JPH03177314A - 針状炭酸亜鉛及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は針状酸化亜鉛の前駆体、特に導電性針状酸化亜
鉛の前駆体として有用な針状の炭酸亜鉛及びその製造方
法に関するものである。

ご従来の技術〕 針状亜鉛化合物のうち針状の酸化亜鉛を製造する方法は
、例えば特開昭５０−６５９７号公報、同５６−１２０
５１８号公報や同５７−２０５３２０号公報などに記載
されているように公知であるが装置が複雑であったり、
低濃度でしか製造できない等の問題点があった。

尚、炭酸亜鉛を焼成することにより酸化亜鉛に変えるこ
とができるが、針状の炭酸亜鉛を製造する方法はこれま
でのところ知られていない。

特に、ドーパントとしてアルミニウムを含有する炭酸亜
鉛の針状物を得る方法は知られていない。

〔発明が解決しようとする課Ｍ２ 従って、本発明はアルミニウムを含有する針状酸化亜鉛
の前駆体として有用な針状の炭酸亜鉛及びそれを効率的
に製造する方法を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、亜鉛イオン、アンモニウムイオン及び炭酸イ
オン（又は重炭酸イオン）を特定の割合で含む溶液を調
製し、ここに特定量のアルミニウム化合物と酸性物質と
を加えて炭酸亜鉛を沈殿させると、アルミニウムをとり
込んだ針状のものが得られるとの知見に基づいてなされ
たのである。

すなわち、本発明は、亜鉛原子１モルあたりアルミニウ
ム原子を　０．０００１〜０．１モル含有し、かつ長軸
が５〜１００μ、短軸０．０５〜６μ、アスペクト比１
０以上の針状炭酸亜鉛を提供する。

該炭酸亜鉛は２０数量％以下の量で別の特性の炭酸亜鉛
を含んでいてもよい。

本発明は、また亜鉛化合物を溶解し、かつ亜鉛原子１モ
ル当りアンモニウムイオンを３〜１０モル、炭酸イオン
及び／又は重炭酸イオンを０．５〜７モル含有する溶液
に酸又は炭酸ガスと、亜鉛原子１モル当り０．０００１
〜０．１モルのアルミニウム原子を含むアルミニウム化
合物を加えてアルミニウムを含有する炭酸亜鉛を沈殿さ
せることを特徴とする針状炭酸亜鉛の製造方法を提供す
る。

具体的ｊこは、下記の炭酸ガス吹込み法又は酸滴下法で
製造するのが好ましい。

炭酸ガス吹込み法 炭酸ガス吹込み法としては、（１）亜鉛化合物、アンモ
ニウムイオン、炭酸イオン及び／又は重炭酸イオンをそ
れぞれ上記した量で含有する水溶液を調製し、次いでこ
こにアルミニウム化合物を溶解した水溶液と炭酸ガスと
を同時に加える方法、又は（２）亜鉛化合物、アンモニ
ウムイオン、炭酸イオン及び／又は重炭酸イオン及びア
ルミニウムイオンをそれぞれ上記した量で含有する水溶
液を調製し、次いでここに炭酸ガスを吹込む方法が好適
である。

ここで亜鉛化合物を溶解させる水溶液中のアンモニウム
イオン生を源としては、アンモニアガス、水酸化アンモ
ニウム、カルバミン酸や各種水溶性アンモニウム塩があ
げられ、また炭酸イオンや重炭酸イオン生成源としては
、炭酸ガス、水溶性炭酸塩、重炭酸塩などがあげられる
。この方法では特に溶液中のアンモニウムイオンと炭酸
イオン（及び／又は重炭酸イオン）とを、モル比で、Ｃ
ＮＨ，：ｌ　／　［Ｚｎ：ｌ　＝　３〜７、好ましくは
３．５〜６．５ 〔Ｃ○３〕／　［：２ｎ）　＝　０．５〜４、好ましく
は０．８〜３，５ とする。尚、上記式中、重炭酸イオンも便宜上Ｃ○３と
して表示した（以下同じ）。

該溶液中のＺｎイオンの濃度は、Ｚｎが溶解している限
り任意でよいが、０．１〜３モル／ｉ、好ましくは０．
５〜２モル／ｌとするのがよい。それより高いと溶解し
に＜＜、ｐＨを低下させたときに析出する粒子が崩れた
り、凝集しやすくなるからである。また濃度が低いと収
量が低く効率が悪くなるからである。

本発明では、さらに〔ＮＨ，］　／　ＣＣ○３〕のモル
比を１．５〜４．２、好ましくは１．８〜４．０とする
のがよい。

上記組成の溶液をつくるのに一般に炭酸アンモニウム、
重炭酸アンモニウム、塩基性炭酸亜鉛、アンモニア水、
アンモニアガス、炭酸ガス、カルバミン酸アンモニウム
等を用いる。これらの中で、炭酸アンモニウム又は重炭
酸アンモニウム単独もしくはこれらとアンモニアとの組
み合わせが詩に好ましい。

上記溶液中の他の共存イオンとしてＮａ、　Ｋ、　Ｍｇ
。

Ｃａ５Ｇａ、Ｉｎ５Ｇｅ、　Ｓｎ等の１価、２価、３価
、４価の陽イオンを含有してもよく、Ｃｆ、ＮＣｈ、Ｓ
ｅ２等の陰イオンを含有してもよい。

上記溶液に溶解させる亜鉛化合物としては、酸化亜鉛、
水酸化亜鉛、炭酸亜鉛、塩基性炭酸亜鉛、塩基性塩化亜
鉛、塩基性硫酸亜鉛、塩基性硝酸亜鉛、金属亜鉛等の１
種又は２種以上の混合物のいずれでもよいが、酸化亜鉛
は溶解度が高いので好ましい。

本発明では、アンモニウムイオン及び炭酸イオンを所定
量含む水溶液に亜鉛化合物を加えて撹拌して溶解しても
よく、またアンモニウムイオン及び炭酸イオン〈又は重
炭酸イオン〉もしくはこのどちらかのイオンを含む水溶
液に亜鉛化合物を分散させ、アンモニアガスもしくは炭
酸ガスを吹き込んで溶解してもよい。溶解時のｐＨを、
８．５〜１２．０とするのがよく、［：ＮＨ４］　／　
ＣＣ○３〕の比が大きいほどｐＨは高くなる。

上記方法により亜鉛化合物を溶解させたときに、水不溶
物が生成した場合には、常法により除去する。

ｉの添加量は、Ｚｎ原子１モルあたり０．０００１〜０
、１モルが好ましく、さらに好ましくは０．００１〜０
．０５モルである。

具体的には、上記範囲内で、Ａ［添加するとく特に針状
結晶が生成するときにＡＪイオンが共存すると〉針状結
晶のアスペクト比が高くなる。

つまり長軸５〜１００μ、短軸０．０５〜６μアスペク
ト比ｌＯ以上の針状炭酸亜鉛粒子が８０数量％以上生成
し、条件を選べば、長袖２０〜８０μ、短軸０．０５〜
２μ、アスペクト比３０以上の高アスペクト比粒子が５
０数量％以上生成する。

その他は長袖５〜１００μ、短軸６〜１０μ、アスペク
ト比３以上の針状炭酸亜鉛粒子からなる。

これらの針状炭酸亜鉛にはｌ原子をＺｎ原子１モルあた
り０．０００１〜０．１モル含有する。

ｌを含有しないとＣＯ２吹込み時間を長くしたり、終了
ｐＨを低くするとアスペクト比の低下がみられたが、Ａ
ｊ７を含有した場合はアスペクト比が低下しにくく、収
率が向上する。したがって終了ｐＨは８．０〜９．５が
好ましい、、Ａｌを添加することにより、安定して高ア
スペクト比の粒子が得られる。

加えるアルミニウム化合物は、アンモニウムイオン及び
炭酸イオンく又は重炭酸イオン）を含む溶液に亜鉛化合
物に溶解し、この溶液に溶解させてもよいし、分散させ
てもよい。アルミニウム化合物としては、特に限定され
ないがアンモニウムミョウバン、カリミョウバン、硫酸
アルミニウム、硝酸アルミニウム、塩化アルミニウム、
酢酸アルミニウム、シュウ酸アルミニウム、ギ酸アルミ
ニウム等が好ましい。

上記（１）または（２）の方法によると、炭酸亜鉛が沈
澱してくる前にアルミニウムを共存させることができる
ので、細い針状粒子の割合が多くなるので好ましい。

酸滴下法 酸滴下法としては、（１）亜鉛化合物、アンモニウムイ
オン、炭酸イオン及び／又は重炭酸イオンをそれぞれ上
記した量で含有する水溶液を調製し、次いでここにアル
ミニウム化合物を溶解した水溶液と酸とを同時に加える
方法、（２）亜鉛化合物、アンモニウムイオン、炭酸イ
オン及び／又は重炭酸イオンをそれぞれ上記した量で含
有する水溶液を調製し、次いでここにアルミニウム化合
物を溶解した酸性水溶液を加える方法、又は（３）亜鉛
化合物、アンモニウムイオン、炭酸イオン及び／又は重
炭酸イオン及びアルミニウムをそれぞれ上記した量で含
有する水溶液を調製し、次いでここに酸を滴下する方法
が好適である。この方法では特に溶液中のアンモニウム
イオンと炭酸イオン（及び／又は重炭酸イオン）とを、
モル比で、 〔ＮＨ１〕／〔Ｚｎ〕＝４〜ｌＯ１好ましくは４．２〜
８ 〔ＣＯ８〕／〔Ｚｎ〕＝ｌ〜７、好ましくは２〜５ とする。

さらに（ＮＨ４〕／　Ｃｃ○３〕のモル比は１．５〜３
、好ましくは１．８〜２．５とするのが良い。

このように調製した溶液に酸を滴下して終了ｐＨを６〜
９．５に調整するのが好ましく、ｐＨ６，５〜８．５が
特に好ましい。

この方法で使用する酸としては、硝酸、硫酸、塩酸など
の無機酸及び酢酸、シュウ酸、ギ酸などの有機酸があげ
られる。

酸滴下法において、上記以外の条件は炭酸ガス吹込み法
に記載の条件に準じることができる。

上記炭酸ガス吹込み法及び酸滴下法における反応温度は
特に限定されないが、６０℃以上になると溶液中のアン
モニウムイオン及び炭酸イオンが、アンモニア及び炭酸
ガスとして放出されるので一般に室温付近で実施するの
が好ましい。

上記方法により析出させた沈殿を濾過後乾燥して水分を
除去する。濾過後、沈殿を洗浄しても洗浄しなくてもど
ちらでも良いが、洗浄する場合は、水又はメタノールや
エタノール等のアルコールで洗浄するのが好ましい。乾
燥は室温から２００℃以下、好ましくは１５０℃以下で
常圧または減圧で行うのが好ましい。

本発明の方法により得られる針状炭酸亜鉛は、アルミニ
ウム原子を含有した亜鉛の対イオンとして炭酸イオン及
び／又は重炭酸イオン及び／又は水酸イオンを持つ塩基
性炭酸亜鉛あるいは中性炭酸亜鉛であり、組成は不定で
ある。尚、合成時、夾雑物もしくは添加したＮａ、　Ｋ
、　ＮＨ３、！、４ｇ５Ｃａ。

Ｇａ、　Ｉｎ５ＧｅＳＳｎ等の１〜４価の陽イオンＣＺ
−１ＮＯ３−１ＳＯ１−１ＣＨ３ＣＯ○−１ＨＣＯ〇−
１（ＣＯＯ）２　等の陰イオンを含んでもよい。

本発明によれば、長軸の長さが５〜１００μ、好ましく
は２０〜８０μ、短軸の長さが０．０５〜６μ、好まし
くは０．０５〜２μ、アスペクト比が１０以上、好まし
くは３０〜２００の針状炭酸亜鉛、が得られる。これら
の針状炭酸亜鉛は３００〜４００℃以上で焼成すること
により、針状を保持したままで酸化亜鉛に変えることが
できる。

導電性酸化亜鉛にするためには、焼成は、非酸化性ガス
中（Ｎ２ガス、アルゴンガス、Ｃ○又はＮ２を含むＮ２
又はアルゴンガス）で６００〜１１００℃、好ましくは
７００〜９００℃の温度で行うのがよい。また、特開昭
５４−１６１５９８号に開示されているように固体炭素
の一存在下で加熱してもよい。

また、非酸化性ガス中の焼成の前処理として酸化性雰囲
気であらかじめ３００〜１０００℃で仮焼しておいても
よい。

焼成により得られる導電性粉末としては、体積固有抵抗
が１０５Ωｃｍ以下、好ましくは１０４ΩＣｍ以下とな
ることが重要である。つまり体積固有抵抗が上記値を越
えると樹脂や塗膜に十分な導電性を付与できないからで
ある。このような体積固有抵抗は、例えば、試料０．５
ｇを内径１０印の樹脂の円筒に入れ、１００ｋｇ／ｃｄ
の加圧を行い、テスターで抵抗を測定し、下記の式によ
り求めることができる。

体積固有抵抗（０ｃｍ）＝ 試料の厚さ（ａｍ） 本発明においては、ｌ以外のドーピング材Ｇｅ。

Ｇａ５５ｎＳＩｎ等を共存させてもよい。

本発明にお′Ｉ）て亜鉛化合物は炭酸イオン又は重炭酸
イオンを対イオンとしてアンミン錯体として溶解し、次
いでｐＨを低下させることによりアルミニウム原子を含
有した炭酸亜鉛として沈殿するが、針状粒子生成原因及
びアルミニウム含有によりアスペクト比が高くなる原因
は明らかでない。

〔発明の効果〕

本発明によれば、アスペクト比が１０以上の針状炭酸亜
鉛を簡易に製造することができる。

従って、通常、塗料、ゴム用のフィラー、加硫促進剤と
して用いられている無定形の炭酸亜鉛を針状にすること
により補強効果が増大するという利点が生ずる。針状炭
酸亜鉛は焼成することにより容易に針状酸化亜鉛となり
、アルミニウム金属が合成時にドープされているのであ
らためてドーピング操作を行うことなく針状の導電性酸
化亜鉛を得ることができる。従って、それらの前駆体と
して特に有用である。

次に実施例により本発明を説明する。

実施例１ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製）２４ｇ（０，３
モル〉と炭酸アンモニウム６５（０，６８モル）を溶解
し、液の全量を３００ｍ１とした。この溶液の組成はＣ
Ｎ　Ｈ４］　／　［２ｎ〕＝　４．５、〔ＣＯ３〕／　
（Ｚｎ〕＝２．３であり、ｐＨは９．１であった。

次にＩＮの表−１に示す酸水溶液にｌ原子として０．０
０６モル含む所定の６ｚ塩を溶解した液５００ｒｎｌを
先に酸化亜鉛を溶解した液に徐々に滴下した。滴下とと
もに白濁が生じ、最Ｉｔ　ｐ　ｌ（は８．３〜８．６と
な′った。生じた沈殿をろ通抜メタノール洗浄したのち
、１０５℃で１夜間乾燥させた。得られた粉末は、いず
れもアスペクト比に分布を持つていたが、長袖５〜１０
０μ、短軸０．０５〜６μ、アスペクト比１０以上の粒
子を８０数量％以上含有していた。長軸２０〜８０μ、
短軸０．０５〜２μ、アスペクト比３０以上の高アスペ
クト比粒子の数の割合を表−１に示す。

これらの針状粒子を空気中５００℃で１時間仮焼したの
ち、Ｎ２ガスを含むＮ２ガスを流通させながら８００℃
で１時間焼成した。形状は針状を保持したままほとんど
変化せず、得られた粉体は導電性を示した。その体積固
有抵抗を表−１に示す。

表 ＊長軸２０〜８０μ、短軸０．０５〜２μ、アスペクト
比３０以上の粒子の割合（数量％）〔以下同じ〕 実施例２ 実施例１と同様の方法で酸としてＩＮ硫酸を用い、アル
ミニウム塩として所定量のアンモニウムミョウバンを用
い、かつ滴下する酸量を変化させた。得られた針状炭酸
亜鉛粉末はアスペクト比に分布を持っていたが、長軸５
〜１００μ、短軸０．０５〜６μ、アスペクト比１０以
上の粒子を８０数量％以上含有していた。長袖２０〜８
０μ、短軸０．０５〜２μ、アスペクト比３０以上の高
アスペクト比粒子の数の割合及び最終ｐＨを表−２に示
す。

粉末の形状は、Ｎα２と比べて酸量の少ないＮα９は長
軸が若干短かくなったが、アスペクト比に大差はなかっ
た。酸量が多いＮＩＩＬｌｏはＮα２と長軸の長さ及び
アスペクト比とともに大差はなかった。

上記乾燥粉末を、ＣＯガスを含むＮ２ガスを流通させな
がら８００℃で１時間焼成したところ導電性酸化亜鉛と
なった。

表−２ 実施例３ 実施例１と同様の方法で酸としてＩＮ硝酸を用い、アル
ミニウム塩として硝酸アルミニウムを用いて添加するア
ルミニウム塩の量を変化させた。

得られた粉末の形状は、いずれも、アスペクト比に分布
を持っていたが、長袖５〜１００μ、短軸０．０５〜６
μ、アスペクト比１０以上の粒子を８０数量％以上含有
していた。長軸２０〜８０μ、短軸０．０５〜２μ、ア
スペクト比３０以上の高アスペクト比粒子の数の割合を
表−３に示す。

Ａｌ量が少なくなると、高アスペクト比粒子の数が減少
し、一方、ｌ量が多くなると高アスペクト比粒子の数の
割合は増加したが、不定形粒子の存在が一部認められた
。

得られた粉末を大気圧中５００℃で１時間焼成すること
により原形状を保持したまま、酸化亜鉛にすることがで
きた。

表 ３ 実施例４ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製）２４ｇ（０，３
モル〉と重炭酸アンモニウム７１ｇ（０，９モル）、２
９％アンモニア水５３ｇ（０，９モル）を加えて溶解さ
せ、液の全量を３００−とじた。

この溶液の組成は［ＮＨ，］　／　ＣＺｎＥ　＝　６．
０　。

〔ＣＯ３〕／　〔２ｒ＋３　＝３．０であり、液のｐＨ
は９．１であった。この溶液にアンモニウムミョウバン
の１２水塩４．１ｇ（０，００９モル）を溶解したＩＮ
硫酸８００ｍ１を滴下し、沈殿を生成させた。終了ｐＨ
は７．８であった。

生じた沈殿をろ過しメタノール洗浄して１０５℃で１夜
間乾燥させた。得られた粉末はアスペクト比に分布を持
っていたが、長軸５〜１００μ、短ＭＯ，０５〜６μ、
アスペクト比１０以上の粒子を８０数量％以上含有して
いた。長軸２０〜８０μ、短軸０．０５〜２μ、アスペ
クト比３０以上の高アスペクト比粒子の量は７０数量％
であった。

これらの針状粒子をＣＯを含むＮ２ガスを流通させｔ；
から８００℃１時間焼成したところ形状を保持したまま
導電性酸化亜鉛となった。

実施例５ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製）４１ｇ〈０．５
モル）、炭酸アンモニウム１０８ｇ（１，１モル）を溶
解し、液の全量を５００ｍｊ！とじた。

この溶液の組成はＣＮＨ，：Ｉ　／　ＣＺｎＥ　＝４．
４、〔ＣＯ３〕／　（２ｎｌ　＝　２．２であり、液の
ｐＨは９．２であった。この溶液に炭酸ガスを吹き込み
ながらアンモニウムミョウバンの１２水塩４．５　ｇ（
０，０１モル）を水５０ｍ１に溶解した液を徐々に滴下
した。

ｐＨが８．５まで低下したところで炭酸ガスの吹き込み
を停止し、得られた沈殿をろ過した。メタノール洗浄後
、１０５℃で１夜間乾燥させた。得られた粉末はアスペ
クト比に分布を持っていたが、長袖５〜１００μ、短軸
０．０５〜６μ、アスペクト比１０以上の粒子を８０数
量％以上含有していた。

長軸２０〜８０μ、短軸０．０５〜２μ、アスペクト比
３０以上の高アスペクト比粒子の量は７０数量％であっ
た。これらの針状粒子をＣＯを含むＮ２ガスを流通させ
ながら８００℃１時間焼成したところ形状を保持したま
ま体積固有抵抗４．５×１０’　０ｃｍを持つ導電性酸
化亜鉛となった。

実施例６ 水に酸化亜鉛〈１号亜鉛華　堺化学製）４１ｇ（０，５
モル）アンモニウムミョウバンの１２水塩４．５ｇ（０
，０１モル）、炭酸アンモニウム１０８ｇ（１，１モル
〉を溶解し、液の全量を７００ｍ１゜とした。この溶液
の組成はＣＮＨａ　］　／　ＣＺｎ〕＝４．４、ＣＣＯ
ｓ　〕／　ＣＺｎ〕＝　２．２であり、液（ＤｐＨは９
．２であった。この溶液に炭酸ガスを吹込みｐＨを８．
３まで低下させた。得られた沈殿をろ過し、洗浄せずに
１０５℃１夜間乾燥させた。得られた粉末はアスペクト
比に分布を持っていたが、長軸５〜１００μ、短軸０．
０５〜６μ、アスペクト比１０以上の粒子を８０数量％
以上含有し、このうち、長軸２０〜８０μ、短軸０．０
５〜２μ、アスペクト比３０以上の高アスペクト比粒子
を７５数量％含んでいた。これらの針状粒子を空気中５
００℃１時間仮焼したのち、ＣＯガスを含むＮ２ガスを
流通させながら８００℃で１時間仮焼した。

形状は針状を保持したままほとんど変化はみられず導電
性酸化亜鉛となった。

実施例７ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製〉６１ｇ（０，７
５モル）と炭酸アンモニウム７２ｇ（０，７５モル〉、
２９％アンモニア水９０ｇ（１，５モル）を溶解させ、
液の全量を５００−とじた。この溶液の組成はＣＮ　Ｈ
４Ｆ　／　（２ｎ〕＝　４．０、〔ＣＯ５〕／　Ｃ１ｎ
〕＝　１．０であり、液のｐＨは１１゜１であった。

この溶液にＣＯ２ガスを吹き込み沈殿を生成させたが、
沈殿が生威しはじめる前と後に硫酸アルミニウムの１４
〜１８水塩９．５　ｇ　（０，０１５モル）を水２００
ｒｄ！に溶解した液を添加し、Ａｊｌ！の添加時期が、
生成する沈殿の形状に与える影響を調べた。ｐＨ８，４
でＣＯ２ガスの吹込みを停止し、得られた沈殿をろ過し
た。メタノール洗浄後、１０５℃１夜間乾燥させた。得
られた粉末はいずれも、アスペクト比に分布を持ってい
たが、長軸５〜１００μ、短軸０．０５〜６μ、アスペ
クト比１０以上の粒子を８０数量％以上含有し、このう
ち、長軸２０〜８０μ、短軸０．０５〜２μ、アスペク
ト比３０以上高アスペクト比粒子の数の割合は、Ａｎの
添加時期により異なり、沈澱が生成する前にＡ［を添加
したものは７５数量％とほとんど高アスペクト比の針状
粒子からなっていたのに対し、沈殿生成後添加したもの
は５０数量％とアスペクト比１０前後の粒子が多く含ま
れていた。これらの針状粒子をＣＯガスを含むＮ２ガス
を流通させながら８００℃で１時間焼成した。形状は針
状を保持したままほとんど変化しなかった。

実施例８ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製）６１ｇ　（０，
７５モル〉と重炭酸アンモニウム５９ｇ（０，７５モル
〉、２９％アンモニア水１３２ｇ（２，２５モル）を溶
解し、液の全量を５００ｍ１とした。この溶液の組成は
ＣＮＨ，〕／　〔２ｎ：］　＝４、〔Ｃ○３〕／〔Ｚｎ
〕＝１であり、液のｐＨはｌ　Ｌ　４であった。この溶
液に炭酸ガスを吹込みながら、硫酸アルミニウムの１４
〜１８水塩９．５　ｇ　（０，０１５モル）を水２００
−に溶解した液を反応が停止するまで徐々に滴下した。

ｐＨ８，６まで低下したところで炭酸ガスの吹込みを停
止し、得られた沈殿をろ過した。洗浄せずに１０５℃で
１夜間乾燥させた。得られた粉末は、アスペクト比が比
較的均一で長軸５〜１００μ、短軸０．０５〜６μ、ア
スペクト比１０以上の粒子を９０数量％以上含有してい
た。長袖４０〜８０μ、短軸２〜６μ、アスペクト比１
０〜２０の粒子の量は８５数量％と大部分を占め、粒子
形状がそろっていた。これらの針状粒子をＮ２ガスを含
むＮ２ガスを流通させながら８００℃で１時間焼成した
。形状は針状を保持したままほとんど変化がなかった。

手・ 続 補 正 書 ２、発明の名称 針状炭酸亜鉛及びその製造方法 ４、代 理 人 （１）明細書第２４頁２０行の次の行に下記の文章を追
加する。

「比較例１ 水に酸化亜鉛（１号亜鉛華　堺化学製〉４１ｇ（０，５
モル）と炭酸アンモニウム１０８ｇ（１，１モル〉を溶
解し、液の全量を７００−とした。この溶液の組成は［
ＮＨ，］　／ＣＺｎＥ＝４．４、〔Ｃ○３〕／　ｃｚｎ
〕＝２．２であり、液のｐＨは９．１であった。この溶
液に炭酸ガスを吹込みｐＨを８．２まで低下させた。

得られた沈殿をろ過し、メタノール洗浄後１０５℃１夜
間乾燥させた。

得られた粉末は、アルミニウムを含まない、長袖２０〜
１００μ、短軸１〜１０μ、アスペクト比５〜１５の針
状炭酸亜鉛であった。

実施例４．５及び比較例１で得られた針状炭酸亜鉛の結
晶構造の電子顕微鏡写真（５００倍）をそれぞれ第１図
、第２図及び第３図に示す。尚、撮影は走査型電子顕微
鏡（日立製作新製、Ｓ−５２０）を用い、加速電圧２゜
（２） Ｋｖで行った。

この図から明らかなように、アルミニウムを含有させる
ことによＩリアスペクト比の大きな結晶が得られること
がわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は本発明の針状炭酸亜鉛の結晶構造を
示す電子顕微鏡写真（５００倍）であり、第３図は比較
例１に係る針状炭酸亜鉛の結晶構造を示す電子顕微鏡写
真（５００倍）である。」 別紙のとおり第１〜３図を追加する。 第１図 第５図 平成 年 月 日

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）亜鉛原子１モルあたりアルミニウム原子を０．０
   ００１〜０．１モル含有し、かつ長軸が５〜１００μ、
   短軸０．０５〜６μ、アスペクト比１０以上の針状炭酸
   亜鉛。
2. （２）亜鉛化合物を溶解し、かつ亜鉛原子１モル当りア
   ンモニウムイオンを３〜１０モル、炭酸イオン及び／又
   は重炭酸イオンを０．５〜７モル含有する溶液に酸又は
   炭酸ガスと、亜鉛原子１モル当り０．０００１〜０．１
   モルのアルミニウム原子を含むアルミニウム化合物を加
   えてアルミニウムを含有する炭酸亜鉛を沈殿させること
   を特徴とする針状炭酸亜鉛の製造方法。