JPH03169450A - アルミ製穴開き袋ナットの製造方法 - Google Patents
アルミ製穴開き袋ナットの製造方法Info
- Publication number
- JPH03169450A JPH03169450A JP30814489A JP30814489A JPH03169450A JP H03169450 A JPH03169450 A JP H03169450A JP 30814489 A JP30814489 A JP 30814489A JP 30814489 A JP30814489 A JP 30814489A JP H03169450 A JPH03169450 A JP H03169450A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- nut
- hole
- aluminum
- rough
- die
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 81
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 65
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 27
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims abstract description 10
- 238000010008 shearing Methods 0.000 claims abstract description 5
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 40
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 40
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 34
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 9
- 238000005553 drilling Methods 0.000 claims description 8
- 238000007790 scraping Methods 0.000 claims description 7
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 3
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 14
- 239000010410 layer Substances 0.000 abstract description 3
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 abstract 4
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 17
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 16
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 11
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 9
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 7
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 4
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 2
- 230000004323 axial length Effects 0.000 description 2
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 2
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000007665 sagging Methods 0.000 description 2
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010687 lubricating oil Substances 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明はアルミ製穴開き袋ナットの製造方法に関する。
このアルミ製穴開き袋ナットの製造方法は、例えば、自
動車のフレオンガス等の流体を移送するアルよ製配管の
接続継手に用いられる穴開き袋ナット等に適用できる。
動車のフレオンガス等の流体を移送するアルよ製配管の
接続継手に用いられる穴開き袋ナット等に適用できる。
し従来の技術〕
近年、産業界では軽量性、耐腐蝕性等の要請からアルミ
ナットが広く使用ざれつつある。
ナットが広く使用ざれつつある。
従来よりアルミ製ナットを製造する方法としてアルミニ
ウム系合金製のｍＲのビレットを用いる方法が知られて
いる。この方法の主な工程は次のようである。先ず、ビ
レットに熱を加えて均質化処理を行い、続いて押出ダイ
スとラムとを備えた押出機を用い、所望のアルミ製ナッ
トの外径と略外径の捧材に押出す工程、捧材をのこぎり
刃により横断方向へ切断して切断片を得る工程、切断片
をバレル研磨してばりを落す工程、切断片を焼鈍する工
程、焼鈍された切断片の表面にボンデ被膜処理する工程
、所望のナットに酷似した形状のナット素材に鍛造成形
する工程と、ボンデ被膜を取除く工程と、ナット素材の
底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と、ナット素材の中
央孔の内周部にめねじ部を形成しナットを得るねじ切り
工程とを順に実施することにしている。
ウム系合金製のｍＲのビレットを用いる方法が知られて
いる。この方法の主な工程は次のようである。先ず、ビ
レットに熱を加えて均質化処理を行い、続いて押出ダイ
スとラムとを備えた押出機を用い、所望のアルミ製ナッ
トの外径と略外径の捧材に押出す工程、捧材をのこぎり
刃により横断方向へ切断して切断片を得る工程、切断片
をバレル研磨してばりを落す工程、切断片を焼鈍する工
程、焼鈍された切断片の表面にボンデ被膜処理する工程
、所望のナットに酷似した形状のナット素材に鍛造成形
する工程と、ボンデ被膜を取除く工程と、ナット素材の
底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と、ナット素材の中
央孔の内周部にめねじ部を形成しナットを得るねじ切り
工程とを順に実施することにしている。
ここで、ビレットは上記押出機を用いて押出工程を実施
すると、押出された捧材の表面部および内部組織が比較
的均質化されるため、後工程である鍛造工程、ねじ切り
工程に有利である。しかしながら押出機を用いて得られ
る捧材の長さは精々＋数メートルしかないため、作業が
断続的になりがちであり、生産性の向上には限界があっ
た。従ってアルミ製ナットの単価の低減にも限界があっ
た。
すると、押出された捧材の表面部および内部組織が比較
的均質化されるため、後工程である鍛造工程、ねじ切り
工程に有利である。しかしながら押出機を用いて得られ
る捧材の長さは精々＋数メートルしかないため、作業が
断続的になりがちであり、生産性の向上には限界があっ
た。従ってアルミ製ナットの単価の低減にも限界があっ
た。
また、上記したように俸材をのこぎり刃により切断ずる
のは、アルミ製棒材をせん断切断すると、切断片の切断
長さと捧材の径との比が小さい程、せん断切断された切
断捧がいびつに変形し、１工程でナット素材に鍛造でき
ず、工程が多くならざるを得ないからである。
のは、アルミ製棒材をせん断切断すると、切断片の切断
長さと捧材の径との比が小さい程、せん断切断された切
断捧がいびつに変形し、１工程でナット素材に鍛造でき
ず、工程が多くならざるを得ないからである。
また、上記製造方法は鍛造し易いように、焼鈍したり、
ボンデ被膜処理を行うため、多くの面倒な工程が必要と
なり、アルミ製ナットの単価が高価になるという欠点を
有していた。
ボンデ被膜処理を行うため、多くの面倒な工程が必要と
なり、アルミ製ナットの単価が高価になるという欠点を
有していた。
一方、従来よりｕ４製ナットは、特開昭５１−１２７９
５７号に開示されているように、長尺の丸捧材を素材と
して、全自動多段冷間圧造機により、先ず鋼製で所望の
鋼製ナットの対角間寸法と略同外径の長尺の丸捧材を素
材として、先ず切断ダイにセットし、カツタナイフでせ
ん断して、所定の長さの切断片を得るせん断切断工程を
得ると共に、複数の圧造工程を経て鋼製ナットを製造す
る方法が知られている。
５７号に開示されているように、長尺の丸捧材を素材と
して、全自動多段冷間圧造機により、先ず鋼製で所望の
鋼製ナットの対角間寸法と略同外径の長尺の丸捧材を素
材として、先ず切断ダイにセットし、カツタナイフでせ
ん断して、所定の長さの切断片を得るせん断切断工程を
得ると共に、複数の圧造工程を経て鋼製ナットを製造す
る方法が知られている。
［発明が解決しようとする課題］
ところでアルミニウム材の製造においては、アルミニウ
ム系合金の溶湯から連続鋳造圧延で長く連続する線材を
直接得る方法が知られている。この線材は、長さを数十
メートル、数百メートルと長尺にできる。しかし、この
線材は、中心域にはアルミビレットの場合と同様に不純
物が偏在していたり、表層部に厚い酸化被膜が形成され
ていると共に、圧延時に表面部に欠陥部が成される。
ム系合金の溶湯から連続鋳造圧延で長く連続する線材を
直接得る方法が知られている。この線材は、長さを数十
メートル、数百メートルと長尺にできる。しかし、この
線材は、中心域にはアルミビレットの場合と同様に不純
物が偏在していたり、表層部に厚い酸化被膜が形成され
ていると共に、圧延時に表面部に欠陥部が成される。
このため連続鋳造圧延法で製造した線材を用いてナット
を圧造成形すると、圧造成形工程でナット表面部に割れ
が発生したり、ねじ切り工程で形成するめねじに欠陥が
発生するので、商品として品質保証が困難と考えられて
いた。
を圧造成形すると、圧造成形工程でナット表面部に割れ
が発生したり、ねじ切り工程で形成するめねじに欠陥が
発生するので、商品として品質保証が困難と考えられて
いた。
しかも、アルミ製線材をせん断切断すると、鉄に比べて
７ルくは抗張力が１／２しがないので、だれが生じ、切
断片がいびつに変形し易く、且つ伸びが鉄の１／２以下
のため圧造時に割れが生じ易いという問題を有していた
。しかしながら本発明者等の鋭意努力の結果、連続鋳造
圧延法で製造した線材を用いてアルミ製ナットを圧造成
形できる方法を着想した。
７ルくは抗張力が１／２しがないので、だれが生じ、切
断片がいびつに変形し易く、且つ伸びが鉄の１／２以下
のため圧造時に割れが生じ易いという問題を有していた
。しかしながら本発明者等の鋭意努力の結果、連続鋳造
圧延法で製造した線材を用いてアルミ製ナットを圧造成
形できる方法を着想した。
本発明は上記した実情に鑑みなされたものであり、アル
ミニウム系合金の溶湯から連続鋳造圧延で直接製造した
例えば数十メートル、数百メートルと長い線材を用い、
欠陥発生の少ないアルミ製ナットを製造するアルミ製穴
開き袋ナットの製造方法を提供することを目的とずる。
ミニウム系合金の溶湯から連続鋳造圧延で直接製造した
例えば数十メートル、数百メートルと長い線材を用い、
欠陥発生の少ないアルミ製ナットを製造するアルミ製穴
開き袋ナットの製造方法を提供することを目的とずる。
［課題を解決するための手段］
第１請求項にかかるアルミ製穴開き袋ナットの製造方法
は、アルミニウムまたはアルミニウム系合金の長い線材
を連続鋳造圧延法で得る連続鋳造圧延工程と、 線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工程と
、 得られた皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断して一
定長さの切断片を得るせん断切断工程と、切断片を圧造
してナット粗形材を得る粗形工程と、 ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔とね
じ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製ナッ
トの形状と略同形状のナット素材を得る成形工程と、 ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と、 ナット素材のねじ下孔の内周部にめねじ部を形成し所望
のナットを得るねじ切り工程とを順に実施することを特
徴とするものである。
は、アルミニウムまたはアルミニウム系合金の長い線材
を連続鋳造圧延法で得る連続鋳造圧延工程と、 線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工程と
、 得られた皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断して一
定長さの切断片を得るせん断切断工程と、切断片を圧造
してナット粗形材を得る粗形工程と、 ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔とね
じ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製ナッ
トの形状と略同形状のナット素材を得る成形工程と、 ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と、 ナット素材のねじ下孔の内周部にめねじ部を形成し所望
のナットを得るねじ切り工程とを順に実施することを特
徴とするものである。
また、第２請求項にかかるアルミ製穴開き袋ナットの製
造方法は、所望のアルミ製ナットの対角間寸法より小ざ
い外径をもつアルミニウムまたはアルミニウム系合金の
長い線材を連続鋳造圧延方で得る連続鋳造圧延工程と、 線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工程と
、 得られた皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断して一
定長さの切断片を得るせん断切断工程と、切断片を圧造
して径方向に拡大したナット粗形材を得る粗形工程と、 ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔とね
じ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製ナッ
ト形状と略同形状のナット線材を得る成形工程と、 ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開（プ工程と、 ナット素材のねじ下孔の内周部にねじ部を形成し所望の
ナットを得るねじ切り工程とを順に実施することを特徴
とするものである。
造方法は、所望のアルミ製ナットの対角間寸法より小ざ
い外径をもつアルミニウムまたはアルミニウム系合金の
長い線材を連続鋳造圧延方で得る連続鋳造圧延工程と、 線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工程と
、 得られた皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断して一
定長さの切断片を得るせん断切断工程と、切断片を圧造
して径方向に拡大したナット粗形材を得る粗形工程と、 ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔とね
じ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製ナッ
ト形状と略同形状のナット線材を得る成形工程と、 ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開（プ工程と、 ナット素材のねじ下孔の内周部にねじ部を形成し所望の
ナットを得るねじ切り工程とを順に実施することを特徴
とするものである。
連続鋳造圧延工程では、従来より使用ざれている方式の
アルミニウム連続鋳造装置、例えば溝付き鋳造輪とベル
トとの組合せを用いたプロペチル方式、エンドレスベル
トを組合せた方式、連結チルブロックを組合せた方式、
双ロール方式を採用できる。
アルミニウム連続鋳造装置、例えば溝付き鋳造輪とベル
トとの組合せを用いたプロペチル方式、エンドレスベル
トを組合せた方式、連結チルブロックを組合せた方式、
双ロール方式を採用できる。
又、線材とは、長く伸びるものであり、伸線加工の有無
を問わない。
を問わない。
し作用１
第１請求項では、連続鋳造圧延工程で得られた線材は、
表層部に酸化被膜が形戒されていたり、中心域に不純物
が偏在していたりする。この酸化被膜は皮削工程で除去
されるので、粗形工程、成形工程では酸化被膜が無いか
少ない状態で鍛造される。また、線材の中心域に生じて
いた不純物偏在層はナット素材の底壁部の中央域に残る
が、穴開け工程で打ち抜かれて除去される。
表層部に酸化被膜が形戒されていたり、中心域に不純物
が偏在していたりする。この酸化被膜は皮削工程で除去
されるので、粗形工程、成形工程では酸化被膜が無いか
少ない状態で鍛造される。また、線材の中心域に生じて
いた不純物偏在層はナット素材の底壁部の中央域に残る
が、穴開け工程で打ち抜かれて除去される。
第２請求項では、連続鋳造圧延工程で線材の外径寸法が
所望のアルミ製ナットの外径寸法より小径になされてい
るので、この線材をせん断切断した際、切断片がいびつ
になり難く、その結果、この切断片を圧造し易いように
径方向に拡大した際、線材の中心域の不純物を中心部に
均一に残すことができる。
所望のアルミ製ナットの外径寸法より小径になされてい
るので、この線材をせん断切断した際、切断片がいびつ
になり難く、その結果、この切断片を圧造し易いように
径方向に拡大した際、線材の中心域の不純物を中心部に
均一に残すことができる。
そして、線材の中心域に生じていた不純物は穴開け工程
の際、効果的に打ち抜かれ除去ざれる。
の際、効果的に打ち抜かれ除去ざれる。
［実施例コ
本発明にかかるアルミ製穴開き袋ナット（材質Ａ６０６
１ ）の製造方法を図面に示した一実施例を例にとって
説明する。
１ ）の製造方法を図面に示した一実施例を例にとって
説明する。
本実施例にかかるアルミ製穴開き袋ナットの製造方法の
各工程を第１図〜第１３図に示す。
各工程を第１図〜第１３図に示す。
ここで本実施例にかかる方法で製造されたナット１５を
第１９図に示す。このナット１５はほぼ６角筒形状をな
し、めねじ部１５ａを形成した中央孔１５Ｃと中央孔１
５ｃに連通する貫通孔１５ｂとをもつ。ナット１５は、
その対角間寸法Ｄ７が２９．５ｍｍ、貫通孔１５ｂの内
径Ｄ８が１６．９ｍｍ、長さＬ８が２０．５ｍｍである
。
第１９図に示す。このナット１５はほぼ６角筒形状をな
し、めねじ部１５ａを形成した中央孔１５Ｃと中央孔１
５ｃに連通する貫通孔１５ｂとをもつ。ナット１５は、
その対角間寸法Ｄ７が２９．５ｍｍ、貫通孔１５ｂの内
径Ｄ８が１６．９ｍｍ、長さＬ８が２０．５ｍｍである
。
本実施例ではまず連続鋳造圧延工程を実施する。
連続鋳造圧延工程では、プロペチル方式の連続鋳造圧延
装置を用いる。ブロペチル方式の連続鋳造装置は、第１
図に示すように外周部にリング状にのびる鋳造溝２００
をもつ鋳造輪２０１と、鋳造輸２０１と所定間隔隔てて
配置されたベルト張力調整輪２０２と、鋳造輪２０１と
ベルト張力調整輪２０２との間に架設された鋼ベルト２
０３と、ピンチローラ２０４と、湯溜部２０５とで形成
されている。鋳造溝２００を鋼ベルト２０３で覆った状
態を第２図に示す。
装置を用いる。ブロペチル方式の連続鋳造装置は、第１
図に示すように外周部にリング状にのびる鋳造溝２００
をもつ鋳造輪２０１と、鋳造輸２０１と所定間隔隔てて
配置されたベルト張力調整輪２０２と、鋳造輪２０１と
ベルト張力調整輪２０２との間に架設された鋼ベルト２
０３と、ピンチローラ２０４と、湯溜部２０５とで形成
されている。鋳造溝２００を鋼ベルト２０３で覆った状
態を第２図に示す。
そして、鋳造輪２０１、鋼ベルト２０３を回転させた状
態で、湯溜部２０５に供給したアルミニウム系合金の溶
潟を鋳造輪２００の一端部側から鋳造溝２００に注入し
、その溶濁を鋳造輪２００で冷却固化し、連続バー２０
Ａ＠鋳造輪２０１の他端部側から排出する。排出された
連続バー２ＯＡは第３図に示すようにほぼ５角形状をな
しており、その表層部には厚い酸化？＋！！２膜Ｇ１が
形成され、中央域には不純物が偏在した偏在部Ｇ２が形
成されている。連続バー２０Ａは更に複数箇所に直列に
配設された三方ローラ２０６の各ローラ２０６ａで漸時
望ましくは断面円形状に圧延される。圧延した状態の線
材２０Ｂの横断面を第４図に示す。
態で、湯溜部２０５に供給したアルミニウム系合金の溶
潟を鋳造輪２００の一端部側から鋳造溝２００に注入し
、その溶濁を鋳造輪２００で冷却固化し、連続バー２０
Ａ＠鋳造輪２０１の他端部側から排出する。排出された
連続バー２ＯＡは第３図に示すようにほぼ５角形状をな
しており、その表層部には厚い酸化？＋！！２膜Ｇ１が
形成され、中央域には不純物が偏在した偏在部Ｇ２が形
成されている。連続バー２０Ａは更に複数箇所に直列に
配設された三方ローラ２０６の各ローラ２０６ａで漸時
望ましくは断面円形状に圧延される。圧延した状態の線
材２０Ｂの横断面を第４図に示す。
第４図に示すように線材２０Ｂの中央域に、不純物が偏
在した偏在部Ｇ２が残っており、また、線材２０Ｂの表
層部には酸化被膜Ｇ１が残っている。
在した偏在部Ｇ２が残っており、また、線材２０Ｂの表
層部には酸化被膜Ｇ１が残っている。
なお断面略正六角形に圧延して線材を得ても差支えない
。
。
連続鋳造圧延工程の後、皮削工程を実施する。
皮削工程では、第５図に示すように刃部３００ａをもつ
カツタダイス３００を用い、圧延した横断面円形状の線
材２０をカツタダイス３００のダイス孔３０１に通すこ
とにより、線材２０の酸化被膜Ｇ１を含む表層部を望ま
しくは０．１〜１．０ｍｍ皮削りし、皮削り素材２０Ｃ
を得る。皮削り素材２０Ｃの外径寸法Ｄ１はｉ９ｍｍで
あり、ねじ切り前のナット素材１０の対角間寸法Ｄ７よ
りも小さい。
カツタダイス３００を用い、圧延した横断面円形状の線
材２０をカツタダイス３００のダイス孔３０１に通すこ
とにより、線材２０の酸化被膜Ｇ１を含む表層部を望ま
しくは０．１〜１．０ｍｍ皮削りし、皮削り素材２０Ｃ
を得る。皮削り素材２０Ｃの外径寸法Ｄ１はｉ９ｍｍで
あり、ねじ切り前のナット素材１０の対角間寸法Ｄ７よ
りも小さい。
以下、穴開け工程までを図示していない５ダイステージ
の全自動多段冷間圧造機で、圧造部に潤滑油を供給しつ
つ圧造成形した。
の全自動多段冷間圧造機で、圧造部に潤滑油を供給しつ
つ圧造成形した。
先ず、皮削工程の後せん断切断工程を実施する。
せん断切断工程では、第６図に示すようにその皮削り素
材２０Ｃの先端部を第１ステージにおける切断ダイ２１
の丸穴状の保持孔２’ｌａに挿入した状態で、所定の切
断長さ分だけ突出せしめカツタ２２を作動させカツタ２
２の刃部２２ｂと切断ダイ２１の刃部２１ｂとの間で生
じるせん断力で皮削り素材２０Ｃを所定の長さに切断し
、これにより切断片２３を得る。この切断片２３の軸方
向の切断長さは２２ｍｍであり、望ましくは線材２０Ｂ
の外径を所望のアルミ製ナット１５の外径より小径にな
るように予め設定することにより、線材２０Ｂの外径と
切断長さの比が１以上にでき、切断片２３の形状がぜん
断切断によって大きくいびつに変形するのを防止できる
。
材２０Ｃの先端部を第１ステージにおける切断ダイ２１
の丸穴状の保持孔２’ｌａに挿入した状態で、所定の切
断長さ分だけ突出せしめカツタ２２を作動させカツタ２
２の刃部２２ｂと切断ダイ２１の刃部２１ｂとの間で生
じるせん断力で皮削り素材２０Ｃを所定の長さに切断し
、これにより切断片２３を得る。この切断片２３の軸方
向の切断長さは２２ｍｍであり、望ましくは線材２０Ｂ
の外径を所望のアルミ製ナット１５の外径より小径にな
るように予め設定することにより、線材２０Ｂの外径と
切断長さの比が１以上にでき、切断片２３の形状がぜん
断切断によって大きくいびつに変形するのを防止できる
。
第７図、第１４図に示すように切断片２３の切り口面２
４の周縁部には、だれ２５が形成されている。
４の周縁部には、だれ２５が形成されている。
せん断切断工程の後、粗形工程を実施する。この粗形工
程は第１の粗形工程と第２の粗形工程とからなり、第１
の粗形工程では、第８図に示すように、軸芯３０の回り
を１周するとともに軸芯３０に対して傾斜したリング状
の第１の面取り形或型面３１、第１の面取り形或型面３
］で包囲ざれた底型面３２、第１の面取り形成型面３］
の外周端からのびる筒状の型面３３をもつダイス孔３４
を備えたダイス３５と、軸芯３６の回りを１周するとと
もに軸芯３６に対して傾斜しかつ第１の面取り形成型面
３１に対向するリング状の第２の面取り形戒型面３７、
第２の面取り形成型面３７で包囲された先端型面３８を
もつ第２ステージにおけるパンチ３つとを用いる。ここ
でダイス３５の第１の面取り形成型面３１の外周径Ｄ３
０は切断片２３の外径寸法よりも大きく、第１の面取り
形成型面３つの内周径Ｄ３２は切断片２３の外径寸法よ
りも小さく設定されている。そして第１の粗形工程では
、切断片２３を用い、切断片２３の切り口面２４が底型
面３２に対面する状態で、切断片２３をダイス３５のダ
イス孔３４に装入し、その状態で、パンチ３９をダイス
孔３４に押込むことにより、第１の面取り形成型面３１
に切断片２３の切り口面２４の周縁部のだれ２５を押圧
してだれ２５を押し潰し、かつ、切断片２３をその軸長
を縮小させるとともに外径を拡径させるように成形する
。これにより第１の面取り形成型面３１と第２の面取り
形成型面３７とで、切断片２３の軸端面である切り口面
２４の一方の周縁部にこれを１周する円錐台面状の面取
り部４１を形成し、他方の切り口面２４の周縁部にこれ
を１周する円錐台面状の面取り部４２を形或し、これを
第１のナット粗形材４０とする。
程は第１の粗形工程と第２の粗形工程とからなり、第１
の粗形工程では、第８図に示すように、軸芯３０の回り
を１周するとともに軸芯３０に対して傾斜したリング状
の第１の面取り形或型面３１、第１の面取り形或型面３
］で包囲ざれた底型面３２、第１の面取り形成型面３］
の外周端からのびる筒状の型面３３をもつダイス孔３４
を備えたダイス３５と、軸芯３６の回りを１周するとと
もに軸芯３６に対して傾斜しかつ第１の面取り形成型面
３１に対向するリング状の第２の面取り形戒型面３７、
第２の面取り形成型面３７で包囲された先端型面３８を
もつ第２ステージにおけるパンチ３つとを用いる。ここ
でダイス３５の第１の面取り形成型面３１の外周径Ｄ３
０は切断片２３の外径寸法よりも大きく、第１の面取り
形成型面３つの内周径Ｄ３２は切断片２３の外径寸法よ
りも小さく設定されている。そして第１の粗形工程では
、切断片２３を用い、切断片２３の切り口面２４が底型
面３２に対面する状態で、切断片２３をダイス３５のダ
イス孔３４に装入し、その状態で、パンチ３９をダイス
孔３４に押込むことにより、第１の面取り形成型面３１
に切断片２３の切り口面２４の周縁部のだれ２５を押圧
してだれ２５を押し潰し、かつ、切断片２３をその軸長
を縮小させるとともに外径を拡径させるように成形する
。これにより第１の面取り形成型面３１と第２の面取り
形成型面３７とで、切断片２３の軸端面である切り口面
２４の一方の周縁部にこれを１周する円錐台面状の面取
り部４１を形成し、他方の切り口面２４の周縁部にこれ
を１周する円錐台面状の面取り部４２を形或し、これを
第１のナット粗形材４０とする。
さて切断片２３の切り口面２４のだれ２５が成形される
直前の状態を第１０図に模式的に示す。
直前の状態を第１０図に模式的に示す。
第１０図に模式的に示すように第１の粗形工程では切断
片２３の切り口面２４の周縁部のだれ２５は第１の面取
り形成型面３１で押し潰される。
片２３の切り口面２４の周縁部のだれ２５は第１の面取
り形成型面３１で押し潰される。
なお第１の粗形工程で得られた第１のナット粗形材４０
は第１５図に示されている。第１のナント粗形材４０は
、中実状態の円盤状をなし、その外径寸法Ｄ２が２７．
４ 〜２７．５ｍｍ、一方の面取り部４１の内周端の外
径寸法Ｄ３が１５ｍｍ、他方の面取り部４２の内周端の
外径寸法Ｄ４が２２ｍｍ、長さ寸法Ｌ２が１２．５ｍｍ
、面取り部４１の外周端と面取り部４２の外周端との間
の軸長寸法Ｌ３が９．４ｍｍである。
は第１５図に示されている。第１のナント粗形材４０は
、中実状態の円盤状をなし、その外径寸法Ｄ２が２７．
４ 〜２７．５ｍｍ、一方の面取り部４１の内周端の外
径寸法Ｄ３が１５ｍｍ、他方の面取り部４２の内周端の
外径寸法Ｄ４が２２ｍｍ、長さ寸法Ｌ２が１２．５ｍｍ
、面取り部４１の外周端と面取り部４２の外周端との間
の軸長寸法Ｌ３が９．４ｍｍである。
次に、第１の粗形工程を実施した後、第１のナント粗形
材４０を第３のステージに移送して第２の粗形工程を実
施する。第２の粗形工程では、第１１図に示すように底
型面５０、底型面５０の外周端からのびる型面５１をも
つほぼ６角形状のダイス孔５２を備えた第３ステージに
７３けるダイス５３と、先端型面５５をもつパンチ５７
を用いる。
材４０を第３のステージに移送して第２の粗形工程を実
施する。第２の粗形工程では、第１１図に示すように底
型面５０、底型面５０の外周端からのびる型面５１をも
つほぼ６角形状のダイス孔５２を備えた第３ステージに
７３けるダイス５３と、先端型面５５をもつパンチ５７
を用いる。
そして、ダイス孔５２に第１のナット粗形材４０を装入
した状態で、パンチ５７をダイス孔５２に押込み、ダイ
ス孔５２の底型面５０、型面５１、パンチ５７の先端型
面５５とで所定の形状に成形し、第２のナット粗形材６
０を得る。第２のナント粗形材６０は第１６図に示され
ている。第２のナント粗形材６０はほぼ６角形の円盤形
状をなしており、一方の軸端面に中央突起部６１をもつ
。
した状態で、パンチ５７をダイス孔５２に押込み、ダイ
ス孔５２の底型面５０、型面５１、パンチ５７の先端型
面５５とで所定の形状に成形し、第２のナット粗形材６
０を得る。第２のナント粗形材６０は第１６図に示され
ている。第２のナント粗形材６０はほぼ６角形の円盤形
状をなしており、一方の軸端面に中央突起部６１をもつ
。
第２のナント粗形材６０は、その外径寸法Ｄ５が２９．
５ｍｍ，長さ寸法Ｌ４が１１．４ｍｍ，中央突起部６１
の突出高さ寸法Ｌ５が２．４ｍｍである。
５ｍｍ，長さ寸法Ｌ４が１１．４ｍｍ，中央突起部６１
の突出高さ寸法Ｌ５が２．４ｍｍである。
上記したように粗形工程を実施したら、或形工程を実施
する。
する。
成形工程では、第１２図に示す底型面７０、底型面７０
の外因端からのびる型面７′ｌをもつほぼ６角形状のダ
イス孔７２を備えた第４ステージにおけるダイス７３と
、先端型面７５、先端型面７５の外周端からのびる筒状
の型面７６をもつパンチ７７とを用いる。そして、ダイ
ス孔７２に第２のナット粗形材６０を装入した状態で、
パンチ７７をダイス孔７２に押込み、第２のナット粗形
材６０の肉部をパンチ７７の押込み方向と反対の方向即
ち第１２図に示す矢印八方向へ後方押出し、これにより
ダイス孔７２の底型面７０、型而７１で外観形状を成形
し、パンチ７７の先端型面７５、型面７６で下穴形状を
成形し、第１のナット素材８０を得る。第１のナット素
材８０はＭ１７図に示されている。第１のナット素材８
０は前記したアルミ製ナット１５とに略同一の形状をな
しており、そして、軸方向にのびるねじ下孔８０ａと、
ねじ下孔８０ａの片側を塞ぐ底壁部８０ｂとをもち、更
に、底壁部８０ｂの中央部に中央突起部８１をもつ。こ
こで第１のナット素材８０の底壁部８０ｂの中央域には
、不純物が偏在した偏在部Ｇ２が残っている。第１のナ
ット素材８０は、その対角間寸法Ｄ６が２９．５ｍｍ、
中央突起部８１を除いた長さ寸法Ｌ６が２０．５ｍｍ、
中央突起部８１を含めた長さ寸法Ｌ７が２２．９ｍｍで
ある。
の外因端からのびる型面７′ｌをもつほぼ６角形状のダ
イス孔７２を備えた第４ステージにおけるダイス７３と
、先端型面７５、先端型面７５の外周端からのびる筒状
の型面７６をもつパンチ７７とを用いる。そして、ダイ
ス孔７２に第２のナット粗形材６０を装入した状態で、
パンチ７７をダイス孔７２に押込み、第２のナット粗形
材６０の肉部をパンチ７７の押込み方向と反対の方向即
ち第１２図に示す矢印八方向へ後方押出し、これにより
ダイス孔７２の底型面７０、型而７１で外観形状を成形
し、パンチ７７の先端型面７５、型面７６で下穴形状を
成形し、第１のナット素材８０を得る。第１のナット素
材８０はＭ１７図に示されている。第１のナット素材８
０は前記したアルミ製ナット１５とに略同一の形状をな
しており、そして、軸方向にのびるねじ下孔８０ａと、
ねじ下孔８０ａの片側を塞ぐ底壁部８０ｂとをもち、更
に、底壁部８０ｂの中央部に中央突起部８１をもつ。こ
こで第１のナット素材８０の底壁部８０ｂの中央域には
、不純物が偏在した偏在部Ｇ２が残っている。第１のナ
ット素材８０は、その対角間寸法Ｄ６が２９．５ｍｍ、
中央突起部８１を除いた長さ寸法Ｌ６が２０．５ｍｍ、
中央突起部８１を含めた長さ寸法Ｌ７が２２．９ｍｍで
ある。
上記のようにナット素材８０を得る成形工程を実施した
ら穴開け工程を実施する。穴開け工程では、第１３図に
示す底型面９０，底型面９０の外周端からのびる型面９
１をもつほぼ６角形状のダイス孔９２を備えた第５ステ
ージにおけるダイス９３と、打抜き型面９５をもつ打抜
きパンチ９７を用いる。そして、第１のナット索材８０
をダイス９３のダイス孔９２に装入した状態で、第１の
ナット素材８０の中央孔８０ａに打抜きパンチ９７を押
込み、第１のナット素材８０の底Ｖ部８０ｂの中央部、
つまり不純物が偏在した偏在部を打ち抜く。これにより
第１３図に示すように打抜きパンチ９７の打抜き型面９
５で貫通孔１２を形成し、これによりねじ下孔１１及び
貫通孔１２をもつ第２のナット素材１０を得る。
ら穴開け工程を実施する。穴開け工程では、第１３図に
示す底型面９０，底型面９０の外周端からのびる型面９
１をもつほぼ６角形状のダイス孔９２を備えた第５ステ
ージにおけるダイス９３と、打抜き型面９５をもつ打抜
きパンチ９７を用いる。そして、第１のナット索材８０
をダイス９３のダイス孔９２に装入した状態で、第１の
ナット素材８０の中央孔８０ａに打抜きパンチ９７を押
込み、第１のナット素材８０の底Ｖ部８０ｂの中央部、
つまり不純物が偏在した偏在部を打ち抜く。これにより
第１３図に示すように打抜きパンチ９７の打抜き型面９
５で貫通孔１２を形成し、これによりねじ下孔１１及び
貫通孔１２をもつ第２のナット素材１０を得る。
その後、第２のナット素材１０を熱処理して材質を調整
する熱処理工程を実施する。
する熱処理工程を実施する。
次にねじ切り工程を実施する。ねじ切り工程では、第２
のナット素材１０のねじ下孔１１の内周部にめねじ部を
形成して最終製品たる穴開き袋ナット１５を得る。その
後、ねじ切りしたナット１５を洗浄液で洗浄する洗浄工
程を実施する。
のナット素材１０のねじ下孔１１の内周部にめねじ部を
形成して最終製品たる穴開き袋ナット１５を得る。その
後、ねじ切りしたナット１５を洗浄液で洗浄する洗浄工
程を実施する。
以上説明したように本実施例においては、連続鋳造圧延
で形成した線材２０Ｂを用いて、ナット１５を形成する
ものであるが、連続鋳造圧延時に線材２０Ｂの表層部に
生じていた酸化被ｖＧ１を皮削工程で効果的に除去する
ことができ、又、線材２０Ｂの中心域に不純物が偏在し
ていた偏在部Ｇ２を穴開け工程で効果的に除去すること
ができる。即ち、打抜き時に材料の流れが周囲よりも中
心部が先行するからである。従って粗形工程、成形工程
で鍛造する際に欠陥が発生する頻度を著しく低下させる
ことができ、同様にねじ切り工程で形成しためねじ部１
５ａに欠陥が発生する頻度を低下させ得る。
で形成した線材２０Ｂを用いて、ナット１５を形成する
ものであるが、連続鋳造圧延時に線材２０Ｂの表層部に
生じていた酸化被ｖＧ１を皮削工程で効果的に除去する
ことができ、又、線材２０Ｂの中心域に不純物が偏在し
ていた偏在部Ｇ２を穴開け工程で効果的に除去すること
ができる。即ち、打抜き時に材料の流れが周囲よりも中
心部が先行するからである。従って粗形工程、成形工程
で鍛造する際に欠陥が発生する頻度を著しく低下させる
ことができ、同様にねじ切り工程で形成しためねじ部１
５ａに欠陥が発生する頻度を低下させ得る。
望ましくは、連続鋳造圧延工程で得られる線材２０Ｂの
外径を所望のアルミ製ナット１５の外径よりも予め小径
に設定すると、切断片２３の長さを特に線材２０Ｂの外
径との比で１以上にすることにより、切断工程の際に生
じる切断片２３の変形を抑制でき、粗形工程時に偏在部
Ｇ２を均一に中心部に残すことができるので、穴開け工
程時により不純物を効果的に取除くことができる。
外径を所望のアルミ製ナット１５の外径よりも予め小径
に設定すると、切断片２３の長さを特に線材２０Ｂの外
径との比で１以上にすることにより、切断工程の際に生
じる切断片２３の変形を抑制でき、粗形工程時に偏在部
Ｇ２を均一に中心部に残すことができるので、穴開け工
程時により不純物を効果的に取除くことができる。
また本実施例では、せん断切断工程で得られた１；７）
断片２３の切り口面２４の周縁部にだれ２５が形成され
ている場合であっても、第１の粗形工程において切断片
２３の切り口面２４のだれ２５はダイス３５の第１の面
取り形成型面３１で押し潰される。そのため、だれ２５
は折れ込まれることなく面取り形成型面３つで押し潰さ
れて良好な面取り部４１が得られる。
断片２３の切り口面２４の周縁部にだれ２５が形成され
ている場合であっても、第１の粗形工程において切断片
２３の切り口面２４のだれ２５はダイス３５の第１の面
取り形成型面３１で押し潰される。そのため、だれ２５
は折れ込まれることなく面取り形成型面３つで押し潰さ
れて良好な面取り部４１が得られる。
従って本実施例では第１の粗形工程を実施した第１のナ
ツ１〜粗形材４０１．：おいては、だれ２５等が内部に
折れ込まれた折込み欠陥部が発生する頻度を大幅に低減
させることができる。よって本実施例では、第１のナッ
ト粗形材４０をもとにして圧造成形したナット索材１０
、ナット１５の不良率を大幅に低減することができる。
ツ１〜粗形材４０１．：おいては、だれ２５等が内部に
折れ込まれた折込み欠陥部が発生する頻度を大幅に低減
させることができる。よって本実施例では、第１のナッ
ト粗形材４０をもとにして圧造成形したナット索材１０
、ナット１５の不良率を大幅に低減することができる。
ところで、上記したように捧材をせん断力で切断する場
合には、せん断切断されるため切断片の切り口面の周縁
部にだれが生じ、切断片の形状がのこ刃切断の場合に比
較して落ちる。このように形状が変形した切断片を用い
て、切断片の外径寸法と同程度のダイス径をもつダイス
で鍛造成形すると、第２０図から理解されるように切断
片Ｗ２２がパンチＷ３０で押圧されると、切り口面Ｗ２
４のだれＷ２５がダイスＷ２６の内周側の型面Ｗ２９で
規制されつつ垂直型面Ｗ２７で矢印Ｒ方向で押圧され、
その結果、第２１図に示すようにだれＷ２５が内部に折
れ込まれた欠陥部Ｗ２８が発生する頻度が高くなる。か
かる欠陥部Ｗ２８はナットの品質保障上不利である。
合には、せん断切断されるため切断片の切り口面の周縁
部にだれが生じ、切断片の形状がのこ刃切断の場合に比
較して落ちる。このように形状が変形した切断片を用い
て、切断片の外径寸法と同程度のダイス径をもつダイス
で鍛造成形すると、第２０図から理解されるように切断
片Ｗ２２がパンチＷ３０で押圧されると、切り口面Ｗ２
４のだれＷ２５がダイスＷ２６の内周側の型面Ｗ２９で
規制されつつ垂直型面Ｗ２７で矢印Ｒ方向で押圧され、
その結果、第２１図に示すようにだれＷ２５が内部に折
れ込まれた欠陥部Ｗ２８が発生する頻度が高くなる。か
かる欠陥部Ｗ２８はナットの品質保障上不利である。
本発明の他の実施例にかがる粗形工程で用いる鍛造型を
第２２図に示す。この場合には、軸芯１００の回りを１
周するとともに軸芯１００に対して傾斜したリング状の
第１の面取り形成型面１０１、底型面１０２、型面１０
３をもつ孔１０４を備えた鍛造型１０５と、軸芯１０６
の回りを１周するとともに軸芯１０６に対して傾斜した
リング状の第２の面取り形成型面１０７、底型面１０８
、型面１０９をもつ孔１１０＠備えた鍛造型１１つとを
用いる。そして、前記した実施例の場合と同様に、切断
片２３を鍛造型１０５と鍛造型１１１との間に介在させ
た状態で、鍛造型１０５と鍛造型１１つとを型締めし、
これにより第１の面取り形成型面１０１と第２の面取り
形成型面１０７とで、切断片２３の一方の軸端面の周縁
部にこれを１周する面取り部４１を形成し、他方の軸端
而の周縁部にこれを１周する面取り部４２を形成し、こ
れを円盤状をなす第１のナント粗形材４０とする。
第２２図に示す。この場合には、軸芯１００の回りを１
周するとともに軸芯１００に対して傾斜したリング状の
第１の面取り形成型面１０１、底型面１０２、型面１０
３をもつ孔１０４を備えた鍛造型１０５と、軸芯１０６
の回りを１周するとともに軸芯１０６に対して傾斜した
リング状の第２の面取り形成型面１０７、底型面１０８
、型面１０９をもつ孔１１０＠備えた鍛造型１１つとを
用いる。そして、前記した実施例の場合と同様に、切断
片２３を鍛造型１０５と鍛造型１１１との間に介在させ
た状態で、鍛造型１０５と鍛造型１１つとを型締めし、
これにより第１の面取り形成型面１０１と第２の面取り
形成型面１０７とで、切断片２３の一方の軸端面の周縁
部にこれを１周する面取り部４１を形成し、他方の軸端
而の周縁部にこれを１周する面取り部４２を形成し、こ
れを円盤状をなす第１のナント粗形材４０とする。
この実施例においても、切断片２３の外縁部にだれ２５
が形戒されている場合であっても、だれ２５は面取り形
戒型面１０１で押し漬ざれて良好な面取り部４１が得ら
れる。従って第１のナット粗形材４０の面取り部４１に
だれ２５等か内部に折れ込まれて欠陥部が発生する＠度
を大幅に低減させることができる。
が形戒されている場合であっても、だれ２５は面取り形
戒型面１０１で押し漬ざれて良好な面取り部４１が得ら
れる。従って第１のナット粗形材４０の面取り部４１に
だれ２５等か内部に折れ込まれて欠陥部が発生する＠度
を大幅に低減させることができる。
し発明の効果］
本発明にかかるアルミ製穴開き袋ナットの製造方法によ
れば、連続鋳造圧延で製造した線材を用いてナットを圧
造成形しても、ナット表面部に亀裂等の欠陥が発生した
り、ねじ切り工程で形成するめねじが良好でなくなると
いった問題を改善でき、良好なナットを製造することが
できる。
れば、連続鋳造圧延で製造した線材を用いてナットを圧
造成形しても、ナット表面部に亀裂等の欠陥が発生した
り、ねじ切り工程で形成するめねじが良好でなくなると
いった問題を改善でき、良好なナットを製造することが
できる。
しかも連続鋳造圧延で製造した長く連続する線材を用い
るから全自動多段冷間機で圧造可能となるので、従来の
ように、のこぎり刃を用いて切断したり、鍛造しやすい
ように焼鈍したり、ポンデ被膜処理を行う必要がないの
で、生産性を従来に比べて飛躍的に向上できる。
るから全自動多段冷間機で圧造可能となるので、従来の
ように、のこぎり刃を用いて切断したり、鍛造しやすい
ように焼鈍したり、ポンデ被膜処理を行う必要がないの
で、生産性を従来に比べて飛躍的に向上できる。
第１図〜第１９図は本発明の一実施例を示し、第１図は
連続鋳造圧延工程を示す側面図、第２図は鋳造車輪の要
部の断面図、第３図は鋳造車輪で製造した連続バーの断
面図、第４図は鋳造車輪で製造した後三方ローラで圧延
した線材の断面図、第５図は皮削工程を示す断面図、第
６図はせん断切断工程を模式的に示す断面図、第７図は
切断片の断面図、第８図は第１の粗形工程においてパン
チを押込む前の状態を模式的に示す断面図、第９図は第
１の粗形工程においてパンチを押込んだ状態を模式的に
示す断面図、第１０図は第１の粗形工程で面取り部を形
成する直前の状態゛を模式的に示す拡大断面図、第１１
図は第２の粗形工程を模式的に示す断面図、第１２図は
成形工程を模式的に示す断面図、第１３図は穴開け工程
を模式的に示す断面図、第１４図は切断片の斜視図、第
１５図は第１のナット粗形材の側面図、第１６図は第２
のナット粗形材の側面図、第１７図は第１のナット素材
の側面図、第１８図は第２のナット素材の側面図である
。第１９図は上半分を断面にして示すナットの側面図で
ある。 第２０図および第２１図はだれをもつ切断片をダイスの
垂直型面で成形する状態を示し、第２０図はだれを成形
する前の状態の拡大断面図、第２１図はだれを或形した
後の状態の拡大断面図である。 第２２図は本発明の他の実施例にかかる第１の粗形工程
で用いる鍛造型を示す断面図である。 図中、１０は第１のナット素材、１５はナット、２０Ｂ
は線材、２０Ｃは皮削り素材、２３は切断片、２５はだ
れ、３１は第１の面取り形成型面、３７は第２の面取り
形成型面、４０は第１のナット粗形材、６０は第２のナ
ット粗形材、８０は第１のナット素材を示す。
連続鋳造圧延工程を示す側面図、第２図は鋳造車輪の要
部の断面図、第３図は鋳造車輪で製造した連続バーの断
面図、第４図は鋳造車輪で製造した後三方ローラで圧延
した線材の断面図、第５図は皮削工程を示す断面図、第
６図はせん断切断工程を模式的に示す断面図、第７図は
切断片の断面図、第８図は第１の粗形工程においてパン
チを押込む前の状態を模式的に示す断面図、第９図は第
１の粗形工程においてパンチを押込んだ状態を模式的に
示す断面図、第１０図は第１の粗形工程で面取り部を形
成する直前の状態゛を模式的に示す拡大断面図、第１１
図は第２の粗形工程を模式的に示す断面図、第１２図は
成形工程を模式的に示す断面図、第１３図は穴開け工程
を模式的に示す断面図、第１４図は切断片の斜視図、第
１５図は第１のナット粗形材の側面図、第１６図は第２
のナット粗形材の側面図、第１７図は第１のナット素材
の側面図、第１８図は第２のナット素材の側面図である
。第１９図は上半分を断面にして示すナットの側面図で
ある。 第２０図および第２１図はだれをもつ切断片をダイスの
垂直型面で成形する状態を示し、第２０図はだれを成形
する前の状態の拡大断面図、第２１図はだれを或形した
後の状態の拡大断面図である。 第２２図は本発明の他の実施例にかかる第１の粗形工程
で用いる鍛造型を示す断面図である。 図中、１０は第１のナット素材、１５はナット、２０Ｂ
は線材、２０Ｃは皮削り素材、２３は切断片、２５はだ
れ、３１は第１の面取り形成型面、３７は第２の面取り
形成型面、４０は第１のナット粗形材、６０は第２のナ
ット粗形材、８０は第１のナット素材を示す。
Claims (2)
- （１）アルミニウムまたはアルミニウム系合金の長尺の
長い線材を連続鋳造圧延法で得る連続鋳造圧延工程と、 前記線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工
程と、 得られた前記皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断し
て一定長さの切断片を得るせん断切断工程と、 前記切断片を圧造してナット粗形材を得る粗形工程と、 前記ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔
とねじ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製
ナットの形状と略同形状のナット素材を得る成形工程と
、 前記ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と
、 前記ナット素材のねじ下孔の内周部にめねじ部を形成し
所望のナットを得るねじ切り工程とを順に実施すること
を特徴とするアルミ製穴開き袋ナットの製造方法。 - （２）所望のアルミ製ナットの対角間寸法より小さい外
径をもつアルミニウムまたはアルミニウム系合金の長い
線材を連続鋳造圧延法で得る連続鋳造圧延工程と、 前記線材の表層部を皮削りして皮削り素材を得る皮削工
程と、 得られた前記皮削り素材をせん断力で横断方向へ切断し
て一定長さの切断片を得るせん断切断工程と、 前記切断片を圧造して径方向に拡大したナット粗形材を
得る粗形工程と、 前記ナット粗形材を圧造して、軸方向にのびるねじ下孔
とねじ下孔の片側を塞ぐ底壁部とをもつ所望のアルミ製
ナット形状と略同形状のナット線材を得る成形工程と、 前記ナット素材の底壁部の中央部を打抜く穴開け工程と
、 前記ナット素材のねじ下孔の内周部にめねじ部を形成し
所望のナットを得るねじ切り工程とを順に実施すること
を特徴とするアルミ製穴開き袋ナットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30814489A JPH0710415B2 (ja) | 1989-11-28 | 1989-11-28 | アルミ製穴開き袋ナットの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30814489A JPH0710415B2 (ja) | 1989-11-28 | 1989-11-28 | アルミ製穴開き袋ナットの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03169450A true JPH03169450A (ja) | 1991-07-23 |
| JPH0710415B2 JPH0710415B2 (ja) | 1995-02-08 |
Family
ID=17977421
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30814489A Expired - Fee Related JPH0710415B2 (ja) | 1989-11-28 | 1989-11-28 | アルミ製穴開き袋ナットの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0710415B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006224187A (ja) * | 2005-01-24 | 2006-08-31 | Showa Denko Kk | 連続鋳造材およびその製造方法 |
| CN102240689A (zh) * | 2011-05-30 | 2011-11-16 | 陈怡� | 一种打火机电子帽的加工方法 |
| WO2017209647A1 (ru) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации |
| RU2689460C1 (ru) * | 2018-12-24 | 2019-05-28 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Установка для непрерывного литья, прокатки, прессования и волочения сварочной проволоки и лигатурных прутков из цветных металлов и сплавов |
| IT202100014393A1 (it) * | 2021-06-01 | 2022-12-01 | Fabrica 47 S R L | Metodo di forgiatura di oggetti |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP3412923B1 (en) | 2017-04-17 | 2020-11-25 | Panasonic Intellectual Property Management Co., Ltd. | Rivet nut and manufacturing method therefor |
-
1989
- 1989-11-28 JP JP30814489A patent/JPH0710415B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006224187A (ja) * | 2005-01-24 | 2006-08-31 | Showa Denko Kk | 連続鋳造材およびその製造方法 |
| CN102240689A (zh) * | 2011-05-30 | 2011-11-16 | 陈怡� | 一种打火机电子帽的加工方法 |
| WO2017209647A1 (ru) * | 2016-05-31 | 2017-12-07 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ совмещенной прокатки и прессования и устройство для его реализации |
| RU2639203C2 (ru) * | 2016-05-31 | 2017-12-20 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Способ совмещенного непрерывного литья, прокатки и прессования металлической заготовки и устройство для его реализации |
| CN109496170A (zh) * | 2016-05-31 | 2019-03-19 | 俄铝工程技术中心有限责任公司 | 组合式轧制挤出方法以及用于执行该方法的装置 |
| JP2019523710A (ja) * | 2016-05-31 | 2019-08-29 | オプシチェストボ エス オグラニチェンノイ オトヴェストヴェンノストユ “オベディネンナヤ カンパニア ルサール インゼネルノ−テクノロギケスキー チェントル”Ｏｂｓｈｃｈｅｓｔｖｏ Ｓ Ｏｇｒａｎｉｃｈｅｎｎｏｙ Ｏｔｖｅｔｓｔｖｅｎｎｏｓｔ’Ｙｕ ‘Ｏｂｅｄｉｎｅｎｎａｙａ Ｋｏｍｐａｎｉｙａ Ｒｕｓａｌ Ｉｎｚｈｅｎｅｒｎｏ−Ｔｅｋｈｎｏｌｏｇｉｃｈｅｓｋｉｙ Ｔｓｅｎｔｒ’ | 複合圧延押し出し方法およびそれを実行するための装置 |
| US11554398B2 (en) | 2016-05-31 | 2023-01-17 | United Company Rosal Engineering And Technology Centre Llc | Combined rolling and extruding method and the device for performing the same |
| RU2689460C1 (ru) * | 2018-12-24 | 2019-05-28 | Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" | Установка для непрерывного литья, прокатки, прессования и волочения сварочной проволоки и лигатурных прутков из цветных металлов и сплавов |
| IT202100014393A1 (it) * | 2021-06-01 | 2022-12-01 | Fabrica 47 S R L | Metodo di forgiatura di oggetti |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0710415B2 (ja) | 1995-02-08 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5689882A (en) | Method of producing a rear wheel spindle | |
| US4043023A (en) | Method for making seamless pipe | |
| IL257093A (en) | Long cartridge case | |
| JP2000071046A (ja) | 段付及び鍔付環状部材の製造方法 | |
| EP0984837B1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines einteiligen fahrzeugrades | |
| JPH03169450A (ja) | アルミ製穴開き袋ナットの製造方法 | |
| JPS5819429A (ja) | 熱間押出合金材の製造方法 | |
| RU2449853C1 (ru) | Способ изготовления колесной гайки | |
| JP4703961B2 (ja) | 金属鍛造製品の製造方法 | |
| JP3097476B2 (ja) | 熱間塑性加工方法 | |
| JP5483292B2 (ja) | 金属鍛造製品の製造方法 | |
| US3937385A (en) | Method of manufacturing compound billets for hydrostatic extrusion | |
| RU2761061C1 (ru) | Способ производства изделий стержневого типа с головкой и конической частью | |
| JPH09201602A (ja) | 加工性の良い継目無鋼管製造用連続鋳造丸鋳片の製造方 法 | |
| JP3533834B2 (ja) | 加工性の良いＣｒ含有継目無鋼管製造用丸ビレットの製造方法 | |
| SU703214A1 (ru) | Способ изготовлени болтов | |
| EP0015693A1 (en) | Manufacture of track rod ends | |
| RU2100115C1 (ru) | Способ изготовления сварных труб | |
| RU2049587C1 (ru) | Способ изготовления колец | |
| SU1255259A1 (ru) | Способ получени кольцевых поковок | |
| JPS6233010B2 (ja) | ||
| SU1660815A1 (ru) | Способ изготовлени кольцевых изделий | |
| GB2093377A (en) | Production of free-machining metal rod | |
| JPH03180238A (ja) | ナットの圧造方法 | |
| US4580467A (en) | Method of making extrusion die for extruding gears |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |