JPH03177502A - 金属粉末とバインダの混練方法 - Google Patents
金属粉末とバインダの混練方法Info
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- JPH03177502A JPH03177502A JP89316219A JP31621989A JPH03177502A JP H03177502 A JPH03177502 A JP H03177502A JP 89316219 A JP89316219 A JP 89316219A JP 31621989 A JP31621989 A JP 31621989A JP H03177502 A JPH03177502 A JP H03177502A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、金属粉末とバインダを加熱し混練してなる配
合混合物を用いて射出成形した後、脱バインダ、焼結し
てなる金属部品の製造方法における金属粉末とバインダ
の混練方法に関するものである。
合混合物を用いて射出成形した後、脱バインダ、焼結し
てなる金属部品の製造方法における金属粉末とバインダ
の混練方法に関するものである。
［従来の技術１
従来の金属粉末とバインダの混練方法は、雑誌「金属」
（アグネ社）、Ｖｏｆｆ５９．Ｎｏ、５．特集「金属
射出成形」に示されているように、混練機においてバイ
ンダを加熱することにより可塑化させた後に、金属粉末
を投入し、３０分から１時間程度混練しており、この混
練温度と射出温度の関係は考慮されていなかったため、
射出温度が混練温度より数十度高く設定されている場合
もあった。
（アグネ社）、Ｖｏｆｆ５９．Ｎｏ、５．特集「金属
射出成形」に示されているように、混練機においてバイ
ンダを加熱することにより可塑化させた後に、金属粉末
を投入し、３０分から１時間程度混練しており、この混
練温度と射出温度の関係は考慮されていなかったため、
射出温度が混練温度より数十度高く設定されている場合
もあった。
しかし従来の技術では、射出温度がｆ昆練温度より高い
場合、射出成形時にバインダの一部が揮発、ないし分解
してガスが発生し、射出圧力が金属粉末とバインダから
なる配合混合物（以下射出原料と呼ぶ）に十分かがらな
いため流動性不良を起こしたり、射出成形体（以下グリ
ーンと呼ぶ）にガスが封入されることになり、品質の安
定しているグリーンが得られなかった。
場合、射出成形時にバインダの一部が揮発、ないし分解
してガスが発生し、射出圧力が金属粉末とバインダから
なる配合混合物（以下射出原料と呼ぶ）に十分かがらな
いため流動性不良を起こしたり、射出成形体（以下グリ
ーンと呼ぶ）にガスが封入されることになり、品質の安
定しているグリーンが得られなかった。
また、脱バインダ時に、グリーンに封入されたガスが熱
膨張して、形くずれを起こし寸法精度のすぐれた金属部
品を得ることはできないという課題を有していた。
膨張して、形くずれを起こし寸法精度のすぐれた金属部
品を得ることはできないという課題を有していた。
［発明が解決しようとする課題］
本発明は、上記のような課題を解決するちのであり、金
属粉末を用いて射出成形して得られる金属部品の製造方
法において、寸法精度がすぐれ、品質の安定した金属部
品を提供することにある。
属粉末を用いて射出成形して得られる金属部品の製造方
法において、寸法精度がすぐれ、品質の安定した金属部
品を提供することにある。
［課題を解決するための手段］
本発明の金属粉末とバインダの混練方法は、金属粉末と
バインダを加熱し混練してなる配合混合物を田いて射出
成形を行ない、加処して脱バインダを行った後、焼結し
てなる金属部品の製造方法において、混練時の加熱温度
を射出温度より５℃以上５０’Ｃ以下高くすることを特
徴とする。
バインダを加熱し混練してなる配合混合物を田いて射出
成形を行ない、加処して脱バインダを行った後、焼結し
てなる金属部品の製造方法において、混練時の加熱温度
を射出温度より５℃以上５０’Ｃ以下高くすることを特
徴とする。
混練温度が射出温度より５℃以上高くない場合射出成形
時にバインダの一部が揮発あるいは分解して射出成形性
の劣化や、グリーンの品質のばらつきを起こしたり、あ
るいは脱バインダ時に形くずれが発生して、寸法精度の
高い金属部品を得ることはできない。
時にバインダの一部が揮発あるいは分解して射出成形性
の劣化や、グリーンの品質のばらつきを起こしたり、あ
るいは脱バインダ時に形くずれが発生して、寸法精度の
高い金属部品を得ることはできない。
また、混練温度が射出温度より５０°Ｃを越えて高い場
合、混練時にバインダが著しく劣化してしまい、グリー
ンの強度不足が発生し、製造工程におけるグリーンの取
扱いが難しくなる。
合、混練時にバインダが著しく劣化してしまい、グリー
ンの強度不足が発生し、製造工程におけるグリーンの取
扱いが難しくなる。
なお、バインダの成分に、射出温度においてガス化する
物質を含まないのが望ましいが、微量の不純物のガス化
、あるいは射出原料の吸湿による水蒸気の発生を避ける
ことはできないため、本発明の手段が有効となる。
物質を含まないのが望ましいが、微量の不純物のガス化
、あるいは射出原料の吸湿による水蒸気の発生を避ける
ことはできないため、本発明の手段が有効となる。
［実 施 例１
平均粒径９μｍ、最大粒子径１８ｔＬｍのＪＩＳ・５Ｕ
Ｓ３１６のステンレス鋼の粉末（以下５ＵＳ３１６粉末
と呼ぶ）と、可塑剤、滑剤、結合材からなり、軟化温度
が６０°Ｃであるバインダを、バインダの量が１０重量
％となるように第１表に示される条件で混練したのち、
第２表に示される条件で、それぞれの混練条件につき１
０ケずつ射出成形をしグリーンを得た。
Ｓ３１６のステンレス鋼の粉末（以下５ＵＳ３１６粉末
と呼ぶ）と、可塑剤、滑剤、結合材からなり、軟化温度
が６０°Ｃであるバインダを、バインダの量が１０重量
％となるように第１表に示される条件で混練したのち、
第２表に示される条件で、それぞれの混練条件につき１
０ケずつ射出成形をしグリーンを得た。
第
表
第
表
さらに、グリーンを窒素ガス雰囲気中、６００°Ｃに加
熱し脱バインダを行った後、真空雰囲気で１３５０’Ｃ
に加熱して焼結を行ない、平板状の金属部品を得た。
熱し脱バインダを行った後、真空雰囲気で１３５０’Ｃ
に加熱して焼結を行ない、平板状の金属部品を得た。
それぞれの混練条件について、射出成形性、収縮率、理
論密度比、焼結体における寸法のばらつきの測定結果を
第３表に示す。
論密度比、焼結体における寸法のばらつきの測定結果を
第３表に示す。
なお、収縮率は次式で定義される。
（収縮率％）＝
また、測定する寸法は直径とした。
第３表
第３表から明らかなように、本発明の混練方法により製
造される金属部品は、射出成形性がよく、理論密度比が
高く、寸法精度が高い金属部品が得られる。
造される金属部品は、射出成形性がよく、理論密度比が
高く、寸法精度が高い金属部品が得られる。
それに対して、比較例１のように混練温度が射出温度よ
り低い場合には、射出成形時にガスが発生し充填不足に
なったり、またグリーン中にガスが封入されるため、収
縮亭が大きくなり、寸法のばらつきが大きくなる。
り低い場合には、射出成形時にガスが発生し充填不足に
なったり、またグリーン中にガスが封入されるため、収
縮亭が大きくなり、寸法のばらつきが大きくなる。
また比較例２のように、混練温度が射出温度より６０°
Ｃ６高い場合には、バインダが熱劣化しグノーンの強度
が小さ（なり離型時に破壊したり、あるいは工程間の取
扱い中に壊れたりするため、量産には適さない。
Ｃ６高い場合には、バインダが熱劣化しグノーンの強度
が小さ（なり離型時に破壊したり、あるいは工程間の取
扱い中に壊れたりするため、量産には適さない。
［発明の効果１
以上述べたように、本発明によれば、複雑形状の部品の
量産に適する射出成形で、溶融材と同等の機械的性質、
化学的性質を有する金属部品を製造することができ、特
に難加工性材料では大幅なコストダウンを実現できる。
量産に適する射出成形で、溶融材と同等の機械的性質、
化学的性質を有する金属部品を製造することができ、特
に難加工性材料では大幅なコストダウンを実現できる。
また１本発明によれば、射出成形時にガスが発生しない
ため射出成形性が向上するとともに、グＪ−ン中にガス
が封入されていないため脱バインダ時に、形状変化を抑
えることができるという工程を安定化させるという効果
も有する。
ため射出成形性が向上するとともに、グＪ−ン中にガス
が封入されていないため脱バインダ時に、形状変化を抑
えることができるという工程を安定化させるという効果
も有する。
なお、本発明は、金属粉末とバインダに関するものであ
るが、金属粉末の代わりにセラミックス粉末を使用して
も、同様の効果が得られるのは言うまでもない。
るが、金属粉末の代わりにセラミックス粉末を使用して
も、同様の効果が得られるのは言うまでもない。
以上
Claims (1)
- 金属粉末とバインダを加熱し混練してなる配合混合物を
用いて射出成形を行ない、加熱して脱バインダを行った
後、焼結してなる金属部品の製造方法において、混練時
の加熱温度を射出温度より５℃以上５０℃以下高くする
ことを特徴とする金属粉末とバインダの混練方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP89316219A JPH03177502A (ja) | 1989-12-05 | 1989-12-05 | 金属粉末とバインダの混練方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP89316219A JPH03177502A (ja) | 1989-12-05 | 1989-12-05 | 金属粉末とバインダの混練方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03177502A true JPH03177502A (ja) | 1991-08-01 |
Family
ID=18074631
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP89316219A Pending JPH03177502A (ja) | 1989-12-05 | 1989-12-05 | 金属粉末とバインダの混練方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03177502A (ja) |
-
1989
- 1989-12-05 JP JP89316219A patent/JPH03177502A/ja active Pending
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