JPH03166926A - Ｔｓソケット付樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、ＴＳソケット付樹脂複合管の製造方法に関
する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管は
、優れた耐蝕性をもっているが、耐圧性、耐衝撃性等機
械的強度があまり高くない。このため、激しい環境下で
の使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化学
プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋設
管路用材料としての使用に充分耐えられるものではなか
った．そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はその
ままに、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案さ
れ、現在様々な分野で多用されている。この樹脂複合管
は、繊維強化熱硬化性樹脂をはじめとする各種の外層構
戒材料を、熱可塑性樹脂管の外周面に積層したもので、
このようにすることによって所期の機械的強度を得てい
る． 従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭５７−２０７０６１号公報には次の二つの方
法が開示されている．まず、一つめの方法は、熱可塑性
樹脂管の外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂（以下、ＦＲ
Ｐという．）との接着硬化を高めるための表面処理を施
したのち、ＦＲＰを巻回し、次いでそのうえにレジンコ
ンクリートを巻回してから最後に再びＦＲＰを壱回する
ものである。また、二つめの方法は、内面にＦＲＰＩＩ
を形威した型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、
これら型と管との間隙に未硬化のレジンコンクリートを
流し込んで硬化させ、両者を一体化させたのち、型を取
り去るものである。

ところで、上記した樹脂複合管同士の接続を行うには、
他の合成樹脂管の場合と同様、管の一端に受口部を設け
て、これに他の管の挿口部を挿入して接続する受け挿し
接続が行われるが、この場合、従来は、受口部の内周面
と挿口部の外周面とを接着剤で接着している。

また、上記した受け挿し接続を行うには、当然のことな
がら、少なくとも一端に受口部を有する受口付樹脂複合
管を用意する必要があるが、このような管を製造する方
法としては、従来、例えば特開昭５４−１４６８７１号
公報に所載の方法が知られている。

その製造方法は、周方向に回転しながら軸方向に移動す
る芯型及びこの芯型上に装着された受口威形用型材の周
りに成形材料を積層したのち硬化炉を通過させて戒形材
料を硬化させ、次にこれを前記芯型から脱型してから直
管部と受口部とを切断刃で切断し、最後に受口戒形用型
材を離脱させるもので、このような方法で製造される受
口付樹脂複合管は、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉
厚の戒形材料層で構威されたものである。

（発明が解決しようとする諜Ｈ） しかしながら、前記した特開昭５７−２０７０６１号公
報に所載の樹脂複合管の製造方法にあっては次のような
問題があった。

すなわち、その製造方法の一つ目の方法の場合、管の両
端部以外の部分では、ＦＲＰ等の外層構成材料を一定の
ピッチで螺旋状に巻いているが、外層構戒材料の巻き始
めと巻き終わりの部分となる両端部では、外層構成材料
を管端に沿うようにして何回か重ねて巻く、いわゆる余
巻きを行っている．この余巻きは、管を指示しているチ
ャッキング装置に外層構成材料が巻き付かないように、
また管端部の仕上がりがよくなるように、必ず行わなけ
ればならないものである。このため、管の両端部とそれ
以外の部分とで外層構戒材料の積層厚さにどうしても差
が生じ、管の全長にわたって均一な外層構成材料層を持
つ樹脂複合管を得ることができないといった問題があっ
た。また、外層構成材料の巻きピッチが、全体に一様で
ないため、外観が悪くなるといった問題もあった。さら
に、熱可塑性樹脂管の１本１本について外層構成材料の
巻回作業を行う、いわゆるパンチ処理によるものである
ため、作業能率が悪く、生産性に劣るといった問題があ
った。

また、特開昭５７−２０７０６１号公報に所載の二つめ
の方法の場合、内面にＦＲＰ層を形威した型の中に、Ｆ
ＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と管との間隙に
レジンコンクリートを流し込んで硬化させるものである
ため、このような方法ではパンチ処理にならざるを得な
い。したがって、この方法も作業能率が悪く、生産性に
劣るといった問題があった．また、型を別途用意し、そ
の内面にＦＲＰ層を形威しておく必要があるため、工程
が複雑になるといった問題があった。さらに、レジンコ
ンクリートを硬化させるための炉を、最も長尺の管に合
うものとする必要があり、このため設備が大掛かりとな
って、経済的に不利になるといった問題があった。

さらに、上記いずれの方法にあっても、製造される樹脂
複合管は、その両端部において熱可塑性樹脂管の管端が
外部に露出しているため、特に管の両端部に衝撃を受け
ると、そこから外層構成材料層が容易に剥離してしまう
といった問題があった。このため、運搬や配管時に特別
な注意を払う必要があり、取り扱いに不便であった。

また、前記した従来の樹脂複合管における受け挿し接続
にあっては、受口部も直管部と同様、芯材と外層構威材
料層の複層構造である場合が多く、受口部と挿口部との
接着は、芯材内周面と外層構成材料層との接着となる．
そして、芯材が熱可塑性樹脂であり、外層構成材料が熱
硬化性樹脂であると、両者の接着は非常に難しいものと
なる。このため、接続強度が低く、また水密性に劣ると
いった問題があった。

一方、前記した特開昭５４−１４６８７１号公報に開示
された製造方法にあっては、次のような問題があった。

すなわち、受口戒形用型材の装着位置を決定するための
工夫が何らなされていないため、管の長さにばらつきが
生じるといった問題があった。

また、連続生産を行おうとした場合、周方向に回転しな
がら軸方向に進む芯型の動きにタイミングを合わせなが
ら受口成形用型材を芯型の所定の位置に装着する必要が
生じるが、このようなことは実際にはほとんど不可能で
ある。したがって、受口付樹脂複合管の連続生産を行う
ことができないといった問題があった。

さらに、専ら、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚の
成形材料層で構威された受口付樹脂複合管の製造を目的
とする方法であるため、例えば熱可塑性樹脂管等の合成
樹脂管を芯材とする樹脂複合管の製造には到底対応でき
るものではなかった。

この発明の課題とするところは、上記した従来の技術が
もつ問題点を解消することにある。すなわち、接着剤に
よるＴＳ接合が可能となり、内面が耐食材の連続した面
構造のものとなって、しかも、余巻きや積層厚のむら、
巻きピッチの不揃い等の不都合がなく、外観の整った複
合管が得られるＴＳソケット付樹脂複合管の製造方法を
提供するものである。

（課題を解決するための手段〉 この発明は、上記課題を解決するために、複数本の定尺
の合成樹脂管の一端にＴＳソケフトをそれぞれ装着して
おいてから、これらの合成樹脂管を１本ずつその管軸に
沿って前進させながら管軸周りに回転させるとともに、
前進していく合成樹脂管と次の合成樹脂管とを、前記Ｔ
Ｓソケットの開口部内にこれと対向する合成樹脂管の他
端を所定寸法だけ差し込むことにより連結するとともに
、この差し込んだ方の合成樹脂管の他端部外周面に前記
ＴＳソケットの開口端と連なるように所定寸法の外層構
成材料付着防止部を設け、以下同様にして一端にＴＳソ
ケットを有する定尺の合成樹脂管の連結を順次行い、複
数の合成樹脂管がＴＳソケソトを介して連結一体化され
てなる芯管を形威する工程と、管軸周りに回転しながら
管軸に沿って前進する前記芯管の外周面に外層構成材料
を巻回して積層しこの外層構成材料を硬化させて樹脂複
合原管を形成する工程と、この樹脂複合原管の外層構威
材料層に前記外層構成材料付着防止部の両端縁位置で順
次切り込みを入れて引き離すとともに前記付着防止部を
剥離して、一端にＴＳソケ７｝を有し、他端に前記合成
樹脂管の素面が露出したＴＳソケット挿口部を有する樹
脂複合管に分離する工程とを含むものとした。

（作用） 複数本の定尺の合成樹脂管を、ＴＳソケットにより連結
するとともに、差し込んだ方の合成樹脂管の他端部外周
面にＴＳソケットの開口端と連なるように所定寸法の外
層構成材料付着防止部を設けて芯管を形威し、この芯管
を管軸周りに回転させながら前進させ、芯管外周面に例
えばＦＲＰ等の外層構威材料を一定のピッチで螺旋状に
巻回する。

そして、外層構成材料を硬化させて、樹脂複合原管とし
たのち、この樹脂複合原管の外層構成材料層に前記外層
構成材料付着防止部の両端縁で順次切り込みを入れて引
き離すとともに、この付着防止部を剥離して樹脂複合管
を造る。このようにして、製造された樹脂複合管は、一
端にＴＳソケソトを有し、他端に合成樹脂管の素面が露
出したＴＳソケット挿口部を有したものとなる。

したがって、この樹脂複合管は、余巻き、積層厚のむら
、巻きピッチの不揃い等がなく、外観が整ったものとな
る。

（実施例） 以下、この発明に係るＴＳソケット付樹脂複合管の製造
方法について図面を参照して説明する。

第１図はこの発明に係るＴＳソケット付樹脂複合管の製
造方法を実施するための製造装置の概略図であり、第２
図は第１の実施例における樹脂複合原管の外層構戒材料
層の切り込み個所を示す断面説明図、第３図は第１の実
施例によって製造された樹脂複合管の断面図である。

まず、この発明方法を実施するための製造装置について
第１図に基づいて説明する． 製造装置は、芯管製管手段ｌ、原管製管手段２、原管引
取手段３、切断装置４から構成されており、この製造装
置の前段には、合成樹脂管製管装置（図示せず〉が設置
されている。

ここで、合成樹脂管製管装置について説明しておくと、
この装置は、合成樹脂管を連続的に製する製管機と、こ
の製管機で製管された合成樹脂管を所定の寸法に裁断し
て定尺の合成樹脂管とする自動裁断機とから構威された
ものである。

製管機は、例えば保合部が両側縁に形威された合戒樹脂
製の帯状体を、螺旋状に巻回して筒状に形成するととも
に、隣合う保合部同士を係合させて、合成樹脂管に製管
するものである。

なお、製管機は、これ以外に、例えば熔融樹脂を押し出
して合成樹脂管を製管する所謂押出機であってもよい。

この発明にあっては、上記のようにして製管された合成
樹脂管Ｃの一端にＴＳソケソトＷが装着される。

さて、樹脂複合管の製造装置の初段に位置する芯管製管
手段１は、上記構成の合成樹脂管製管装置（図示せず）
と、管案内レール６工を介して接続されている。

そして、ＴＳソケットＷを一端に嵌め込められた状態で
管案内レール６ｌに沿って芯管製管手段ｌへ合成樹脂管
Ｃが移動される。

前記芯管製管千段１は、管案内レール６１に案内されて
送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、ＴＳソケット
Ｗを介して次々と連結一体化して芯管Ｄに製管するとと
もに、この芯管Ｄを次段の原管製管千段２に送り出すも
のである。

このような機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹
脂管Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回
転可能に支承する架台１１と、この架台１１上に支承さ
れた合成樹脂管Ｃを、該管Ｃの管軸に沿う一方向（この
例の場合、第１図において右方向）に、管軸周りの回転
運動を妨げることなく押し出す押出装置１２と、この押
出装置ｌ２により押し出されてくる合成樹脂管Ｃを、そ
の管軸周りに回転させながら押出方向に送り出す送出機
１３とを備えており、この送出機ｌ３により送り出され
ていく合成樹脂管Ｃの前端部のＴＳソケッ｝Ｗが前方（
図にて右側）の合成樹脂管Ｃの後端部にスベーサＳ（第
２図参照）を介在させた状態で連結されて両合成樹脂管
Ｃ，Ｃが一体となり送出機１３で一体回転される。

このスペーサＳは、ＴＳソケットＷが一端に嵌め込まれ
た一方の合成樹脂管Ｃの前記ＴＳソケソトＷに差し込ま
れる他方の合成樹脂管Ｃの差し込み位置を規定するもの
であって、後述する離型フィルムからなる付着防止部Ｒ
の他方の合成樹脂管Ｃの外周面への巻回位置及び巻回寸
法を設定するものである。

前記架台１１には図示しないが支持ローラ及び案内ロー
ラが設けられていて、この支持ローラ及び案内ローラで
合成樹脂管を回転支持案内するように構成されている。

前記押出装置１２には主に、シリンダ１２１とロフド１
２２及び押出板１２３が設けられていて、シリンダ１２
１の駆動によりロソド１２２が伸延されて押出板１２３
で合成樹脂管Ｃを前方（図にて右側〉に送り出すように
構戒されている。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した押
出装置１２とは反対側であって、且つ、架台１１から押
し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸に沿って引
き取ることのできる位置に、架台ｌ１と所定間隔を隔て
て設置されている。この送出機１３は、合成樹脂管Ｃの
外周面と当接するように、同一円周上に配設された複数
個の送出口ーラからなるものである。

送出口−ラは、それぞれ軸芯が合成樹脂管Ｃの送出方向
に対しある一定の角度θをもって傾けられている． また、これら送出ロ−ラは、その全部又は一部が駆動源
（図示省略）と接続されている．そして、このようにな
る送出口−ラが一方向に回転することによって、合成樹
脂管Ｃは、その管軸周りに回転されながら一方向に送り
出されていく。合成樹脂管Ｃの送出速度は、送出ローラ
の傾き又は回転速度を変化させることで、容易に調整す
ることができる。

なお、前記した架台１１に、この送出機ｌ３と同様の構
戒をもったものを採用してもよい。

前記ＴＳソケットＷは、第１の実施例においては、第２
図に示すように、筒状部Ｗ１とこの筒状部ｗ１の軸方向
中央部内面に軸心に向って突出された係止環Ｗ２とを備
えている。

このＴＳソケットＷは筒状部Ｗ１の一方側にあらかしめ
合成樹脂管Ｃの一端部が接着剤を介して挿入装着され、
前記芯管製管手段１によって他方側にスペーサＳを介在
させた状態で移送方向前方側の合成樹脂管Ｃの端部が挿
入されて接続されるものである。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管千段１の次段に置かれてお
り、芯管製管千段１から管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管Ｄの前記合成樹脂管Ｃの各連結部位（Ｔ
Ｓソケッ｝Ｗの位置する個所）近傍の挿入した方の合成
樹脂管Ｃの他端部外周面におけるＴＳソケットＷの開口
端側に、所定幅の合成樹脂製の離型フィルムで順次被覆
して外層構成材料は付着防止部Ｒを形威したのち、その
芯管Ｄの外周面に外層構成材料２ｏを巻回し積層して、
樹脂複合原管Ｅを製するものである。

離型フィルムとしては、例えば、ポリエチレンテレフク
レート樹脂が好適に用いられる。

このような機能をもつ原管製管手段２は、離型フィルム
巻回部２１と、外Ｎ構威材料巻回部２２と、硬化炉２６
とから構成されている。なお、図中の符号２７は、芯管
Ｄを支持するためのローラを示している。

離型フィルム巻回部２ｌは、芯管製管手段１の次段に配
置され、第２図に示すように、上記した離型フィルムか
らなる外層構成材料付着防止部Ｒが設けられるようにな
っている。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料２
０等を芯管Ｄの外周面に巻回するためのもので、上記離
型フィルム巻回部２ｌの次に設けられている。

この外層構成材料巻回部２２は、充填材充填ユニソト２
４と、ＦＲＰ巻回ユニット２５の二つの巻回ユニットで
構成されている。なお、この実施例では、外層構成材料
巻回部２２を二つの巻回ユニントで構威しているが、こ
れに限らず三つ以上の巻回ユニットで構成してもよい。

充填材充填ユニット２４は、充填材２４１を芯管Ｄの外
表面上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１
を覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４
４と、巻回された不織布２４３を押えつけるための押え
ローラ２４５とを備えている． ＦＲＰ巻回ユニソト２５は、帯状に編成されたガラス繊
維２５１に熱硬化性樹脂を含浸させるための含浸槽２５
２と、熱硬化性樹脂が含浸されたＦＲＰ２５３を芯管Ｄ
に巻回するためのガイドローラ２５４と、芯管Ｄに巻回
されたＦＲＰ２５３を押さえつけるための押えローラ２
５５とをそれぞれ備えている。

上記不織布２４３及びＦＲＰ２５３は、いずれも芯管Ｄ
の外周面に一定の巻きピッチで螺旋状に巻回されるよう
、芯管Ｄの管軸に対し一定の角度をもって供給される。

この角度は、芯管Ｄの回転速度及び移送速度等の諸条件
に応じて適宜決定される。また、芯管Ｄは、回転しなが
ら進んでいくため、不織布２４３及びＦＲＰ２５３は芯
管Ｄに自動的に巻回されていく。従って、上記したいず
れのガイドローラ２４４，２５４も、通常、一箇所に固
定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管Ｄの外周面に形威する層の数
や外層ｉ威材料の種類等に応して適宜変更することがで
きる。また、ガラス繊維２５ｌに熱硬化性樹脂を含浸さ
せてから巻回を行っているが、ガラス繊維２５１だけを
芯管Ｄに巻回してから、これに熱硬化性樹脂を塗布等し
て含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料巻回部２２で巻回
し積層されたＦＲＰ２５３等の外層構成材料２０（第２
図参照）を硬化させるためのもので、前記ＦＲＰ巻回ユ
ニット２５の後段に配置されている。

この硬化炉２６は、外層構威材料２ｏが巻回された芯管
Ｄを周囲から覆うことのできる、例えば筒状に構威され
ている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管千段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなくこの原管Ｅの進
行方向に沿って引き取るためのものである。このような
機能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１
の送出機１３と同じ構威であり、また、その動作は該送
出機ｌ３と同期しているか、もしくは若干遅いものであ
る。

原管引取手段３の次には、切断装置４が設置されている
。

切断装置４は、樹脂複合原管Ｅの連結部位のＴＳソケン
ｔ−Ｗの配置箇所前端部の外層構成材料層２０を切り込
んだ後（第２図矢符Ｘ参照）、挿入側の外Ｎ橘成材料付
着防止部Ｒの基端部分に位置する外層構威材料層２０を
切り込んで（第２図矢符Ｙ参照）、それぞれ連結部位で
切り離した後に、スペーサＳを引き抜いて樹脂複合管Ｆ
単体を得るようにしたものである。

この切断装置４は前後に移動可能に構成されていて、上
記のようにして外層構威材料ＪｉＪ２０の二ヶ所Ｘ，Ｙ
を切り込むようにしてある。

尚、上記のようにして引き抜かれたスペーサＳは芯管Ｄ
の形成時に再使用されるものである。

尚、前記スペーサＳに被探知体を配するとともに、前記
切断機４に探知機を設けて、この探知機で前記被探知体
を探知することによって、樹脂複合原管Ｅの外Ｎ構成材
料層２０の切り込みを正確にすることも可能である。

尚、スペーサＳは必ずしも必要とするものではなく、ス
ペーサＳを使用せずに芯管Ｄを形戒することも可能であ
る。

尚、図中９は樹脂複合管Ｆ単体を送り出すためのガイド
レールである。

次に、本発明に係るＴＳソケット付樹脂複合管の製造方
法を説明する。

まず、合成樹脂管製管装置の製管機により、合成樹脂管
Ｃを連続的に製管し、これを自動裁断機により規定の寸
法に順次裁断する。

このようにしてできた定尺の合成樹脂管Ｃ・・・は、そ
の一端（図にて右端）に、ＴＳソケフトＷが装着されて
、管案内レール６１に案内されて一本ずつ芯管製管千段
ｌの架台１１上に送られる。

架台ｌｌ上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、押出
装置１２のシリンダ１２１が作動し、合成樹脂管Ｃは架
台ＩＩ上のローラに案内されて送出機ｌ３に向かって押
し出されていく。

この時点で、退出機１３は既に起動しており、やがて送
出機ｌ３に合成樹脂管Ｃの前端部が達し、該前端部の外
周面に送出機１３の送出ローラが当接すると、回転して
いる送出口−うによって、合成樹脂管Ｃは管軸周りに回
転を開始し、この送出ａｌ３によって管軸方向に送り出
されていく。

このようにして、この送出機ｌ３によって管軸方向に送
り出されていくと、これ以上合成樹脂管Ｃを後ろから押
し続ける必要がなくなるので、押出装置１２のシリンダ
１２１のロソド１２２が縮退し、これに伴って押出板１
２３が後退して初期位置に復帰する。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から完全に離れると
、管案内レール６ｌの先端にあるストソパ（図示せず）
が解除されて、次のＴＳソケ７｝付きの合成樹脂管Ｃが
架台ｌｌ上に送り込まれる．次に、次の合成樹脂管Ｃが
押出装Ｗｌ２のシリンダ１２１のロッド１２２にて、前
方へ送り出されると、合成樹脂管Ｃの前端に装着されて
いるＴＳソケットＷに前方位置の合成樹脂管Ｃの左端が
スペーサＳを介して軽く嵌め込められて、これら各合成
樹脂管Ｃ．Ｃは、ＴＳソケットＷによって一体連結され
ていく． ここで、押出装置ｌ２による合成樹脂管Ｃの押出速度は
、送出機ｌ３による合成樹脂管Ｃの送出速度よりも少し
早い速度に設定されており、これにより、ＴＳソケット
Ｗが各合成樹脂管Ｃ，Ｃを連結することとなる。

これに伴って、前の合成樹脂管Ｃの回転運動によりこの
ＴＳソケットＷを介して架台ｌｌ上の合成樹脂管Ｃも回
転し始める。

さらに、押出装置ｌ２が架台ｌｌ上で回転している合成
樹脂管Ｃを押し続けると、ＴＳソケットＷにスベーサＳ
を介して、各合成樹脂管Ｃ，Ｃの端部がそれぞれ完全に
嵌まり込む。

この後、ＴＳソケッ｝Ｗから合成樹脂管Ｃが不測に抜け
外れることがないように、押出装置１２は、架台１１上
の合成樹脂管Ｃを、その前端部が送出機ｌ３に達するま
で押し続ける。

架台１１上の合成樹脂管が送出機１３に達したならば、
押出装置１２は押出板１２３を元の位置に復帰させる． そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から離れたら、再び
管案内レール６１のストッパが解除されて次のＴＳソケ
ット付きの合成樹脂管Ｃが架台１１上に送り込まれる． 以下、上記と同様にして、次々と合成樹脂管Ｃ・・・が
ＴＳソケフｌ−Ｗを介して連結されていき、これによっ
て芯管Ｄが連続的に製管されていく．以上のようにして
芯管製管千段！により製管された芯管Ｄは、原管製管手
段２へ送り出されていく。

原管製管千段２では、まず、離型フィルム巻回部２ｌに
よって、芯管Ｄにおける連結部分のＴＳソケッ｝Ｗ近傍
の挿入側の合成樹脂管Ｃの先端部外周面に第２図に示す
ように離型フィルムが巻回されて外層構成材料付着防止
部Ｒが形威される。

次に、外層構威材料壱回部２２の充填材充填ユニソト２
４によって、充填材２４１が芯管Ｄの外周面上に供給さ
れ、その上から不織布２４３が螺旋状に巻回される。

更に、ＦＲＰ巻回ユニット２５によって、ＦＲＰ２５３
が螺旋状に巻回される。

そして、これらＦＲＰ２５３等は、芯管Ｄが常に一定の
速度で回転しながら前進しているため、芯管Ｄに終始一
定のピッチで螺旋状に巻回され、芯管Ｄの外周面には、
一定の厚みをもった外層構戒材料層２０が連続的に形成
されることになる。

このようにして、外層構成材料Ｊｉｌ！２０が形成され
た後、芯管Ｄは、硬化炉２６内を回転しながら進み、そ
の間に上記外Ｎ構戒材料層２ｏが硬化して、樹脂複合原
管Ｅとなる。

このようにして、定尺の複数本の合成樹脂管Ｃ・・・が
、ＴＳソケットＷによって直列に連結されるとともに軸
芯周りに回転されなから軸芯に沿う方向に移送されて芯
管Ｄが形威され、この芯管Ｄの外周面に巻回形成される
外層構成材料層２０が硬化されて樹脂複合原管Ｅが形威
され、管引取手段３によって回転されながら引き取られ
、次の切断装置４へと送られていく。

そして、この切断装置４によって、樹脂複合原管Ｅの連
結部位のＴＳソケッ｝Ｗの配置箇所前端部の外層構威材
料１ｉＪ２０が切り込まれた後（第２図矢符Ｘ参照）、
挿入側の外Ｎ構成材料付着防止部Ｒの基端部分に位置す
る外層構戒材料層２ｏが切り込まれて（第２図矢符Ｙ参
照）、それぞれの連結部位で切り離されて一端にＴＳソ
ヶソｌ−Ｗを有し、他端に前記外層構成材料付着防止部
Ｒを剥離した後の合成樹脂管の素面が露出したＴＳソケ
ット挿口部ｒを有する樹脂複合管Ｆ単体が得られる。

上記の各工程によって製造されたＴＳソケット付樹脂複
合管Ｆ，　Ｆ同士を接続するには、第３図に示すように
一方の樹脂複合管の一端のＴＳソケッ｝Ｗ内面に接着剤
を塗り、他方の樹脂複合管の挿口部ｆを前記ＴＳソケッ
｝Ｗに挿入する。

すると、ＴＳソケットＷ内面に塗られた接着剤が潤滑剤
の役目をなすので、前記挿口部ｆはＴＳソケットＷ内に
スムーズに挿入される．その後、接着剤が硬化してＴＳ
ソケソトＷに挿口部ｆが挿入固定され、双方の樹脂複合
管Ｆ．　　Ｆ同士が強固に接続される。

上記の接続状態において、全管の内面が合或樹脂からな
る耐食材の連続した面構造となる。

しかも、余巻き、積層厚のむら、巻きピンチの不揃い等
がなく、外観が整ったものとなる。

第４図は、第２の実施例における合成樹脂管Ｃ．Ｃの接
続状態、及び外層構成材料１ｉ２０の切り込み箇所Ｘ，
Ｙを示した断面説明図である。

この第２の実施例においては、ＴＳソケットＷの挿入部
側（図にて右側〉部分を軸方向に所定寸法長く形威し、
上記第ｌの実施例における離型フィルムの巻回を行わず
に、この所定寸法長く形成した部分を外層構成材料付着
防止部Ｒとしている。

すなわち、スペーサＳを介してＴＳソケットＷの前記長
く形成した部分側に他の合成樹脂管Ｃを挿入して、第１
の実施例と同様にして外層構成材料Ｎ２０を積層して形
成し、切断装置４でＴＳソケットＷの長く形成した部分
の先端部位置Ｙで外層構成材料層２０を切り込む。更に
、ＴＳソケットＷの存する側の管の前記ＴＳソケットの
長く形成した部分の先端部から所定寸法手前側の部分Ｘ
で、外層構戒材料層２０と共にＴＳソケソｌ−Ｗを切断
して、合成樹脂管Ｆ単体を得るようにしたものである（
第５図参照）。

この第２の実施例においては、離型フィルムを壱回する
必要がなく、したがって製造装置に離型フィルム巻回部
を設ける必要がない利点がある．（発明の効果） 以上説明したように、この発明によれば、接着剤による
ＴＳ接合が可能となり、内面が耐食材の連続した面構造
のものとなって、しかも、余巻きや積層厚のむら、巻き
ピンチの不揃い等の不都合がなく、外観の整った複合管
が得られる等の効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明に係るＴＳソケント付樹脂複合管の製
造方法を実施するための製造装置の概略図であり、第２
図は第１の実施例における樹脂複合原管の外層構成材料
層の切り込み箇所を示す断面説明図、第３図は第１の実
施例によって製造された樹脂複合管の断面図、第４図は
第２の実施例における樹脂複合原管の外層構戒材料層の
切り込み箇所を示す断面説明図、第５図は第２の実施例
によって製造された樹脂複合管の断面図である。 Ｃ・・・合成樹脂管 ２ Ｄ・・・芯管 Ｅ・・・樹脂複合原管 Ｆ・・・樹脂複合管 ｆ・・・ＴＳソケソ Ｗ・・・ＴＳソケソト Ｏ・・・外層構成材料層 ト挿口部

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）複数本の定尺の合成樹脂管の一端にＴＳソケットを
   それぞれ装着しておいてから、これらの合成樹脂管を１
   本ずつその管軸に沿って前進させながら管軸周りに回転
   させるとともに、前進していく合成樹脂管と次の合成樹
   脂管とを、前記ＴＳソケットの開口部内にこれと対向す
   る合成樹脂管の他端を所定寸法だけ差し込むことにより
   連結するとともに、この差し込んだ方の合成樹脂管の他
   端部外周面に前記ＴＳソケットの開口端と連なるように
   所定寸法の外層構成材料付着防止部を設け、以下同様に
   して一端にＴＳソケットを有する定尺の合成樹脂管の連
   結を順次行い、複数の合成樹脂管がＴＳソケットを介し
   て連結一体化されてなる芯管を形成する工程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進 する前記芯管の外周面に外層構成材料を巻回して積層し
   この外層構成材料を硬化させて樹脂複合原管を形成する
   工程と、この樹脂複合原管の外層構成材料層に前記外層
   構成材料付着防止部の両端縁位置で順次切り込みを入れ
   て引き離すとともに前記付着防止部を剥離して、一端に
   ＴＳソケットを有し、他端に前記合成樹脂管の素面が露
   出したＴＳソケット挿口部を有する樹脂複合管に分離す
   る工程とを含むことを特徴とするＴＳソケット付樹脂複
   合管の製造方法。