JPH03234525A - 受口付樹脂複合管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、受口付樹脂複合管の製造方法に関する。

（従来の技術） 硬質塩化ビニル樹脂のような熱可塑性樹脂からなる管は
、優れた耐蝕性をもっているが、耐圧性、耐衝撃性等機
械的強度があまり高くない。このため、激しい環境下で
の使用、例えば、高温高圧の薬液の輸送が行われる化学
プラント用配管材料や外部からも圧力を受ける地下埋設
管路用材料としての使用に充分耐えられるものではなか
った。そこで、熱可塑性樹脂のもつ優れた耐蝕性はその
ままに、機械的強度の向上を図った樹脂複合管が提案さ
れ、現在様々な分野で多用されている。この樹脂複合管
は、繊維強化熱硬化性樹脂をはじめとする各種の外層構
成材料を、熱可塑性樹脂管の外周面に積層したもので、
このようにすることによって所期の機械的強度を得てい
る。

従来、このような樹脂複合管を製造する方法として、例
えば特開昭５７−２０７０６１号公報には次の二つの方
法が開示されている。まず、一つめの方法は、熱可塑性
樹脂管の外周面に、繊維強化熱硬化性樹脂（以下、ＦＲ
Ｐという。）との接着硬化を高めるための表面処理を施
したのち、ＦＲＰを巻回し、次いでそのうえにレジンコ
ンクリートを巻回してから最後に再びＦＲＰを巻回する
ものである。また、二つめの方法は、内面にＦＲＰ層を
形成した型の中に、ＦＲＰを巻回した管を嵌め入れ、こ
れら型と管との間隙に未硬化のレジンコンクリートを流
し込んで硬化させ、両者を一体化させたのち、型を取り
去るものである。

ところで、上記した樹脂複合管同士の接続を行うには、
他の合成樹脂管の場合と同様、管の一端に受口部を設け
て、これに他の管の挿口部を挿入して接続する受は挿し
接続が行われるが、この場合、従来は、受口部の内周面
と挿口部の外周面とを接着剤で接着している。

また、上記した受は挿し接続を行うには、当然のことな
がら、少なくとも一端に受口部を有する受口付樹脂複合
管を用意する必要があるが、このような管を製造する方
法としては、従来、例えば特開昭５４−１４６８７１号
公報に所載の方法が知られている。

その製造方法は、周方向に回転しながら軸方向に移動す
る芯型及びこの芯型上に装着された受口成形用型材の周
りに成形材料を積層したのち硬化炉を通過させて成形材
料を硬化させ、次にこれを前記芯型から脱型してから直
管部と受口部とを切断力で切断し、最後に受口成形用形
材を離脱させるもので、このような方法で製造される受
口付樹脂複合管は、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉
厚の成形材料層で構成されたものである（発明が解決し
ようとする課ａ） しかしながら、上記した特開昭５７−２０７０６１号公
報に所載の樹脂複合管の製造方法にあっては次のような
問題があった。

すなわち、その製造方法の一つ目の方法の場合、管の両
端部以外の部分では、ＦＲＰ等の外層構成材料を一定の
ピッチで螺旋状に巻いているが、外層構成材料の巻き始
めと巻き終わりの部分となる両端部では、外層構成材料
を管端に沿うようにして何回か重ねて巻く、いわゆる余
巻きを行っている。この余巻きは、管を支持しているチ
ャッキング装置に外層構成材料が巻き付かないように、
また管端部の仕上がりがよくなるように、必ず行わなけ
ればならないものである。このため、管の両端部とそれ
以外の部分とで外層構成材料の積層厚さにどうしても差
が生じ、管の全長にわたって均一な外層構成材料層を持
つ樹脂複合管を得ることができないといった問題があっ
た。また、外層構成材料の巻きピッチが、全体に一様で
ないため、外観が悪くなるといった問題もあった。さら
に、熱可塑性樹脂管の１本１本について外層構成材料の
巻回作業を行う、いわゆるバッチ処理によるものである
ため、作業能率が悪く、生産性に劣るといった問題があ
った。

また、特開昭５７−２０７０６１号公報に所載の二つめ
の方法の場合、内面にＦＲＰ層を形成した型の中に、Ｆ
ＲＰを巻回した管を嵌め入れ、これら型と管との間隙に
レジンコンクリートを流し込んで硬化させるものである
ため、このような方法ではバッチ処理にならざるを得な
い、したがって、この方法も作業能率が悪く、生産性に
劣るといった問題があった。また、型を別途用意し、そ
の内面にＦＲＰ層を形成しておく必要があるため、工程
が複雑になるといった問題があった。さらに、レジンコ
ンクリートを硬化させるための炉を、最も長尺の管に合
うものとする必要があり、このため設備が大掛かりとな
って、経済的に不利になるといった問題があった。

さらに、上記いずれの方法にあっても、製造される樹脂
複合管は、その両端部において熱可塑性樹脂管の管端が
外部に露出しているため、特に管の両端部に衝撃を受け
ると、そこから外層構成材料層が容易に剥離してしまう
といった問題があった。このため、運搬や配管時に特別
な注意を払う必要があり、取り扱いに不便であった。

また、前記した従来の樹脂複合管における受は挿し接続
にあっては、受口部も直管部と同様、芯材と外層構成材
料層の複層構造である場合が多く、受口部と挿口部との
接着は、芯材内周面と外層構成材料層との接着となる。

そして、芯材が熱可塑性樹脂であり、外層構成材料が熱
硬化性樹脂であると、両者の接着は非常に難しいものと
なる。このため、接続強度が低く、また水密性に劣ると
いった問題があった。

一方、前記した特開昭５４−１４６８７１号公報に開示
された製造方法にあっては、次のような問題があった。

すなわち、受口成形用型材の装着位置を決定するための
工夫が何らなされていないため、管の長さにばらつきが
生じるといった問題があった。

また、連続生産を行おうとした場合、周方向に回転しな
がら軸方向に進む芯型の動きにタイミングを合わせなが
ら受口成形用型材を芯型の所定の位置に装着する必要が
生じるが、このようなことは実際にはほとんど不可能で
ある。したがって、受口付樹脂複合管の連続生産を行う
ことができないといった問題があった。

さらに、専ら、直管部及び受口部がそれぞれ所定肉厚の
成形材料層で構成された受口付樹脂複合管の製造を目的
とする方法であるため、例えば熱可塑性樹脂管等の合成
樹脂管を芯材とする樹脂複合管の製造には到底対応でき
るものではなかった。

この発明は上記従来の問題点に鑑みなされたものであっ
て、ゴム輪による接合や接着剤によるＴＳ接合が可能で
、また、内面が耐食材の連続した構造で、しかも、前記
したような余巻きや積層厚のむら、巻きピッチの不揃い
等の不都合がなく、外観の整った受口付樹脂複合管を連
続的に製造することができる受口付樹脂複合管の製造方
法を提供することを目的としている。

（課題を解決するための手段） 上記目的を達成するため、第１の発明に係る受口付樹脂
複合管の製造方法は、得ようとする樹脂複合管の２倍の
長さを有し、軸方向中央部に離型フィルムが巻装された
定尺の合成樹脂管を、その両管端部を加熱軟化させると
ともに１本づつその管軸に沿って前進させながら管軸周
りに回転させ、その一方で、両側がそれぞれ受口成形金
型部となされた連結部材を予熱しておき、前記した前進
していく合成樹脂管と次の合成樹脂管とを、該予熱され
た連結部材の各受口成形金型部を双方の管の軟化された
管端部にそれぞれ強制嵌入させることによって接続し、
以下同様にして定尺の合成樹脂管の両管端部をそれぞれ
受口部に成形しながら合成樹脂管同士の接続を順次行い
、複数の合成樹脂管が前記連結部材を介して接続一体化
されてなる芯管を形成する工程と、管軸周りに回転しな
がら管軸に沿って前進する前記芯管の外周面に外層構成
材料を巻回して積層しこの外層構成材料を硬化させて樹
脂複合原管を形成する工程と、この樹脂複合原管の外層
構成材料層に、前記合成樹脂管の付き合わせ目の部分で
切込を入れる一方、該外層構成材料層と前記合成樹脂管
の両方を前記離型フィルムが存する部分の中央で切断す
るとともにこの離型フィルムの両端縁における外層構成
材料層に切り込みを入れてから該離型フィルムを除去す
ることによって該フィルムの部分の外層構成材料層を剥
離するとともに、前記連結部材による接続状態を解除し
て、一端に受口部を有し、他端に前記合成樹脂管の素面
が露出した受口付樹脂複合管に分離する工程とを含むも
のである。

また、同様の目的で、第２の発明に係る樹脂複合管の製
造方法は、半分が受口成形金型部に、残りの半分が管端
嵌入部になされた連結部材を予熱しておき、複数本の定
尺の合成樹脂管を、その−方の管端部を加熱軟化させる
とともに１本ずつその管軸に沿って前進させながら管軸
周りに回転させ、前進していく合成樹脂管と次の合成樹
脂管とを、前記軟化された方の管端部に前記予熱された
連結部材の受口成形金型部を強制嵌入させて受口部を成
形すると同時に加熱されていない方の管端部に該連結部
材の管端嵌入部を嵌入することによって連結するととも
に、該連結部材の管端嵌入部を嵌入した方の合成樹脂管
の管端部外周面に所定寸法の外層構成材料付着防止部を
設け、以下同様にして定尺の合成樹脂管の一方の管端部
を受口部に成形しながら合成樹脂管同士の接続を順次行
い、複数の合成樹脂管が前記連結部材を介して接続−体
化されてなる芯管を形成する工程と、管軸周りに回転し
ながら管軸に沿って前進する前記芯管の外周面に外層構
成材料を巻回して積層しこの外層構成材料を硬化させて
樹脂複合原管を形成する工程と、この樹脂複合原管の外
層構成材料層に、前記受口部の端縁位置及び前記外層構
成材料付着防止部の端縁位置で、それぞれ切込を順次入
れてから前記外層構成材料付着防止部を除去することに
よって該付着防止部における外層構成材料層を剥離する
とともに、前記連結部材による接続状態を解除して、一
端に受口部を有し、他端に前記合成樹脂管の素面が露出
した受口付樹脂複合管に分離する工程とを含むものであ
る。

（作用） 本発明に係る樹脂複合管の製造方法は、複数本の定尺の
合成樹脂管を１、連結部材を介して接続することによっ
て１本の芯管を形成し、この芯管を管軸周りに回転させ
ながら前進させてその表面に外層構成材料を巻回し、こ
の外層構成材料を硬化させて樹脂複合原管を形成したの
ち、この原管を前記合成樹脂管の連結部位と鉄管の中央
部（第２の発明にあっては合成樹脂管の連結部位のみ）
で切断分離するものであるから、このようにして得られ
る受口付樹脂複合管は、長さが常に一定で、且つ、管の
全長にわたって外層構成材料の巻きピッチが一定、すな
わち外層構成材料層の厚みが均一なものとなる。

また、連結部材は受口成形金型部を有しているため、受
口部の成形を含む総ての工程が連続したものとなり、バ
ンチ処理で行わざるを得ない従来の方法に比べて、生産
性が大幅に向上する。

さらに、外層構成材料を芯管に巻回する前に、剥離フィ
ルム又は外層構成材料付着防止部を芯管の所定部位に設
け、樹脂複合原管を切断分離する際に、該部位における
外層構成材料層を剥離するものであるから、挿口部（受
口部と反対側）の外層構成材料層が一定幅で除去された
ものとなり、使用時における接続作業でわざわざ外層構
成材料層を除去する必要がなくなる。

（実施例） 以下、この発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法につ
いて図面を参照して説明する。

第１図は第１の発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法
を実施するための製造装置の概略図であり、第２図は第
１の発明における樹脂複合原管の受口部分の切断箇所を
示す断面説明図、第３図は第１の発明における離型フィ
ルム巻同部分の外層構成材層の切り込み及び切断箇所を
示す断面説明図である。

まず、この第１の発明方法を実施するための製造装置に
ついて第１図に基づいて説明する。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、切断装置４から構成されており、この製造装
置の前段には、合成樹脂管製管装置（図示せず）が設置
されている。

ここで、合成樹脂管製管装置について説明しておくと、
この装置は、合成樹脂管を連続的に製する製管機と、こ
の製管機で製管された合成樹脂管を所定の寸法に裁断し
て定尺の合成樹脂管とする自動裁断機とから構成された
ものである。

製管機は、例えば保合部が両側縁に形成された合成樹脂
製の帯状体を、螺旋状に巻回して筒状に形成するととも
に、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂管に製管
するものである。

なお、製管機は、これ以外に、例えば溶融樹脂を押し出
して合成樹脂管を製管する所謂押出機であってもよい。

この第１の発明にあっては上記のようにして製管された
合成樹脂管Ｃの長さが得ようとする樹脂複合管の２倍の
長さであって、軸方向中央部には所定幅の離型フィルム
Ｙが巻回される。離型フィルムＹとしては例えば、ポリ
エチレンテレフタレート樹脂が好適に用いられる。

さて、樹脂複合管の製造装置の初段に位置する芯管製管
手段１は、上記構成の合成樹脂管製管装置（図示せず）
と、管案内レール６１を介して接続されている。

そして、軸方向中央部に所定幅の離型フィルムＹが巻回
された状態で管案内レール６１に沿って芯管製管手段１
へ合成樹脂管Ｃが移動される。

この移動される直前に、合成樹脂管Ｃの後端（図にて左
端）が加熱炉５１によって加熱軟化される。そして、こ
の加熱軟化された部分に、両側がそれぞれ受口成形金型
部り、　　ｈとなされ予熱された連結部材Ｈがブツシャ
−７１によって強制嵌入される。尚、符号７２はこの強
制嵌入のための当て部材である。更に、管案内レール６
１による移動中に、今度は合成樹脂管Ｃの前端（図にて
右端）が加熱炉５２によって加熱軟化され、次の接続工
程の準備がなされる。

連結部材Ｈは、第２図に示すように両側が中央部から外
側に向けて径が小さくなるテーパ一部ｈ１、ｈｌを有す
る受口成形金型部り、ｈを有しているものである。この
テーパ一部ｈｌ、ｈｌは、後述する最後工程を経て製造
される受口付樹脂複合管Ｆの受口部ｆ１を形成するため
のものである。

そしてこの受口部ｆ１には一方の受口付樹脂複合管Ｆの
離型フィルムＹを剥離した後の挿口部ｆ２（後述する）
が挿入接続される。したがって、このテーパ一部ｈｌ、
ｈｌの外径は前記挿口部ｆ２の外径に対応した大きさと
しである。

前記芯管製管手段１は、管案内レール６１に案内されて
送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、前記連結部材
Ｈによって接続することにより次々と連結一体化して芯
管りに製管するとともに、この芯管りを次段の原管製管
手段２に送り出すものである。

このような機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹
脂管Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回
転可能に支承する架台１１と、この架台ｌｌ上に支承さ
れた合成樹脂管Ｃを、鉄管Ｃの管軸に沿う一方向（この
例の場合、第１図において右方向）に、管軸周りの回転
運動を妨げることなく押し出す回転自在プッシャー１２
と、この押出装置１２により押し出されてくる合成樹脂
管Ｃを、その管軸周りに回転させながら押出方向に送り
出す送出機１３とを備えており、この送出機１３により
送り出されていく合成樹脂管Ｃの前端部の連結部材Ｈが
前方（図にて右側）の合成樹脂管Ｃの後端部と連結され
て両合成樹脂管Ｃ，Ｃが一体となり送出機１３で一体回
転される。

この連結部材Ｈにて連結された合成樹脂管Ｃの両端部が
後述する受口部ｆＬ、ｆｌに形成される。

前記架台１１には図示しないが支持ローラ及び案内ロー
ラが設けられていて、この支持ローラ及び案内ローラで
合成樹脂管Ｃを回転支持案内するように構成されている
。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した回
転自在ブツシャ−１２とは反対側であって、且つ、架台
１１から押し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸
に沿って引き取ることのできる位置に、架台１１と所定
間隔を隔てて設置されている。この送出機１３は、合成
樹脂管Ｃの外周面と当接するように、同一円周上に配設
された複数個の送出ローラからなるものである。

送出ローラば、それぞれ軸芯が合成樹脂管Ｃの送出方向
に対しある一定の角度θをもって傾けられている。

また、これら送出ローラは、その全部又は一部が駆動源
（図示省略）と接続されている。そして、このようにな
る送出ローラが一方向に回転することによって、合成樹
脂管Ｃは、その管軸周りに回転されながら一方向に送り
出されてい（９合成樹脂管Ｃの送出速度は、送出ローラ
の傾き又は回転速度を変化させることで、容易に調整す
ることができる。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段ｌから管軸周りに回転しながら送り出
されてくる芯管りの外周面に外層構成材料２０（第２図
参照）を巻回し積層して、樹脂複合原管Ｅを製するもの
である。

このような機能をもつ原管製管手段２は、外層構成材料
巻回部２２と、硬化炉２６とから構成されている。なお
、図中の符号２７は、芯管りを支持するためのローラを
示している。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料２
０等を芯管りの外周面に巻回するためのもので、上記送
出機１３の次に設けられている。

この外層構成材料巻回部２２は、充填材充填ユニット２
４と、ＦＲＰ巻回ユニット２５の二つの巻回ユニットで
構成されている。なお、この実施例では、外層構成材料
巻回部２２を二つの巻回ユニットで構成しているが、こ
れに限らず三つ以上の巻回ユニットで構成してもよい。

充填材充填ユニット２４は、充填材２４１を芯管りの外
表面上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１
を覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４
４と、巻回された不織布２４３を押さえつけるための押
えローラ２４５とを備えている。

ＦＲＰ巻回ユニット２５は、帯状に編成されたガラス繊
維２５１に熱硬化性樹脂を含浸させるための含浸槽２５
２と、熱硬化性樹脂が含浸されたＦＲＰ２５３を芯管り
に巻回するためのガイドローラ２５４と、芯管りに巻回
されたＦＲＰ　２５３を押さえつけるための押えローラ
２５５とをそれぞれ備えている。

上記不織布２４３及びＦＲＰ２５３は、いずれも芯管り
の外周面に一定の巻きピンチで螺旋状に巻回されるよう
、芯管りの管軸に対し一定の角度をもって供給される。

この角度は、芯管りの回転速度及び移送速度等の諸条件
に応じて適宜決定される。また、芯管りは、回転しなが
ら進んでいくため、不織布２４３及びＦＲＰ　２５３は
芯管りに自動的に巻回されていく、従って、上記したい
ずれのガイドローラ２４４．２５４も、通常、一箇所に
固定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管りの外周面に形成する層の数
や外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することがで
きる。また、ガラス繊維２５１に熱硬化性樹脂を含浸さ
せてから巻回を行っているが、ガラス繊維２５１だけを
芯管りに巻回してから、これに熱硬化性樹脂を塗布等し
て含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料巻回部２２で巻回
し積層されたＦＲＰ　２５３等の外層構成材料２０を硬
化させるためのもので、前記ＦＲＰ巻回ユニット２５の
後段に配置されている。

この硬化炉２６は、外層構成材料２０が巻回された芯管
りを周囲から覆うことのできる、例えば筒状に構成され
ている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなく該原管Ｅの進行
方向に沿って引き取るためのものである。このような機
能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１の
送出機１３と同じ構成であり、また、その動作はこの送
出機１３と同期しているか、もしくは若干遅いものであ
る。

原管引取手段３の次には、切断装置４が設置されている
。

切断装置４は、第２図に示す樹脂複合原管Ｅの連結部位
である連結部材Ｈの軸方向中央部位置の外層構成材料層
２０をこの連結部材Ｈの外周面に到るまで切り込まれる
一方、第３図に示す樹脂複合原管Ｅの離型フィルムＹの
巻回部分の軸方向中央部を外層構成材料層２０もろとも
切断すると共に、この離型フィルムＹの両端における外
層構成材料層２０に切り込みを入れるものである。

尚、上記切断後における連結部材Ｈは管内より取り除か
れて前記芯管りの製造工程に再使用される。この連結部
材Ｈの取り除かれた部分は受口部ｆ１に形成される。一
方、切り込み後における離型フィルムＹは管より剥離さ
れてこの部分に挿口部ｆ２が形成される。

次に、第１の発明に係る樹脂複合管の製造方法を説明す
る。

まず、合成樹脂管製管装置の製管機により、合成樹脂管
Ｃを連続的に製管し、これを自動裁断機により規定の寸
法に順次裁断する。

このようにしてできた定尺の合成樹脂管Ｃ・・・は、軸
方向中央部に所定幅の離型フィルムＹが巻回されて、管
案内レール６１に案内されて一本ずつ芯管製管手段１の
架台１１上に送られる。

この管案内レール６１に案内される直前に合成樹脂管Ｃ
の後端が加熱炉５１によって加熱軟化される。そして、
この加熱軟化された部分に、両側が受口成形金型部り、
ｈとなされ予熱された連結部材Ｈがブツシャ−７１によ
って強制嵌入される。

更に、管案内レール６１による移動中に、今度は合成樹
脂管Ｃの前端が加熱炉５２によって加熱軟化される。

そして、架台１１上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくる
と、回転自在ブツシャ−１２が作動し、合成樹脂管Ｃは
架台１１上のローラに案内されて送出機１３に向かって
押し出されていく。

この時点で、送出機１３は既に起動しており、やがて送
出機１３に合成樹脂管Ｃの前端部が達し、この前端部の
外周面に送出機１３の送出ローラが当接すると、回転し
ている送出ローラによって、合成樹脂管Ｃは管軸間りに
回転を開始し、この送出機１３によって管軸方向に送り
出されていく。

このようにして、この送出機１３によって管軸方向に送
り出されていくと、これ以上合成樹脂管Ｃを後から押し
続ける必要がなくなるので、回転自在プッシャー１２が
縮退して初期位置に復帰する。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から完全に離れると
、管案内レール６１の先端にあるストッパ（図示せず）
が解除されて、次の連結部材Ｈ付きの合成樹脂管Ｃが前
端を加熱軟化された状態で架台１１上に送り込まれる。

次に、次の合成樹脂管Ｃが回転自在ブッシャー１２にて
、前方へ送り出されると、合成樹脂管Ｃと前方位置の合
成樹脂管Ｃとが連結部材Ｈを介して接続され、これら各
合成樹脂管Ｃ，Ｃは、一体連結されていく。

ここで、回転自在プッシャー１２による合成樹脂管Ｃの
押出速度は、送出機１３による合成樹脂管Ｃの押出速度
よりも早い速度に設定されており、これにより、連結部
材Ｈによって、各合成樹脂管Ｃ１Ｃが連結されることと
なる。

これに伴って、前の合成樹脂管Ｃの回転運動によってこ
の連結部材Ｈを介して架台１１上の合成樹脂管Ｃも回転
し始める。

架台１１上の合成樹脂管が送出！１１１３に達したなら
ば、回転自在プッシャ−１２は元の位置に復帰される。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から離れたら、再び
管案内レール６１のストフパが解除されて次の連結部材
Ｈ付きの合成樹脂管Ｃが架台１１上に送り込まれる。

以下、上記と同様にして、次々と合成樹脂管Ｃ・・・が
連結部材Ｈで両端部を拡径されながら接続されることに
よって連結されていき、これによって芯管りが連続的に
製管されていく。

以上のようにして芯管製管手段１により製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出されていく。

まず、外層構成材料巻回部２２の充填材充填ユニット２
４によって、充填材２４１が芯管りの外周面上に供給さ
れ、その上から不織布２４３が螺旋状に巻回される。

次に、ＦＲＰ巻回ユニット２５によって、ＦＲＰ２５３
が螺旋状に巻回される。

そして、これらＦＲＰ２５３等は、芯管りが常に一定の
速度で回転しながら前進しているため、芯管りに終始一
定のピッチで螺旋状に巻回され、芯管りの外周面には、
一定の厚みをもった外層構成材料層２０が連続的に形成
されることになる。

このようにして、外層構成材料層２０が形成された後、
芯管りは、硬化炉２６内を回転しながら進み、その間に
上記外層構成材料層２０が硬化して、樹脂複合原管Ｅと
なる。

このようにして、定尺の複数本の合成樹脂管Ｃ・・・が
、それらの両端部が連結部材Ｈによって接続されること
によって直列に連結されるとともに軸芯周りに回転され
なから軸芯に沿う方向に移送される芯管りの外周面に外
層構成材料層２０が形成され、この外層構成材料層２０
が硬化されて樹脂複合管Ｅが形成され、管引取手段３に
よって回転されながら引き取られ、次の切断装置４へと
送られていく。

そして、この切断装置４によって、第２図に示す樹脂複
合管Ｅの連結部位である連結部材Ｈの軸方向中央部位置
の外層構成材料層２０が連結部材Ｈの外周面に到るまで
切り込まれる一方、第３図に示す樹脂複合管Ｅの離型フ
ィルムＹの巻回部分に軸方向中央部が外層構成材料層２
０もろとも切断されると共に、この離型フィルムＹの両
端における外層構成材料層Ｙに切り込みが入れられる。

尚、前記連結部材Ｈに被探知体２を配するとともに、前
記切断機４に探知機を設けて、この探知機で前記被探知
体を探知することによって、樹脂複合原管Ｅの切断と外
層構成材料層２０の切り込みとを正確にすることができ
る。

更に、上記切断後における連結部材Ｈは管内より取り除
かれ芯管りを製造する工程に再使用される。この連結部
材Ｈを取り除いた部分が受口部ｆ１に形成される。一方
、切り込み後における離型フィルムＹは管より剥離され
て、この部分に挿口部ｆ２が形成される。

上記の各工程によって製造された受ロ付樹脂複合管Ｆ、
Ｆ同士を接続するには一方の樹脂複合管の一端の受口部
ｆｌ内面に接着剤を塗り、他方の樹脂複合管の挿口部ｆ
２を前記受口部ｆ１に挿入する。

すると、受口部ｆ１内面に塗られた接着剤が潤滑剤の役
目をなすので、前記挿口部ｆ２は受口部ｆｌ内にスムー
ズに挿入される。

その後、接着剤が硬化して受口部ｆ１に挿口部ｆ２が挿
入固定され、双方の樹脂複合管Ｆ、Ｆ同士が強固に接続
される。

上記の接続状態において、金管の内面が合成樹脂管から
なる耐食材の連続した面構造となる。

しかも、余巻き、積層厚のむら、巻きピッチの不揃い等
がなく、外観が整ったものとなる。

第４図は第２の発明の受口付樹脂複合管の製造方法を実
施するための製造装置の概略図であり、第５図は第１の
例の連結部材と樹脂複合原管の外層構成材料層の切り込
み個所を示す断面説明図、第６図は第２の例の連結部材
と樹脂複合原管の外層構成材料層の切り込み箇所を示す
断面図、第７図は第３の例の連結部材と樹脂複合原管の
外層構成材料層の切り込み箇所を示す断面図である。

まず、この第２の発明方法を実施するための製造装置に
ついて第４図に基づいて説明する。

製造装置は、芯管製管手段１、原管製管手段２、原管引
取手段３、切断装置４から構成されており、この製造装
置の前段には、合成樹脂管製管装置（図示せず）が設置
されている。

ここで、合成樹脂管製管装置について説明しておくと、
この装置は、前記第１の発明と同様に、合成樹脂管を連
続的に製する製管機と、この製管機で製管された合成樹
脂管を所定の寸法に裁断して定尺の合成樹脂管とする自
動裁断機とから構成されたものである。

製管機は、例えば保合部が両側縁に形成された合成樹脂
製の帯状体を、螺旋状に巻回して筒状に形成するととも
に、隣合う係合部同士を係合させて、合成樹脂管に製管
するものである。

なお、製管機は、これ以外に、例えば溶融樹脂を押し出
して合成樹脂管を製管する所謂押出機であってもよい。

この第２発明にあっては、上記のようにして製管された
合成樹脂管Ｃの前端が加熱炉５３によって加熱軟化され
る。

さて、樹脂複合管の製造装置の初段に位置する芯管製管
手段１は、上記構成の合成樹脂管製管装置（図示せず）
と、管案内レール６１を介して接続されている。

そして、前端が加熱炉５３によって加熱軟化された状態
で管案内レール６１に沿って芯管製管手段１へ合成樹脂
管Ｃが移動される。

前記芯管製管手段１は、管案内レール６１に案内されて
送り込まれてくる定尺の合成樹脂管Ｃを、半分が受口成
形金型部ｈ３に、残りの半分が管端嵌入部ｈ４になされ
予熱された連結部材Ｈを介して次々と連結一体化して芯
管りに製管するとともに、この芯管りを次段の原管製管
手段２に送り出すものである。

このような機能をもつ芯管製管手段１は、定尺の合成樹
脂管Ｃを受けるとともに、この管Ｃをその管軸周りに回
転可能に支承する架台１１と、この架台ｌｌ上に支承さ
れた合成樹脂管Ｃを、鉄管Ｃの管軸に沿う一方向（この
例の場合、第４図において右方向）に、管軸周りの回転
運動を妨げることなく押し出す回転自在プッシャー１２
と、この回転自在ブツシャ−１２により押し出されてく
る合成樹脂管Ｃを、その管軸周りに回転させながら押出
方向に送り出す送出機１３とを備えており、この送出機
１３により送り出されていく合成樹脂管Ｃの加熱軟化さ
れた前端部が前方（図にて右側）の合成樹脂管Ｃの後端
部に予熱された連結部材Ｈを介在させた状態で連結され
て両合成樹脂管Ｃ２Ｃが一体となり送出機１３で一体回
転される。

この連結部材Ｈとしては、例えば第５図、第６図、第７
図に示す３つの例のものがある。

第５図に示す連結部材Ｈは、図にて左半分が中央から外
側になるにつれて径が小さくなるテーパ部ｈ５を有する
受口成形金型部ｈ３に形成され、右半分に合成樹脂管Ｃ
の管端部が嵌入される嵌入溝ｈ６を有する管端嵌入部ｈ
４に形成されている。

第６図に示す連結部材Ｈは、図にて左半分が受口成形金
型部ｈ３に形成され、右半分に合成樹脂管Ｃの管端部が
外周に嵌合される管端嵌入部ｈ４に形成されている。尚
、この合成樹脂管Ｃの管端部外周には離型フィルムＹが
巻回されるようになっている。

第７図に示す連結部材Ｈは、図にて左半分が受口成形金
型部ｈ３に形成され、右半分に合成樹脂管Ｃの管端部が
外周に嵌合される管端嵌入部に形成されている。尚、こ
の合成樹脂管Ｃの管端部外周には、スペーサＳが配され
るようになっている。

このようにして、合成樹脂管Ｃの管端部には、外層構成
材料付着防止部Ｒが設けられる。

前記架台１１には図示しないが支持ローラ及び案内ロー
ラが設けられていて、この支持ローラ及び案内ローラで
合成樹脂管を回転支持案内するように構成されている。

前記送出機１３は、架台１１の前方、つまり上記した回
転自在プッシャー１２とは反対側であって、且つ、架台
１１から押し出されてきた合成樹脂管Ｃをそのまま管軸
に沿って引き取ることのできる位置に、架台１１と所定
間隔を隔てて設置されている。この送出機１３は、合成
樹脂管Ｃの外周面と当接するように、同一円周上に配設
された複数個の送出ローラからなるものである。

送出ローラは、それぞれ軸芯が合成樹脂管Ｃの送出方向
に対しある一定の角度θをもってｍけられている。

また、これら送出ローラは、その全部又は一部が駆動Ｓ
（図示省略）と接続されている。そして、このようにな
る送出ローラが一方向に回転することによって、合成樹
脂管Ｃは、その管軸周りに回転されながら一方向に送り
出されていく。合成樹脂管Ｃの送出速度は、送出ローラ
の傾き又は回転速度を変化させることで、容易に調整す
ることができる。

なお、前記した架台１１に、この送出機１３と同様の構
成をもったものを採用してもよい。

次に、原管製管手段２について説明する。この原管製管
手段２は、上記した芯管製管手段１の次段に置かれてお
り、芯管製管手段１から管軸周りに回転しながら送り出
されて（る芯管りの外周面に外層構成材料２０を巻回し
積層して、樹脂複合原管Ｅを製するものである。

このような機能をもつ原管製管手段２は、外層構成材料
巻回部２２と、硬化炉２６とから構成されている。なお
、図中の符号２７は、芯管りを支持するためのローラを
示している。

外層構成材料巻回部２２は、ＦＲＰ等の外層構成材料２
０等を芯管りの外周面に巻回するためのものである。

この外層構成材料巻回部２２は、充填材充填ユニット２
４と、ＦＲＰ壱回巻回ット２５の二つの巻回ユニットで
構成されている。なお、この実施例では、外層構成材料
巻回部２２を二つの巻回ユニットで構成しているが、こ
れに限らず三つ以上の巻回ユニットで構成してもよい。

充填材充填ユニット２４は、充填材２４１を芯管りの外
表面上に供給するための供給機２４２と、充填材２４１
を覆う不織布２４３を巻回するためのガイドローラ２４
４と、巻回された不織布２４３を押えつけるための押え
ローラ２４５とを備えている。

ＦＲＰＩ回ユニツユニット２５状に編成されたガラス繊
Ｎ２５１に熱硬化性樹脂を含浸させるための含浸槽２５
２と、熱硬化性樹脂が含浸されたＦＲＰ２５３を芯管り
に巻回するためのガイドローラ２５４と、芯管りに巻回
されたＦＲＰ２５３を押さえつけるための押えローラ２
５５とをそれぞれ備えている。

上記不織布２４３及びＦＲＰ　２５３は、いずれも芯管
りの外周面に一定の巻きピンチで螺旋状に巻回されるよ
う、芯管りの管軸に対し一定の角度をもって供給される
。

この角度は、芯管りの回転速度及び移送速度等の諸条件
に応じて適宜決定される。また、芯管りは、回転しなが
ら進んでいくため、不織布２４３及びＦＲＰ　２５３は
芯管りに自動的に巻回されていく。従って、上記したい
ずれのガイドローラ２４４．２５４も、通常、一箇所に
固定されたままとなっている。

なお、外層構成材料巻回部２２の構成は、上記したもの
に限るものではなく、芯管りの外周面に形成する層の数
や外層構成材料の種類等に応じて適宜変更することがで
きる。また、ガラス繊維２５１に熱硬化性樹脂を含浸さ
せてから巻回を行っているが、ガラス繊維２５１だけを
芯管りに巻回してから、これに熱硬化性樹脂を塗布等し
て含浸させてもよい。

硬化炉２６は、上記した外層構成材料壱回部２２で巻回
し積層されたＦＲＰ２５３等の外層構成材料２０（第２
図参照）を硬化させるためのもので、前記ＦＲＰ巻回ユ
ニット２５の後段に配置されている。

この硬化炉２６は、外層構成材料２０が巻回された芯管
りを周囲から覆うことのできる、例えば筒状に構成され
ている。

次に、原管引取手段３について説明する。この原管引取
手段３は、上記した原管製管手段２の次段に設置されて
おり、原管製管手段２から回転しながら出てくる樹脂複
合原管Ｅを、その動きを妨げることなくこの原管Ｅの進
行方向に沿って引き取るためのものである。このような
機能をもつ原管引取手段３は、前記した芯管製管手段１
の送出機１３と同じ構成であり、また、その動作は該送
出機１３と同期しているか、もしくは若干遅いものであ
る。

原管引取手段３０次には、切断装置４が設置されている
。

切断装置４は、樹脂複合原管Ｅの連結部位の連結部材Ｈ
の軸方向中央部位の外層構成材料層２０を切り込む（第
５図、第６図、第７図矢符Ｘ参照）と同時に、挿入側の
外層構成材料付着防止部Ｒの基端部分に位置する外層構
成材料層２０を切り込んで（第５図、第６図、第７図矢
符Ｘ参照）、それぞれ連結部位で切り離した後に、連結
部材Ｈを引き抜いて樹脂複合管Ｆ単体５得るようにした
ものである。

尚、上記のようにして引き抜かれた連結部材Ｈは芯管り
の形成時に再使用されるものである。

尚、前記連結部材Ｈに被探知体を配するとともに、前記
切断機４に探知機を設けて、この探知機で前記被探知体
を探知することによって、樹脂複合原管Ｅの外層構成材
料層２０の切り込みを正確にすることも可能である。

尚、図中９は樹脂複合管Ｆ単体を送り出すためのガイド
レールである。

次に、本発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法を説明
する。

まず、合成樹脂管製管装置の製管機により、合成樹脂管
Ｃを連続的に製管し、これを自動裁断機により規定の寸
法に順次裁断する。

このようにしてできた定尺の合成樹脂管Ｃ・・・は、そ
の前端が加熱炉５３によって加熱軟化されて、前案内レ
ール６１に案内されて一本ずつ芯管製管手段１の架台ｌ
ｌ上に送られる。

架台ｌｌ上に合成樹脂管Ｃが送り込まれてくると、回転
自在プッシャー１２が作動し、合成樹脂管Ｃは架台１１
上のローラに案内されて送出機１３に向かって押し出さ
れていく。

この時点で、送出機１３は既に起動しており、やがて送
出機１３に合成樹脂管Ｃの前端部が達し、該前端部の外
周面に送出機１３の送出ローラが当接すると、回転して
いる送出ローラによって、合成樹脂管Ｃは管軸間りに回
転を開始し、この送出機１３によって管軸方向に送り出
されていく。

このようにして、この送出機１３によって管軸方向に送
り出されていくと、これ以上合成樹脂管Ｃを後ろから押
し続ける必要がなくなるので、回転自在プッシャー１２
が縮退して初期位置に復帰する。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から完全に離れると
、前案内レール６１の先端にあるストッパ（図示せず）
が解除されて、前端部を加熱軟化された次の合成樹脂管
Ｃが架台１１上に送り込まれる。

次に、次の合成樹脂管Ｃが回転自在プッシャ−１２にて
、前方へ送り出されると、合成樹脂管Ｃの前端と前方位
置の合成樹脂管Ｃの左端とが予熱された連結部材Ｈによ
って一体連結されていく。

ここで、回転自在プッシャー１２による合成樹脂管Ｃの
押出速度は、送出機１３による合成樹脂管Ｃの送出速度
よりも早い速度に設定されており、これにより、連結部
材Ｈが各合成樹脂管Ｃ，Ｃを連結することとなる。

架台１１上の合成樹脂管が送出機１３に達したならば、
回転自在ブツシャ−１２は元の位置に復帰される。

そして、合成樹脂管Ｃが架台１１上から離れたら、再び
前案内レール６１のストッパが解除されて前端を加熱軟
化された次の合成樹脂管Ｃが架台１１上に送り込まれる
。

以下、上記と同様にして、次々と合成樹脂管Ｃ・・・が
連結部材Ｈを介して連結されていき、これによって芯管
りが連続的に製管されていく。

以上のようにして芯管製管手段ｌにより製管された芯管
りは、原管製管手段２へ送り出されていく。

原管製管手段２では、まず、外層構成材料付着防止部Ｒ
が形成される。

次に、外層構成材料巻回部２２の充填材充填ユニット２
４によって、充填材２４１が芯管りの外周面上に供給さ
れ、その上から不織布２４３が螺旋状に巻回される。

更に、ＦＲＰ巻回ユニット２５によって、ＦＲＰ２５３
が螺旋状に巻回される。

そして、これらＦＲＰ２５３等は、芯管りが常に一定の
速度で回転しながら前進しているため、芯管りに終始一
定のピッチで螺旋状に巻回され、芯管りの外周面には、
一定の厚みをもった外層構成材料層２０が連続的に形成
されることになる。

このようにして、外層構成材料層２０が形成された後、
芯管りは、硬化炉２６内を回転しながら進み、その間に
上記外層構成材料層２０が硬化して、樹脂複合原管Ｅと
なる。

このようにして、定尺の複数本の合成樹脂管Ｃ・・・が
、連結部材Ｈによって直列に連結されるとともに軸芯周
りに回転されなから軸芯に沿う方向に移送されて芯管り
が形成され、この芯管りの外周面に巻回形成される外層
構成材料層２０が硬化されて樹脂複合原管Ｅが形成され
、管引取手段３によって回転されながら引き取られ、次
の切断装置４へと送られていく。

そして、この切断装置４によって、樹脂複合原管Ｅの連
結部位の連結部材Ｈの軸方向中央部位の外層構成材料層
２０が切り込まれると同時に外層構成材料付着防止部Ｒ
の基端部分に位置する外層構成材料層２０が切り込まれ
てそれぞれの連結部位で切り離されて一端に受口部ｆ１
を有し、他端に前記外層構成材料付着防止部Ｒの残部で
ある合成樹脂管の素面が露出した挿口部ｆ２を有する樹
脂複合管Ｆ単体が得られる。

上記の各工程によって製造された受口付樹脂複合管Ｆ、
　Ｆ同士を接続するには、一方の樹脂複合管の一端の受
口部ｆ１内面に接着剤を塗り、他方の樹脂複合管の挿口
部ｆ２を前記受口部ｆ１に挿入する。

すると、受口部ｆ１内面に塗られた接着剤が潤滑剤の役
目をなすので、前記挿口部ｆ２は受口部ｆｌ内にスムー
ズに挿入される。

その後、接着剤が硬化して受口部ｆ１に挿口部ｆ２が挿
入固定され、双方の樹脂複合管Ｆ、Ｆ同士が強固に接続
される。

上記の接続状態において、金管の内面が合成樹脂からな
る耐食材の連続した面構造となる。

しかも、余巻き、積層厚のむら、巻きピッチの不揃い等
がなく、外観が整ったものとなる。

（発明の効果） 以上説明したように、この発明によれば、樹脂複合管同
士のゴム輪による接合や接着剤によるＴＳ接合が可能で
、また、内面が耐食材の連続した構造で、しかも、余巻
きや積層厚のむら、巻きピッチの不揃い等の不都合がな
く、外観の整った受口付樹脂複合管を連続的に製造する
ことができる効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１の発明に係る受口付樹脂複合管の製造方法
を実施するための製造装置の概略図であり、第２図は第
１の発明における樹脂複合原管の受口部分の切断箇所を
示す断面説明図、第３図は第１の発明における離型フィ
ルム巻回部分の外層構成材層の切り込み及び切断箇所を
示す断面説明図、第４図は第２の発明の受口付樹脂複合
管の製造方法を実施するための製造装置の概略図であり
、第５図は第１の例の連結部材と樹脂複合原管の外層構
成材料層の切り込み個所を示す断面説明図、第６図は第
２の例の連結部材と樹脂複合原管の外層構成材料層の切
り込み箇所を示す断面図、第７図は第３の例の連結部材
と樹脂複合原管の外層構成材料層の切り込み箇所を示す
断面図である。 Ｃ・・・合成樹脂管 Ｄ・・・芯管 Ｅ・・・樹脂複合原管 Ｆ・・・樹脂複合管 ｆｌ・・・受口部 Ｈ・・・連結部材 り、ｈ３・・・受口成形金型部 ｈ４・・・管端嵌入部 Ｒ・・・外層構成材料付着防止部 Ｙ・・・離型フィルム ２０・・・外層構成材料

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １）得ようとする樹脂複合管の２倍の長さを有し、軸方
   向中央部に離型フィルムが巻装された定尺の合成樹脂管
   を、その両管端部を加熱軟化させるとともに１本づつそ
   の管軸に沿って前進させながら管軸周りに回転させ、そ
   の一方で、両側がそれぞれ受口成形金型部となされた連
   結部材を予熱しておき、前記した前進していく合成樹脂
   管と次の合成樹脂管とを、該予熱された連結部材の各受
   口成形金型部を双方の管の軟化された管端部にそれぞれ
   強制嵌入させることによって接続し、以下同様にして定
   尺の合成樹脂管の両管端部をそれぞれ受口部に成形しな
   がら合成樹脂管同士の接続を順次行い、複数の合成樹脂
   管が前記連結部材を介して接続一体化されてなる芯管を
   形成する工程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進する前記芯管
   の外周面に外層構成材料を巻回して積層しこの外層構成
   材料を硬化させて樹脂複合原管を形成する工程と、 この樹脂複合原管の外層構成材料層に、前記合成樹脂管
   の付き合わせ目の部分で切込を入れる一方、該外層構成
   材料層と前記合成樹脂管の両方を前記離型フィルムが存
   する部分の中央で切断するとともにこの離型フィルムの
   両端縁における外層構成材料層に切り込みを入れてから
   該離型フィルムを除去することによって該フィルムの部
   分の外層構成材料層を剥離するとともに、前記連結部材
   による接続状態を解除して、一端に受口部を有し、他端
   に前記合成樹脂管の素面が露出した受口付樹脂複合管に
   分離する工程とを含むことを特徴とする受口付樹脂複合
   管の製造方法。 ２）半分が受口成形金型部に、残りの半分が管端嵌入部
   になされた連結部材を予熱しておき、複数本の定尺の合
   成樹脂管を、その一方の管端部を加熱軟化させるととも
   に１本ずつその管軸に沿って前進させながら管軸周りに
   回転させ、前進していく合成樹脂管と次の合成樹脂管と
   を、前記軟化された方の管端部に前記予熱された連結部
   材の受口成形金型部を強制嵌入させて受口部を成形する
   と同時に加熱されていない方の管端部に該連結部材の管
   端嵌入部を嵌入することによって連結するとともに、該
   連結部材の管端嵌入部を嵌入した方の合成樹脂管の管端
   部外周面に所定寸法の外層構成材料付着防止部を設け、
   以下同様にして定尺の合成樹脂管の一方の管端部を受口
   部に成形しながら合成樹脂管同士の接続を順次行い、複
   数の合成樹脂管が前記連結部材を介して接続一体化され
   てなる芯管を形成する工程と、 管軸周りに回転しながら管軸に沿って前進する前記芯管
   の外周面に外層構成材料を巻回して積層しこの外層構成
   材料を硬化させて樹脂複合原管を形成する工程と、 この樹脂複合原管の外層構成材料層に、前記受口部の端
   縁位置及び前記外層構成材料付着防止部の端縁位置で、
   それぞれ切込を順次入れてから前記外層構成材料付着防
   止部を除去することによって該付着防止部における外層
   構成材料層を剥離するとともに、前記連結部材による接
   続状態を解除して、一端に受口部を有し、他端に前記合
   成樹脂管の素面が露出した受口付樹脂複合管に分離する
   工程とを含むことを特徴とする受口付樹脂複合管の製造
   方法。