JPH0317202A - 焼結防振合金の製造方法及び焼結部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は焼結防振合金及び少なくとも一部に焼結防振合
金を含む焼結部品に関する。本発明の焼結防振合金は、
一般の防振合金と同様、車両、機械装置等の騒音発生や
振動発生を抑制する機構部品に適した金属材料として使
用することができる。

また、本発明の焼結部品も、車両、機械装置等の騒音発
生や振動発生を抑制する機構部品に適用することができ
る。

［従来の技術］ 従来、焼結防振合金として、鋳鉄粉又は鋳鉄粉と純鉄粉
と、グラファイト粉末とを混合したものを成形、焼結し
た片状黒鉛鋳鉄が知られている（特公昭６０−２３１８
４号公報、特公昭５５−３６２５９号公報）。また、鉄
又は鉄合金系焼結体とこの焼結体の空孔部に含浸された
Ｍｇ、Ｐｂ、Ｓｎ等の金属とからなる焼結防振合金が知
られている（特公昭５９−３４７６１号公報〉。ざらに
、鉄又は鉄合金系焼結体とこの焼結体の空孔部に含浸さ
れた樹脂とからなる焼結防振合金も知られていろく特開
昭５９−１４５７６４号公報〉。

［発明が解決しようとする課題］ 一般に、金属材料の減衰能は強度が増すほど減少する傾
向にある。しかし、振動又は騒音が問題となるような用
途においては、強度の高い材斜を使用する場合が多く、
したがって、防振合金としては強度が高くかつ減衰能の
大きなものが要求される。

上記した従来の焼結防振合金は、複合型の防振機構（母
相と第２相との間の界面での粘性流動又は塑性流動等を
利用するもの）を有し、焼結体母材と黒鉛、ＭＱ，Ｐｂ
，３ｎ、合或樹脂等の第２材との振動伝達特性の差によ
って防振効果を得るものである。すなわち、材料そのも
のがもつ振動減衰特性を利用するものである。

しかし、このような材料そのものがもつ振動減衰特性を
利用した従来の焼結防振合金では、防振効果を有するも
のの十分ではなく、また減衰能を大きくするのは強度面
から限界があった。また、鉄系粉末とグラファイト粉末
を予め混合した片状黒鉛鋳鉄では、防振効果を向上させ
るためにはグラファイト粉末を過剰に添加する必要があ
る。したがって、過剰に添加されたグラファイト粉末の
影響により鉄系粉末同士の焼結が十分でなくなり、強度
が低くなるく引張り強さで１０ｋｃｙｆ／ｍｍ２程度）
という欠点があった。

また、前述したように強度と減衰能とは一般に相反する
性質であるため、自動車部品のような高強度が要求され
る部品に焼結防振合金を適用する際には強度上限界があ
り、使用範囲が限られてしまう。例えば、振動、騒音が
問題となりやすい歯車等に焼結防振合金を適用した場合
、焼結防振合金に歯車の歯自体に要求ざれる強度（歯元
曲げ応力、歯面接触応力等〉をもたせることは困難であ
るため、歯を含めた部品全体に焼結防振合金を適用でき
ない場合が多く、少なくとも強度の必要な部位の強度を
さらに高くする必要がある。

本発明は、振動エネルギーを母材となる焼結体と第２材
との相対的運動エネルギーに変換することによって、強
度を低下させることなく焼結防振合金における防振効果
を向上させること、及び防振効果の向上した焼結防振合
金を一部に含み強度の要求される部位に適用することの
できる焼結部品を提供することを解決すべき技術課題と
する。

［課題を解決するための手段］ 本発明の焼結防振合金は、金属粉末を焼結して形成され
た空孔を有する焼結体と、該焼結体の空孔内に保持され
た微粉末とからなることを第１の特徴とする。

本発明の焼結防振合金を構成する焼結体は、金属粉末を
主原料として、或形、焼結する粉末圧縮焼結法の一般粉
末冶金技術により製造される。この金属粉末としては、
特に限定ざれず、例えば純鉄系、鉄一銅系、鉄一炭素系
、鉄一炭素一銅系、鉄一ニッケル系等の鉄系合金粉末、
銅系合金粉末、アルミ系合金粉末等各種の金属粉末を使
用することができる。また、いわゆる強磁性型（磁区壁
の非可逆移動に伴う磁気、機械的静履歴を利用するもの
〉の減衰能を有する鉄一クロム系等の合金粉末とするこ
ともできる。ざらにグラフ７イト粉末等のそれ自身減衰
能を有する粉末を添加することもできる。

本発明では、焼結体の空孔内に保持ざれる後述する微粉
末と空孔内壁面との接触面積との関係上、原料となる金
属粉末の粒径、空孔の空孔率及び空孔の平均孔径等を以
下のように特定することが好ましい。

すなわち、本発明では防振効果の点のみを考慮した場合
、焼結体の空孔の内壁面とこの空孔内壁面に保持される
微粉末との接触面積が大きいほど防振効果が高まり好ま
しい。したがって、焼結体の強度、微粉末の粒径の大き
さ等との関係上許される限り、空孔率が大きくかつ空孔
の平均孔径が小さいはど空孔内壁面と微粉末との接触面
積が大きくなり好ましい。具体的には、空孔の空孔率が
１０〜４０％であり、空孔の平均孔径が２０〜１５０μ
ｍである．，特に、空孔率を１５〜２５％とし平均孔径
を４０〜８０μｍとするのが好ましい。

空孔の空孔率が１０％より少ないと空孔内に保持ざれ得
る微粉末の絶対量が少なくなり、所望の防振性を得るこ
とができない。また、空孔率が４０％より多いと焼結体
の強度が低下するので好ましくない。また、空孔の平均
孔径が２０μｍより小さいと空孔内壁面上に微粉末を保
持させるのが困難となり、１５０μｍより大きいと焼結
体の強度が低下するので好ましくない。

なお空孔の空孔率及び平均孔径は、主に、原料となる金
属粉末の平均粒径及び金属粉末を或形する際の或形密度
を変えることによって特定することができる。したがっ
て、空孔の空孔率及び平均孔径を上記した好ましい範囲
に特定するためには、原料となる金属粉末の平均粒径の
大きさを、６０〜３５０メッシュとし、また、金属粉末
を成形する際の或形密度を鉄系粉末の場合５．８〜６．
８ｇ／ｃｍ３とすればよい。ざらに、焼結条件としては
、焼結温度１１２０〜１２５０’Ｃ，焼結時間３０〜１
２０分とし、真空又は窒素雰囲気中で行うのが好ましい
。

本発明の焼結防振合金を構成する微粉末は、上記焼結体
の空孔内に保持ざれる。この微粉末としては、上記焼結
体の空孔の孔径よりはるかに小さい粒径を有し、焼結体
の空孔の内壁面に保持され得るものであれば特に限定ざ
れないが、軟質でそれ自身減衰能の大きい材料が好まし
い。例えば、グラファイト微粉末、Ｐｂ，Ｍｇ等の金属
微粉末、又はセラミックス微粉末等とすることができる
。

この微粉末の上記焼結体空孔内に保持ざれる量が多いほ
ど防振効果が高まり好ましい。空孔の空孔率及び平均孔
径との関係上、微粉末を焼結体空孔体積の１０〜９５％
の体積を占めるように保持させるのがよい。また、微粉
末の平均粒径は０．０１〜１０μｍとすることができ、
特に０．１〜２μｍとすることが好ましい。

この微粉末を上記焼結体の空孔内に保持させる方法は特
に限定されないが、微粉末が空孔内でなるべく均一とな
るように保持させることが好ましく、微粉末の種類に応
じて最適な方法をとることができる。例えば、微粉末と
してグラフ７イト粉末を使用した場合には、水又は有機
溶剤にグラフ７イト粉末を混合した混合溶剤を焼結体の
空孔に浸透させた後、加熱又は減圧状態にして水又は有
機溶剤を蒸発させることにより、グラフ７イト粉末のみ
を空孔内に残存させればよい。

ざらに、本発明の他の焼結防振合金は、金属粉末を焼結
しその後圧縮されて圧密化された、該金属粉末間に形成
されかつ押しつぶされた空孔を有する焼結体と、該焼結
体の押しつぶされた空孔内に保持され押しつぶされた空
孔の内壁面で部分的に挟持された微粉末とからなる。

この焼結防振合金は、前記した金属粉末を焼結して形成
された焼結体の空孔内に微粉末を保持させた焼結防振合
金を、さらに再圧縮加工又は圧延加工することにより形
成することができる。この再圧縮加工は４〜１　２　ｔ
　Ｏ　ｎ／ｃｍ２の圧力で、また圧延加工は１５〜５０
％の圧縮率で行い、再圧縮又は圧延加工後の密度を６．
９〜７．７０／Ｃｍ１とすることが好ましい。

また、本発明の焼結部材は、金属粉末を焼結して形成ざ
れた空孔を有する焼結体と、該焼結体の空孔内に保持ざ
れた微粉末とからなる焼結防振合金よりなる防振部と、
該防振部と一体的に形成ざれ、該防振部を形成する焼結
体より高い密度をもつ高密度金属焼結体で構成ざれた強
度部とからなることを特徴とする。

上記防振部と上記強度部とは一体的に形成されている。

防振部の密度は６．９〜７．７ｇ／ｃｍ１、強度部の密
度は７．０　〜７．８ｇ／ｃｍｌ　（！：することが好
ましい。この防振部と強度部は、例えば前述した本発明
の焼結防振合金を部分的に再圧縮して他の部分よりも密
度を高くした部分を強度部とし、上記他の部分を防振部
とすることにより形成することができる。しかし、強度
部は、再圧縮後さらに再焼結されて、再圧縮により形成
された焼結体の圧着面が金属結合されていることが好ま
しい。これにより、強度がさらに高まるからである。ま
た、強度部は微粉末を保持していない方が好ましく、高
密度金属焼結体で構成された強度部を形成してから、強
度部以外の防振部に微粉末を保持させることが好ましい
。金属焼結体同士が直接接触した方が強度がより高まる
からである。

上記防振部と微粉末を保持しない上記強度部を形成する
には、金属粉末を粉末成形する際、強度部に相当する部
分と防振部に相当する部分との圧縮比を予め変えて粉末
或形し、焼結後、防振部に相当する部分の焼結体空孔内
に微粉末を保持させればよい。また、部品全体を一様の
密度で粉末成形し焼結した後、強度部に相当する部分の
みを再圧縮し再び焼結した後、防振部に相当する部分の
焼結体空孔内に微粉末を保持させることにより、上記防
振部と微粉末を保持しない上記強度部を形成することも
できる。さらに、上記したように強度部と防振部との圧
縮比を変えて粉末或形し焼結した後、強度部に相当する
部分のみをさ，らに再圧縮し再び焼結した後、防振部に
相当する部分の焼結体空孔内に微粉末を保持させること
により、上記防振部と微粉末を保持しない上記強度部を
形成することもできる。

さらに本発明の他の焼結部品は、金属粉末を焼結しその
後圧縮されて圧密化された、該金属粉末間に形成ざれか
つ押しつぶされた空孔を有する焼結体と、該焼結体の押
しつぶされた空孔内に保持ざれ押しつぶされた空孔の内
壁面で部分的に挟持された微粉末とからなる焼結防振合
金よりなる防振部と、該防振部と一体的に形成され、該
防振部を形成する焼結体より高い密度をもつ高密度金属
焼結体で構成された強度部とからなることを特徴とする
。

この本発明の他の焼結部品は、前述したように、防振部
と微粉末を保持しない強度部を形成した後、防振部のみ
をさらに再圧縮加工又は圧延加工することにより形成す
ることができる。

［発明の作用］ 本発明の焼結防振合金では、金属粉末を焼結して形成ざ
れた焼結体の空孔内に微粉末が保持されている。したが
って、本発明の焼結防振合金に振動エネルギーが加われ
ば、焼結体の空孔内に存在する微粉末が振動エネルギー
によって運動する。

すなわち、本発明の焼結防振合金に加わった振動エネル
ギーは、焼結体の空孔内壁面と微粉末との接触面を介し
て空孔内壁面から微粉末に伝わり、微粉末の運動エネル
ギーに変換されて焼結防振合金に吸収ざれる。

また、焼結後に圧縮されて圧密化ざれた本発明の焼結防
振合金では、焼結体の空孔が押しつぶされており、微粉
末がこの押しつぶされた空孔内に保持ざれ押しつぶされ
た空孔の内壁面で部分的に挟持されている。したがって
、この圧密化された焼結防振合金は、圧密化されていな
いものと比較して、空孔の内壁面と微粉末との接触面積
が太きく、このため焼結防振合金に加わった振動エネル
ギーが微粉末の運動エネルギーに変換される割合が大き
くなる。また、圧密化されて密度が高まっているので、
強度も高まる。

さらに、本発明の焼結部品は、上記した防振作用を有す
る焼結防振合金よりなる防振部と、高密度金属焼結体で
構成された強度部とかー・体的に形成されたものである
から、防振部が上記した本発明の焼結防振合金の防振作
用を有し、かつ強度部は高密度化ざれた分の強度を有し
ている。また、微粉末を保持していない強度部は、金属
焼結体同士が直接接触しているので、より強度が高まっ
ている。

［実施例］ 以下、本発明の実施例を説明する。

（実施例１〉 第１図は、本実施例１の焼結防振合金の一部拡大断面図
を模式的に示した図である。

本実施例１の焼結防振合金は、焼結体１と焼結体１の空
孔２内に保持ざれたグラフ７イ１〜微粉末３とからなる
。本実施例１の焼結防振合金は以下のように製造した。

全体を１００重量％としたとき、・０．８重量％の天然
黒鉛のグラファイト粉末、０．８重量％のステアリン酸
亜鉛、及び残部が粒度１００〜３５０メッシュのアトマ
イズ鉄粉末からなる原料粉末をＶ型混合機により２０分
混合した。そして、通常の金型により、２．４ｔｏｎ／
ｃｒｌの圧力で圧縮或形して或形密度を６．０ｇ／Ｃｍ
）とした後、メッシュベルト式連続焼結炉で１１３０℃
、４０分、Ｎ２雰囲気の焼結条件で焼結を行った。

この結果、空孔の空孔率が約２３％、空孔の平均孔径が
４０ｕｍの焼結体を得た。そして、平均粒径が１μｍの
グラフ７イト微粉末２５重量％及び残部の７５重量％の
水からなる混合溶剤中に、上記焼結体を大気中にて２時
間浸漬して、焼結体の空孔内にグラファイト混合液を浸
透させた。そして、電気炉を使用して８０℃で２時間加
熱して水を蒸発させ、焼結体の空孔内にグラファイト微
粉末のみを残存させて本実施例１の焼結防振合金を得た
。これにより焼結体１００ＣＩに対し１．１ｇのグラフ
ァイトが空孔内に残存した。

（実施例２） 全体を１００重量％としたとき、０．８重量％のアクラ
ワックス、及び残部が強磁性型の減衰機構を有するＦｅ
−１０Ｃｒ−３Ｍｏ系合金粉末（平均粒径８０μｍ）か
らなる原料粉末を用い、６　ｔ　Ｏ　ｎ／Ｃｆｆｌ”の
圧力で圧縮成形して成形密度を６．６ｇ／ｃｍｉとし、
かつバッジ式焼結炉で１２５０℃、６０分、真空雰囲気
の焼結条件で焼結を行うこと以外は上記実施例１と同様
にして本実施例２の焼結防振合金を製造した。この焼結
防振合金は焼結体１００ｇに対しグラフ７イト０．７ｇ
が空孔に残存したものであった。

（実施例３） 上記実施例１で得た焼結防振合金を、ざらに８．Ｑ　ｔ
　Ｏ　ｎ／Ｃｒｒｌ２の圧力で再圧縮加工して再圧縮密
度を７．５ｑ／ｃｍｉとし、本実施例３の焼結防振合金
を得た。第２図に本実施例３の焼結防振合金の一部拡大
断面図を模式的に示す。第２図からもわかるように、本
実施例３の焼結防振合金における空孔２−は押しつぶさ
れており、この押しつぶされた空孔２−の内壁面にグラ
フ７イト微粉末３が挟持されている。なお、本実施例３
の焼結防振合金の空孔の空孔率は約４％、空孔の平均孔
径は２０μｍであった。

（実施例４） 全体を１００重量％としたとき、０．８重量％のステア
リン酸亜鉛、及び残部が粒度１００〜３５０メッシュの
７トマイズ鉄粉末からなる原料粉末を用い、かつ１　０
　ｔ　Ｏ　ｎ／ｃｍ２の圧力で再圧縮加工を行い再圧縮
密度を７．８ｑ／ｃｒｔ＋３とすること以外は上記実施
例３と同様にして本実施例４の焼結防振合金を得た。空
孔内に存在するグラフ７イトは焼結体１００ＣＩに対し
１．１０であった。

（評価１〉 上記実施例１〜４の焼結防振合金について減衰能を測定
した結果を第１表に示す。また、上記実施例１及び２の
焼結防振合金について強度を測定した結果を併せて第１
表に示す。なお、減衰能測定はインパルス加振による自
由振動減衰法により、また強度測定は引張り試験により
行った。また、比較例として、市販の片状黒鉛鋳鉄（商
品名二ＦＣ２３）の減衰能及び強度についても同様に測
定し、その結果も併せて第１表に示した。

第１表から明らかなように、実施例１〜４の焼結防振合
金は、いずれも２．９Ｘ１０″″２以上の対数減衰率を
示し、比較例の片状黒鉛鋳鉄の減衰能の約３倍以上の減
衰能を有することがわかる。

本実施例１〜４の焼結防振合金では、焼結体の空孔内に
それ自身が減衰能を有するグラファイト微粉末を保持さ
せている。したがって、焼結防振合金に加わった振動エ
ネルギーがグラファイト微粉末の運動エネルギーに変換
ざれることにより防振効果を得ると同時に、焼結体とグ
ラファイト微粉末との振動伝達特性の差による複合型の
減衰機構をも利用して防振効果を得ている。

また、Ｆｅ−Ｃｒ−ＭＯ系の合金粉末を用いて焼結体を
形成した実施例２の焼結防振合金は、４．６Ｘ１０−２
の対数減衰率を示し、片状黒鉛鋳鉄の減衰能の４倍以上
の減衰能を有する。これは実施例２の焼結防振合金は、
焼結体の原料粉末にそれ自身が強磁性型の減衰機構を有
する「ｅ−Ｑｒ−ＭＯ系の合金粉末を使用しているため
、上記実施例１の効果に併せてさらに強磁性型の減衰機
構による防振効果をも得ているためと考えられる。

また、実施例１の焼結防振合金をさらに再圧縮加工した
実施例３の焼結防振合金は、実施例１の対数減衰率より
さらに向上している。これは、再圧縮加工することによ
り焼結体の空孔が押しつぶされ、空孔内に保持されてい
たグラフ７イト微粉末が空孔の内壁面で扶持されること
となり、これによりグラファイト微粉末と焼結体との接
触面積が大きくなったためと考えられる。すなわち、グ
ラファイト微粉末と焼結体との接触面積が大きくなるこ
とにより、焼結防振合金に加わった振動エネルギーが微
粉末の運動エネルギーに変換される割合が大きくなり、
これにより減衰能が向上したのである。

さらに、焼結体の原料粉末にグラフ７イトを含有してい
ない実施例４の焼結防振合金は、グラファイトを含有し
ている実施例３の焼結防振合金に比べてさらに減衰能が
向上している。これは、再圧縮加工後の密度が、グラフ
７イトを含有していない方が大きくなり、これにより焼
結体と焼結体空孔内のグラファイト微粉末との接触面積
が大きくなったためと考えられる。

また、焼結防振合金の強度については、比較例である片
状黒鉛鋳鉄の引張り強さが２３ｋｇｆ／ｍｍ２であるの
に対して、本実施例１及び２の焼結防振合金の引張り強
さは４２、３１ｋｇｆ／ｍｍ２であり、本実施例１及び
２の焼結防振合金の強度は片状黒鉛鋳鉄の強度に比べて
かなり高いことがわかる。これは、本実施例１及び２の
焼結防振合金では、焼結体の粉末戒形時に過剰のグラフ
ァイトを添加する必要がないため、金属粉末同士の焼結
が強まったためと考えられる。

（実施例５〉 全体を１００重量％とじたとき、２．０重量％の銅粉末
、０．２重量％の炭素粉末、０．８重量％のステアリン
酸亜鉛、及び残部鉄からなる原料粉末を使用し、或形密
度５．５ｇ／ｃｍ）として上記実施例１と同様の方法に
より焼結防振合金を製造した後、７ｔｏｎ／ｃｍ２の圧
力で再圧縮加工して再圧縮後の密度を７．０ｇ／ｃｍ３
として、本実施例５の焼結防振合金を得た。

（評価２） 上記実施例５の焼結防振合金を３００℃で焼なまし、そ
のときの焼なまし保持時間と対数減衰率との関係を調べ
た。また、比較のため、焼結体の空孔にグラファイトを
保持させないこと以外は上記実施例５と同様にして焼結
防振合金を製造し、同様の試験を行った。これらの結果
を第３図に示す。なお、第３図中、実線が本実施例５の
焼結防振合金の試験結果であり、点線が比較に係る焼結
防振合金の試験結果である。

第３図からも明らかなように、本実施例５の焼結防振合
金は高温状況下でも高い減衰能を保つことがわかる。こ
れは、空孔の内壁面で部分的に挟持されたグラファイト
の効果によるものと思われる。

（実施例６） 原料粉末として実施例５の原料粉末と同様のものを使用
し、成形密度を５．５ｇ／Ｃｒｌとして上記実施例１と
同様の方法により本実施例６の焼結防振合金を得た。

（評価３） 上記実施例６の焼結防振合金を再加圧面圧を種々変更し
ながら再圧縮したものについて、密度と対数減衰率との
関係、上記再加圧面圧と菅度との関係、上記再加圧面圧
と対数減衰率との関係、及び上記再加圧面圧と引張り強
度との関係を調べた。

これらの結果を第４図、第５図、第６図、及び第７図に
それぞれ示す。

この結果から、焼結防振合金を再圧縮することにより高
密度化させると、対数減衰率及び引張り強度がともに上
昇することがわかる。

（実施例７〉 本実施例７は本発明の焼結部品を自動車用歯車に適用し
たものである。

全体を１００重量％としたとき、２．０１量％の銅粉末
、０．２重量％の炭素粉末、０．８重量％のステアリン
酸亜鉛、及び残部が粒度６０〜３５０メッシュの純鉄粉
末からなる原料粉末を■型混合機により混合し、歯車の
形状に圧縮或形した。

このとき、第８図に模式的に示すように、強度部１０と
しての歯形部分と防振部２０としての中心部分との圧縮
比を変え、強度部１０の密度を７．０（７／ｃｍｌ　、
防振部２０の密度を５．８（；ｌ／Ｃｍ１とした。これ
をメッシュベルト式連続焼結炉で１１３０℃、６０分、
Ｎ２雰囲気の焼結条件で焼結を行った。そして、平均粒
径が１μｍのグラファイト微粉末２５重量％及び残部の
７５重量％の水からなる混合溶剤中に、上記焼結体を大
気中にて２時間浸漬して、焼結体の空孔内にグラフ７イ
ト混合液を浸透させた。そして、電気炉を使用して８０
℃で２時間加熱して水を蒸発させ、焼結体の空孔内にグ
ラフ７イト微粉末のみを残存させた。これにより防振部
２０に相当する焼結体１００ｇに対し１．１ｇのグラフ
７イトが空孔内に残存した。なお強度部１０に相当する
焼結体の空孔内には、平均空孔径が小さいためグラフ７
イトは残存しなかった。第８図にこの強度部１０の一部
拡大断面図を模式的に示す。そして、さらに防振部をｉ
　ｏ　ｔ　ｏ　ｎ／Ｃｒｎ”の圧力で再圧縮加工して再
圧縮密度を７．０ｇ／Ｃｒｌとして本実施例７の焼結部
品を製造した。

（実施例８） 本実施例８では、上記実施例７と同様の原料粉末を５．
８ｑ／ｃｍｉの均一の密度で歯車形状に圧縮成形し、こ
れを上記実施例７と同様の条件で焼結後、強度部１０の
みを１０ｔＯｎ／Ｃｍ２　の圧力で再圧縮して密度を７
．４ｇ／Ｃｍ”とした。

そして、上記と同様の条件で再焼結して強度部１０の再
圧縮による圧着面を金属結合させた。そして、さらに上
記実施例７と同様に、グラファイト微粉末を焼結体の空
孔内に残存させた後、防振部２０のみを再圧縮して本実
施例８の焼結部品を製造した。

（実施例９） 本実施例９は、上記実施例７と同様に、原料粉末を強度
部１０と防振部２０との圧縮比を変えて歯車形状に圧縮
成形した後焼結し、ざらに強度部１０のみを再圧縮して
強度部１０の密度を７．６ｇ／Ｃｍ）とした。そして１
１３０℃、６０分、窒素雰囲気中にて再焼結して強度部
１０の再圧縮による圧看面を金属結合させた。そして、
ざらに上記実施例７と同様に、グラファイト微粉末を焼
結体の空孔内に残存させた後、防振部２０のみを再圧縮
して本実施例９の焼結部品を製造した。

（評価４） 上記実施例７〜９の焼結部品について、防振部２０及び
強度部１０のそれぞれの対数減衰率及び引張り強度を測
定した。その結果を第２表に示す。

この結果から、強度部１０の密度を高くする程引張り強
度が高くなることがわかる。なお、実施例７の焼結部品
のように強度部１０を粉末或形時に高密度化するには限
界があり、７．０〜７．２Ｉｌｌ／Ｃｍ）の密度までし
か上げることはできない。

第２表 一方、実施例８及び実施例９のように再圧縮によれば７
．４〜７．６ｇ／Ｃｍ１とざらに高密度化することが可
能である。

［発明の効果］ 上述したように、本発明の焼結防振合金にｈＯわった振
動エネルギーは微粉末の運動エネルギーに変換されるた
め、これにより大きな防振効果を得ることができる。ま
た、焼結後に圧縮されて圧密化された本発明の焼結防振
合金では、焼結体の空孔内壁面と微粉末との接触面積が
大きくなり、焼結防振合金に加わった振動エネルギーが
微粉末の運動エネルギーに変換される割合が大きくなる
ため、これによりさらに大きな防振効果を得ることがで
きる。

また、本発明の焼結防振合金では、上記したような振動
エネルギーを運動エネルギーに変換することによる防振
効果のみならず、複合型又は強磁性型の減衰機構を利用
した防振効果をも得ることができる。

すなわち、本発明の焼結防振合金を構成する微粉末に軟
質でそれ自身減衰能の大きい材料、例えばグラファイト
微粉末等を用いた場合には、グラファイト微粉末自身も
振動減衰特性を有するため、焼結体とグラファイト微粉
末との振動伝達特性の差による、複合型の減衰機構を利
用した防振効果も得ることができる。

また、本発明の焼結防振合金を構成する焼結体を強磁性
型の減衰機構を有する金属粉末、例えばＦｅ−Ｃｒ系等
の合金粉末を用いて形成した場合には、強磁性型の減衰
機構を利用した防振効果も得ることができる。

さらに、本発明の焼結防振合金では、焼結体の粉末成形
時に、片状黒鉛鋳鉄のように過剰のグラファイト粉末を
添加する必要がないため、金属粉末同士の焼結が弱まる
ことによる焼結体の強度の低下が誘発ざれることはない
。

さらにまた、本発明の焼結部品は、上記した防振効果を
有する本発明の焼結防振合金から防振部を構成し、この
防振部と一体的に防振部より強度の高い強度部を形成し
たものであるから、優れた減衰能をもちつつ部分的に強
度が要求される防振部品に適用することが可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本実施例１の焼結防振合金の一部拡大断面図を
模式的に示した図、第２図は本実施例３の焼結防振合金
の一部拡大断面図を模式的に示した図、第３図は焼結防
振合金の焼なまし保持時間と対数減衰率との関係を示す
グラフ、第４図は密度と対数減衰率との関係を示すグラ
フ、第５図は再加圧面圧と密度との関係を示すグラフ、
第６図は再加圧面圧と対数減衰率との関係を示すグラフ
、第７図は再加圧面圧と引張り強度との関係を示すグラ
フ、第８図は本実施例６の焼結部品の正面図を模式的に
示した図、第９図は強度部の一部拡大断面図を模式的に
示した図である。 １・・・焼結体　　　　　　２、２″・・・空孔３・・
・（グラフ７イト）微粉末

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）金属粉末を焼結して形成された空孔を有する焼結
   体と、該焼結体の空孔内に保持された微粉末とからなる
   ことを特徴とする焼結防振合金。
2. （２）金属粉末を焼結しその後圧縮されて圧密化された
   、該金属粉末間に形成されかつ押しつぶされた空孔を有
   する焼結体と、該焼結体の押しつぶされた空孔内に保持
   され押しつぶされた空孔の内壁面で部分的に挟持された
   微粉末とからなることを特徴とする焼結防振合金。
3. （３）金属粉末を焼結して形成された空孔を有する焼結
   体と、該焼結体の空孔内に保持された微粉末とからなる
   焼結防振合金よりなる防振部と、該防振部と一体的に形
   成され、該防振部を形成する焼結体より高い密度をもつ
   高密度金属焼結体で構成された強度部とからなることを
   特徴とする焼結部品。
4. （４）金属粉末を焼結しその後圧縮されて圧密化された
   、該金属粉末間に形成されかつ押しつぶされた空孔を有
   する焼結体と、該焼結体の押しつぶされた空孔内に保持
   され押しつぶされた空孔の内壁面で部分的に挟持された
   微粉末とからなる焼結防振合金よりなる防振部と、 該防振部と一体的に形成され、該防振部を形成する焼結
   体より高い密度をもつ高密度金属焼結体で構成された強
   度部とからなることを特徴とする焼結部品。