃｅｒｔｅｄ　Ｅｕ
ｒｏｐｅｚｎＡｃｌｉｏａ　ｏｎ　ＭｓＢｅｌｓ、　　
Ｅｌｓｓｖｉｅｔ　Ａｐｐｌｉｅｄ　５ｃｉｅ＋ｃｅｓ
Ｌｏｎｄｏｎ　１９１１９　ｐ３５８参照）。

鉄の代わりにＣｏを加えることは、キュリー点の上昇に
対して積極的な効果を有し、キュリー点の上昇によって
、磁気特性のより良好な温度耐性が期待でき、更に空気
による腐食に対するより良好な耐性を得ることもできる
。

しかし、こうした改善策の全ては、高温度における及び
／又は浸食性環境における使用に対しては不十分である
。

本発明によれば、Ｆｅ　Ｎｄ　Ｂタイ１合金の外界温度
における良好な磁気特性を維持しながら、この合金の従
来の欠点を克服することができる。

本発明による合金は次の化学的組成（！ｊ％）を有する
。

希土類元素（ＴＲ）　　　　　１２　〜１８％Ｃｏ　　
　　　　　　　　　　　　　　　３　〜３０％８　　　
　　　　　　　　　　　　　５．９〜１２％ｖ　　　　
　　　　　　　　　　　　　２〜１０％０．７＜人１＜
１．２　％及び０．０１＜Ｃ口＜０．２　％、又は、 Ａｌ＜１．２％及び０．　Ｏｆ＜　Ｃａ＜　０．０５％
を含み、残部はＦｅと不可避不純物である。

用語「希土類元素」は、Ｙ（原子番号１＝３９）に類似
したランタノイド族（２・５７〜７１）のＬつの（又は
複数の）元素を意味する。これらの希土類元素の幾つか
は、ミツシュメタルによって、ジジムによって、又は、
それらを含む他の化合物若しくは混合物によって与えら
れ得る。

Ｖを元素Ｔｉ、　Ｃｒ、　ＮｂＳＭｏ、　Ｗの中のｌっ
以上の元素によって合計６！（％まで完全に又は部分的
に置き換えることは可能である。Ｖを元素ｌｒ、　Ｈｊ
。

ＴＩの中のｌっ以上の元素によって、５０％（原子）ま
で、即ち合計１〜５１【％まで部分的に置き換えること
も可能である。

Ａｌを元素Ｓｉ、　Ｇｉ、Ｍｆｉ、ｚｆｉ、Ｎ　ｉ　（
Ｄ　中（７）１　つ以上ノ元素によって完全に又は部分
的に置き換えることが可能である。

別々に又は組み合わせて使用される好適な組成は、次の
通りである。即ち、希土類元素の含量が１３．６〜１５
．５Ｊ１％の間であり、Ｖ　（又は、他の耐火元素）の
含量が２．５〜５　ｘ＋％の間であり、Ｃｏの含量が０
．０２〜０．０４ｇ１％であり、Ａｌの含量がＬｌｘｔ
％より多く、又は好ましくは０．５ｓｆ％より多く、Ｂ
の含量が、座標 ＾；　　Σ＝６　　　８＝１２ Ｌ　　　Σ＝１０　　　　Ｂ＝１２ Ｃ：　　　Σ＝　４　　　　Ｂ＝　５．９Ｄ：　　Σ−
２Ｂに　５．９ Ｅ：　　Σ＝　２　　　　Ｂ＝　８ のＡＢＣＤＥ多形角内の割合で、耐火元素（Σ）の含量
と相関関係的に増加する。これらの座標は第１図に示さ
れている。

希土類元素は主にＮｄ及び／又はｆ’ｒであることが好
ましく、必要に応じてＮｄ及び／又はＰｒは元素ＤＴ１
ＴｂＳＨｏのグループから選択される少なくとも１つ重
希土類元素によって合計５１１％まで置き換えられるこ
とが可能である。

主な不純物は次の制限内に保たれなければならない。

０≦４　ｚ１％　、Ｎ≦４．５　ｚ＋９６、Ｃ５０ｘ１
％他の不純物は次の最大含量まで含まれることが可能で
ある。

Ｂｉ、　Ｃｇ、Ｇｅ、　Ｍｇ５Ｓｎは各々にｌｉｔ％ま
で。

Ｃ（、Ｆ　ＸＰ　、　Ｓ　、　Ｓｂは可能な限り低量で
あるべきであり、好ましくは合計〆ｌ　ｘｔ％未満であ
ること。

このようにして得られる磁石のミクロ構造は次のものか
ら構成される。

１〜２０μｍの粒径を有する、ＴＲ２ＴＭ１４Ｂ化合物
（Ｔ旧よＦｅ、　Ｃｏ５ａｔｉのような遷移金属である
）の磁性粒子。

−特に添加ＡｌとＣ１とを含む、可能な限り少量で、可
能な限り良好に分散した、ＴＲに富むバインダー相。

耐火元素を多量に含み、Ｍ２ＴＭ８２（例えばＭ＝Ｖ　
、　Ｍｏ）場合）、ＭＴＭＢ（例えばＭ＝Ｎｂ、Ｗ）、
又は、化合物’ｌｒ　Ｂ２の場合には！が例えば２の値
であるＭ　Ｂｔに近い組成を有する相。こうして得られ
たミクロ構造では、これらの相は前記磁性粒子を橋かけ
し、磁性粒子の力学的結合を強化する。

必要に応じて、特にＣｏが添加される時には、例えば化
合物Ｎｄ　（Ｆｅ、　Ｃｏ）　２の場合にＹの値が例え
ば２であるような、ＴＲＭｊタイプの棺。

これらの相の各々の重量割合は次の通りである。

２〜１４％ノＭ、　＆［Ｔ、　　Ｂｃ。

３〜１５％のＴＲに富むバンイダー相、０〜７％のＴＲ
７Ｍ２． ６４〜９５％のＴＲ２ＴＩＪ、４８（Ｈ相）及び、必要
に応じて少量のＴＲ１，、ＴＭ４Ｂ４゜ＴＲ＝１２　ｓ
＋％を下回る場合には、前記Ｔｉｔに富むバンイダー相
の量が不十分である。その保磁力は低く　、ＨｋＯｅ　
ｆ１０４［１ｋＡ／ｍ）である。液相での焼結という従
来の方法によっては、その圧粉体を高密度化することは
不可能である。ＴＲ＝１８１ｊ％を上回る場合には、前
記ＴＲに富むバンイダー相は非常に腐食し易く、且つ大
きさが過剰である。この結果として、酸化性媒質中にお
ける耐性が低い。更に、この相は極めて僅かしか磁気を
帯びないが故に、残留磁気が低い。

コバルトは前記ＴＲ２ＴＭ１４Ｂ相の中に含まれる。

これによって、キュリー点が上昇するが、特にコバルト
含量≧３０　！ｔ％の場合にはその磁化が著しく減少す
る。コバルトはこの材料の腐食耐性を改善する化合物を
形成する。このためにはコバルト含量≧３１１％が望ま
しい。

バナジウムと更に一般的にはＵ耐火元素は、磁性粒子を
橋かけする（ｂｒｉｄｌｅ）組成Ｍ、ＴＭ６Ｂ、の沈澱
物を形成する。焼結が抑制され制限されている間離性粒
子が拡大するが故に、保磁力が増大する。ＴＲ２ＴＭ、
　８粒子間が橋かけされると、酸素が非常に酸化し易い
ＴＲに富むバンイダー相に拡散することが制限されると
考えられている。Ｖ＝２１１％を下回る場合には、前記
沈澱物の分散は不十分である。ｖ＝１０１１％を上回る
場合には、僅かにしか磁気を帯びない又は全く磁気を帯
びない相の付加結果として、残留磁気が著しく低下する
。

Ｂ＝５．９ｓｊ％を下回る場合には、多量のＴｌ１２Ｔ
Ｍ１４Ｂ磁性相を形成することができない。Ｂ＝Ｌ２！
ｔ％を上回る場合には、非磁性のＴＲ，、７Ｍ４Ｂ４タ
イプの相が形成され、その結果として残留磁気が低下す
る。

ボロンの最適含量は主に前記耐火元素の含量によって決
定される。Ｂ１１％＝’ｌ　＋Ｖ　ａｔ％を下回る場合
には、第１鉄の沈澱又はＴＲ２ＴＭ１７相の形成が見ら
れることが多く、これは一般的に非常に低い保磁力をも
たらす。８　［％＝５　＋Ｖ　１１％を上回る場合には
、多量のＴＲ１＋１Ｍ４　８４相が形成される可能性が
ある。この場合には、前記相が非磁性であるが故に、残
留磁気が低下する。

Ａｌが前記ＴＲに富むバンイダー相の湿潤性を増大させ
ると言われている。銅の働きもこの相の分散を改善する
ことであると考えられる。Ｏ４７ｓｊ％未満のＡｌと０
．０１＊１％のＣ＋＋との組合せの場合には、圧粉体（
ｇｒｅｅｎ　ｃｏｎｐｚｃｊ）を完全に高密度化し得る
焼結温度が高いことが知見されている。この結果として
、磁性粒子の著しい拡大と、それによる保磁力の低下が
もたらされる。１．２１％を越えるＡｌと０．２０％の
Ｃ１１との組合せの場合には、これらの元素が沈澱し、
残留磁気を低下させる（非磁性添加）。Ｃ１≧０．２ａ
ｔ％の場合には銅が高密度化剤として作用しなくなる。

少量の銅を耐火元素と組み合わせることによって、Ａｌ
だけでは得られない好適な構造がもたらされるというこ
とは、注目と驚異に値する。

次のような不可避的な不純物を含むことが可能である。

一酸化物、特に化合物ＴＲ２０５を形成する酸素は、希
土類元素の一部を不活性にする。従って、４１％以下の
酸素含量が望ましい。しかし、場合によっては、特に酸
素が前記ＴＲに富む相の不動態化を強化する場合には、
酸素が重要である。この目的のためには、最少０．２ｒ
ｔ％が望ましい。

窒素が０．０２〜４．５ａｔ％含まれてもよい。

炭素は、使用される原料の中の不純物及び必要に応じて
任意に添加される潤滑剤に由来して存在する。炭素含量
の合計は０゜０２〜３　ｇ＋％であり得る。

上記組成を有する材料を、結合された磁石を得るための
及び熱圧縮によって高密度化された（ｄｅｎ＋１ｌｉｅ
ｄ）磁石の製造のための急速焼入れ、インゴット又は粉
末の熱変形、機械冶金又は粉末冶金のような様々な従来
方法によって成形されることが可能であり、その出発材
料の合金は例えば溶解又は同時還元／拡散によって調製
される。

次のような主要な作業を含む粉末冶金が好ましい方法の
■つである。

機械的な又は他の方法による、　　　゛ｔジェットミル
ンを用いた微粉砕、 −高温焼結、 １つ以上の段階から成る最終熱処理、 望ましい寸法と公差への研削修正。

しかし、Ｏｒ　（２０℃）≧１．　ＩＴ、　　Ｈ，（２
０℃）≧１０４０ｋＡ／ｉ、（ＢＨ３ｍｓ　！　（２０
℃）≧　２１０　ｋ　Ｉ　／　ｍ　　　　Ｈ、Ｊ（１５
［１℃）≧２５０に＾／１１　％及びμ＜１．１５とい
う特性と、従来技術に比べて向上した耐腐食性とを得る
ために、これらの作業は以下で説明される特定の条件の
下で行われなければならない（パラメーターμは逆直線
（ｒｅｖｅｒｓｅ　＋ｌ＋ｔｉｇｈ！　１ｉｎｅ）の勾
配であり、サイクルの方形性指数であり、値μが１に近
ければ近いほど、サイクルの方形性指数はＢ−８システ
ム内で高くなる。） 例えば、これらの作業は次のように行われ得る。

鋳込み：　１２５０〜１８００℃の温度、好ましくは１
３５０〜１７００℃の温度でプレアロイと純粋な元素と
を溶融することによって合金が調製され、インゴットの
形に鋳込みされる。

均質化：必要に応じて前記インゴットを８５０〜１１２
０℃の温度、好ましくは１０００〜１１００℃の温度に
おいて、３０分間〜２４時間亙って処理することによっ
て、非酸化性雰囲気の中での均質化が行われる。

予備粉砕：機械的手段によって又はＨ２脆化によって、
１００〜１０００μｍの粒径にまで予備粉砕される。水
素脆化の場合には、希土類元素の水素化物又は合金化さ
れた希土類元素の水素化物を少なくとも工つ含む１つ以
上の水素化物を形成することによって前記インゴットを
脆化し完全に粉砕するために、前記インゴ、。

トに２５０℃未満の温度にお いて、Ｉ　Ｎｍ　（絶対圧） 〜２！＋１１１（絶対圧）の圧 力下で水素を充填する。その後、部分的に脱水するため
に、ＩＰ！未満の圧力の真空中で４００〜６００℃の温
度範囲内で２〜２４時間に亙って処理が行われ、この処
理の間に微粉化した材料が完全に脆化する。

微粉砕：予備粉砕された材料は、次のような（重量）粒
度分布を有する粉末を得るためにパラメターが調節され
た窒素ジェットミルの中で粉砕される。

１＜Ｄ、ｏ　　　＜４　　　μ　傷 ３　　＜　　　Ｄ　ｓ　ｏ＜　　　１５　　　μ　１５
＜０９Ｇ　　　＜４０　　　μ　１ （Ｄ　は１％の重量分画を有する粒子の最大粒径を！ 表す）。

圧縮：圧粉体を、１６０〜５８０Ｍｈ好ましくは１８０
〜３００ＭＰＪで変化し得る圧力の下で、圧縮方向に対
して平行に又は垂直に与えられる（０．３〜２．５テス
ラの範囲内の誘導を連続的に生じる若しくは６テスラま
での誘導をパルス磁場で生じる）磁場を作用させて又は
作用させずにプレス工具内で圧縮する。或いは、粉末の
予備配向を伴う又は伴わない等方圧縮の場合には、圧粉
体が油圧プレス４−Ｆ−焼結：３０分間〜８時間の時間
に亙って、１０５０〜１１１０℃、好ましくは１０１７
〜！０９０℃の温度において、真空下において又は不活
性ガス分圧（絶対圧≦奉≠崇鋒ｉで冷却が行われる。

アニーリング／人工エージング：合金の組成及び望まし
い特性に基づいて１つ以上の熱処理が行われる。二重処
理の場合には（例えば下記の組成物４の場合には）、こ
の手順は次のとおりである。

３０分間〜４時間に亙って、８５０〜１Ｉ１５Ｇ”ｃ、
好ましくは９０１１−１０００’Ｃの温度において、真
空下において又は不活性ガス分圧下において第１７ニリ
ング処理を行い、それに続いての２０℃／分以上の冷却
平均速度３００℃まで冷却する。

合金の組成に基づいて５５０〜８００℃、好ましくは６
００〜７００℃の温度において第２７二−リング処理を
行い、それに続いて５Ｇ’Ｃ／分以上の冷却平均速度で
３００℃まで冷却する。

これらの作業は焼結の後に連続的に又は間欠的に行われ
ることが可能である。

以下の実施例を参照して本発明を更に説明する。

第１図は本発明による組成物のＢの含量と耐火元素の含
量との最適な相関関係を示すグラフ、及び、 第２図は本発明による焼結磁石の構造の概略図である。

第２図に示される本発明による焼結磁石のミクロ構造で
は、主要相（１）は、ＴＲに富んだ相（２）によって及
び粒子（１）の間を橋かけするＭ、７Ｍ６Ｂｅ相の沈澱
物（３）によって結合されたＴ　ＨＴＲ２ＴＩＪ１４　
Ｂ）相から成る。これらの沈澱物は粒子（１）内にも点
状（４）　に存在する。

実施例１．２．３（従来技術） 次の組成（０％）を持つ合金を、電解ＦｅとＣｏ、　Ａ
ｌ、Ｃｏ、フェロアロイＦｅ−ロ、ｒｅ−Ｄ７５Ｆｅ−
Ｂｓ　ｒｅ−Ｖから得た。

インゴットを水素脆化し、その後粉砕し、圧縮軸に平行
な磁界を加えながら圧縮し、更に焼結し、二重の熱処理
（実施例１：８ＧＧ℃／ｌｈ＋　６２０℃／ｌｈ、実施
例２．３：９５Ｇ℃／ｌｋ　　＋　６８０℃／ｌｈ）を
行った。

得られた結果を第１表に示す。

実施例４（本発明例） 次の原子組成を有する１つの合金を、電解ＦｅとＣｏ、
＾１、Ｃｌ、フェロアロイＦｅ−Ｖ、　Ｆｅ−ロ、Ｆｅ
−８から調製した。

口：ｌＳ　Ｃｏ：５　　Ｂニア　　Ｖ：３　　Ａｌ：０
．７５　　Ｃｏ：０、０３　　Ｆｅ　：残部 この合金を、Ｈｏｅ℃においてインゴットの形に鋳込み
、圧力１．２ｓｊｍ（１，２Ｘ　１０５Ｐり　、外界温
度において水素脆化によって予備粉砕し、更に４時間に
亙って４５０℃において真空下で熱処理した。得られた
粉末は２１問を下回る大きさを有していた。

＆ その後、得られた生成物ｌ窒素ジェットミルで粉砕し、
０．５〜３０μｍの粒径を有し及び４μｍ（ＦＳＳＳ）
のフィッンヤー粒度平均値を有する粉末が得られた。１
．３Ｔの誘導を生じる磁界を圧縮軸に対して平行に加え
ながら、この粉末を油圧プレスの中で１２Ｘｌｈｍφの
円筒形に２８０！ＪＰａで圧縮した。

この圧粉体を平均冷却速度３０°Ｃ／分で１時間に亙っ
て１０９０　’Ｃで焼結した。

その後、焼結磁石を次のように熱処理した。

９５０℃　−１時間　　　３０°Ｃ／分の冷却＋６８０
℃　−１時間　　　６Ｇ’Ｃ／分の冷却・庄 得られたその特徴は次の通りである。

＋１．＝１３２ｏ　１３７ｍ ＨｃＪ　（１８０ｊン ＝　　２５６　　）ｃＡ／ｍ これらの２０℃における磁性値は、従来技術による実施
例１で得られた磁性値と少なくとも同等であるが、第■
表に示されるように、本発明による合金は、ｉｔ丁を使
用せずとも遥かに良好な温度耐性を有する。

更に、この実施例に関連する磁石では、相対湿度９０％
、温度８０℃のウェットチャンバー内に　１５０時間に
亙ってこの磁石を放置した後でも、肉眼で識別できるよ
うな錆色の斑点が無かった。合金Ｎｏ、ｌの場合、同一
の条件で約１０時間の放置後にその表面上に斑点が現れ
た。

実施例５（本発明例） と 合金４〜１８＃’実施例４の合金と同様に調製し処理し
、焼結を１時間に亙って１０９０℃で行い、アニーリン
グと人工エージング処理が前述の最適範囲内で行った。

得られた結果を第■表に示す。

第１表 本　！＋　１０９０℃での焼結 ＄零ネｄ′密度 事零〇＾：非常に顕著 本章ｂ）　１１００℃での燃結 Ｂ＝顕著 Ｃ：わずかしか目立たない 第■表

【図面の簡単な説明】 第１図は本発明組成物の８の含量と耐火元素の含量との
最適な相関関係を示すグラフ、及び、第２図は本発明に
よる焼結磁石の構造の概略図である。

Claims (27)

【特許請求の範囲】
1. （１）希土類元素（ＴＲ）１２〜１８ａｔ％Ｃ＿０３〜
   ３０ａｔ％ Ｂ５．９〜１２ａｔ％ Ｖ２〜１０ａｔ％ を含む永久磁石用合金であって、元素Ｖは元素Ｎｂ、Ｗ
   、Ｍ＿０、Ｃｒ、Ｔｉの中の１つ以上の元素によって合
   計６ａｔ％まで完全に又は部分的に置き換えられてもよ
   く且つ元素Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの中の１つ以上の元素によ
   って５０％（原子）まで部分的に置き換えられてもよく
   、 ０．７＜Ａｌ＜１．２ａｔ％及び０．０１＜Ｃｕ＜０．
   ２ａｔ％を含み、残部がＦｅと不可避不純物である合金
   。
2. （２）希土類元素（ＴＲ）１２〜１８ａｔ％Ｃ＿０３〜
   ３０ａｔ％ Ｂ５．９〜１２ａｔ％ Ｖ２〜１０ａｔ％ を含む永久磁石用合金であって、元素Ｖは元素Ｎｂ、Ｗ
   、Ｍｏ、Ｃｒ、Ｔｉの中の１つ以上の元素によって合計
   ６ａｔ％まで完全に又は部分的に置き換えられてもよく
   且つ元素Ｚｒ、Ｈｆ、Ｔａの中の１つ以上の元素によっ
   て５０％（原子）まで部分的に置き換えられてもよく、 Ａｌ＜１．２ａｔ％及び０．０１＜Ｃｕ＜０．０５ａｔ
   ％を含み、残部がＦｅと不可避不純物である合金。
3. （３）前記Ａｌが元素Ｓｉ、Ｇａ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉに
   よって完全に又は部分的に置き換えられ得ることを特徴
   とする請求項１又は２に記載の永久磁石用合金。
4. （４）前記不純物の含量が、 ０≦４ａｔ％、Ｎ≦４．５ａｔ％、Ｃ≦３ａｔ％であり
   、Ｂｅ、Ｂｉ、Ｃａ、Ｍｇ、Ｓｎの各々の含量が１ａｔ
   Ｘ％未満であり、及び、 Ｃｌ、Ｆ、Ｐ、Ｓ、Ｓｂの合計含量が１ａｔ％未満であ
   るように制限されることを特徴とする請求項１から３の
   何れか一項に記載の永久磁石用合金。
5. （５）前記希土類元素の含量が１３．６〜１５．５ａｔ
   ％であることを特徴とする請求項１から４の何れか一項
   に記載の永久磁石用合金。
6. （６）前記Ｖの含量が２．５〜４ａｔ％であり、前記Ｖ
   の他の元素による置き換えが合計２．５ａｔ％までに制
   限されることを特徴とする請求項１から５の何れか一項
   に記載の永久磁石用合金。
7. （７）前記Ｃｕの含量が０．０２〜０．０４ａｔ％であ
   ることを特徴とする請求項１から６の何れか一項に記載
   の永久磁石用合金。
8. （８）前記Ａｌの含量が０．１ａｔ％を越え、好ましく
   は０．５ａｔ％であることを特徴とする請求項２から７
   の何れか一項に記載の永久磁石用合金。
9. （９）耐火元素Σ（Ｖ及び／又は前記置換元素）の含量
   が、座標 Ａ：Σ＝６　Ｂ＝１２ａｔ％ Ｂ：Σ＝１０　Ｂ＝１２ａｔ％ Ｃ：Σ＝４　Ｂ＝５．９ａｔ％ Ｄ：Σ＝２　Ｂ＝５．９ａｔ％ Ｅ：Σ＝２　Ｂ＝８ａｔ％ のＡＢＣＤＥ多角形内の比率でＢ含量と相関関係にある
   ことを特徴とする請求項１から８の何れか一項に記載の
   永久磁石用合金。
10. （１０）前記希土類元素がＮｄであることを特徴とする
    請求項１から９の何れか一項に記載の永久磁石用合金。
11. （１１）前記希土類元素がＮｄとＰｒであることを特徴
    とする請求項１から９の何れか一項に記載の永久磁石用
    合金。
12. （１２）前記Ｎｄ（又はＮｄ＋Ｐｒ）が、Ｄｙ、Ｈｏ、
    Ｔｂのグループから選択される１つ以上の重希土類元素
    によって合計５ａｔ％まで置き換えられることを特徴と
    する請求項１０又は１１に記載の永久磁石用合金。
13. （１３）請求項１から１１に記載の合金から得られる磁
    石。
14. （１４）請求項１から１１に記載の合金から得られる高
    密度磁石。
15. （１５）焼結によって得られることを特徴とする請求項
    １４に記載の磁石。
16. （１６）式ＴＲ＿２ＴＭ＿１＿４Ｂの磁性粒子（Ｔ＿１
    相）と、特に添加ＡｌとＣｕとを含み且つ均一に分散し
    た、少量の、ＴＲに富むバインダー相と、 耐火元素を多量に含み、Ｍ＿２ＴＭＢ＿２、ＭＴＭＢ及
    び／又はＭＢｘのような組成を有する相と、並びに、随
    意にＴＲＴＭｙ相とから成ることを特徴とする焼結磁石
    。
17. （１７）Ｔ＿１相の粒子の粒径が１〜２０μｍであるこ
    とを特徴とする請求項１６に記載の磁石。
18. （１８）前記諸相が、 ２〜１４重量％のＭ＿ａＭＴ＿ｂＢ＿ｃ相、３〜１５重
    量％のＴＲに富むバンイダー相、０〜７重量％のＴＲＴ
    Ｍ＿２相、 ６４〜９５重量％のＴ＿１相、 という重量割合で存在することを特徴とする請求項１６
    又は１７に記載の磁石。
19. （１９）合金を鋳込み、予備粉砕し、微粉砕し、磁場を
    与えて又は与えずに低温圧縮し、１０５０〜１１１０℃
    で、好ましくは１０１７〜１０９０℃で焼結し、熱処理
    することから成る磁石の製造方法であって、前記合金の
    組成が請求項１から１４の何れか一項に記載の通りであ
    ることと、前記焼結を３０分〜８時間持続することとを
    特徴とする方法。
20. （２０）前記焼結後の冷却が≧２０℃／分の平均速度で
    行われることを特徴とする請求項１９に記載の方法。
21. （２１）前記予備粉砕が１〜２ａｔ％（絶対圧）の圧力
    の下でＨ＿２充填によって行われることを特徴とする請
    求項１９又は２０に記載の方法。
22. （２２）前記微粉砕と前記圧縮の前に、部分的に脱水す
    るために、微粉砕した生成物を２〜２４時間に亙って４
    ００〜６００℃の温度において真空中で又は減圧（Ｐ≦
    １Ｐａ）下で処理することを特徴とする請求項２１に記
    載の方法。
23. （２３）３０分間〜４時間に亙る、８５０〜１０５０℃
    、好ましくは９００〜１０００℃の温度における少なく
    とも１回のアニーリング処理から成る最終的な熱処理を
    含む請求項１９から２２の何れか一項に記載の方法。
24. （２４）前記アニーリング後の冷却の平均冷却速度が、
    ３００℃まで２０℃／分以上であることを特徴とする請
    求項２３に記載の方法。
25. （２５）前記熱処理を、３０分間〜４時間に亙る、５６
    ０〜８５０℃の人工エージングによって完了することを
    特徴とする請求項２３又は２４に記載の方法。
26. （２６）前記人工エージングを６００〜７００℃で行う
    ことを特徴とする請求項２５に記載の方法。
27. （２７）前記人工エージング後の冷却の平均冷却速度が
    、３００℃まで５０℃／分以上であることを特徴とする
    請求項２５又は２６に記載の方法。