JPH0316105B2 - - Google Patents
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- JPH0316105B2 JPH0316105B2 JP58204606A JP20460683A JPH0316105B2 JP H0316105 B2 JPH0316105 B2 JP H0316105B2 JP 58204606 A JP58204606 A JP 58204606A JP 20460683 A JP20460683 A JP 20460683A JP H0316105 B2 JPH0316105 B2 JP H0316105B2
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- oil
- heated
- mmhg
- shellfish
- reduced pressure
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- Expired - Lifetime
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Landscapes
- Seasonings (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
(イ) 産業上の利用分野
本発明は、調味料の製造方法に関する。
(ロ) 従来の技術及びその課題
従来、調味料の製造方法としては、チキン節、
イワシ、コンブ等の魚介類、シイタケ等の農産物
等の原料を用いており、これらの原料を脱水処理
して、調味料を製造している。
イワシ、コンブ等の魚介類、シイタケ等の農産物
等の原料を用いており、これらの原料を脱水処理
して、調味料を製造している。
しかし、上記の方法では、原料そのものの種類
が限定されている為に、市販の調味料の味はほと
んど類似しており、味の変化が得難いものであつ
た。
が限定されている為に、市販の調味料の味はほと
んど類似しており、味の変化が得難いものであつ
た。
本発明は、上記のような課題を解決することが
できる調味料の製造方法を提供することを目的と
する。
できる調味料の製造方法を提供することを目的と
する。
(ハ) 課題を解決するための手段
本発明では、加熱油を熱媒体として、コンブ等
の調味料の原料をクツカー内で減圧しながら撹拌
加熱し、初期減圧過程においては、常圧より10〜
20mmHgの減圧条件下で脱水を行い、次いで、常
圧より740〜750mmHgの減圧条件下とし、原料組
成中の水分を加熱油による加温によつて蒸散させ
て、水分と油との置換を行つて脱水処理した後、
クツカーから取り出して圧搾機等で油分と固形物
とに分離し、脱油溶剤で脱油した後、同固形物を
荒粉砕し、さらに、同荒粉砕物に、貝類を加熱油
によつて油温脱水処理をしたものを煮出してエキ
ス成分を取り出した際の残留物を貝類のエキスが
らとして混合したことを特徴とする調味料の製造
方法を提供するものである。
の調味料の原料をクツカー内で減圧しながら撹拌
加熱し、初期減圧過程においては、常圧より10〜
20mmHgの減圧条件下で脱水を行い、次いで、常
圧より740〜750mmHgの減圧条件下とし、原料組
成中の水分を加熱油による加温によつて蒸散させ
て、水分と油との置換を行つて脱水処理した後、
クツカーから取り出して圧搾機等で油分と固形物
とに分離し、脱油溶剤で脱油した後、同固形物を
荒粉砕し、さらに、同荒粉砕物に、貝類を加熱油
によつて油温脱水処理をしたものを煮出してエキ
ス成分を取り出した際の残留物を貝類のエキスが
らとして混合したことを特徴とする調味料の製造
方法を提供するものである。
(ニ) 実施例
本発明の実施例を詳説すれば、次のとおりであ
る。
る。
即ち、クツカー内に動物油又は植物油を投入し
て、かかる油をゼラチン質、蛋白質等が油中に溶
解させないで熱凝固する温度である90℃以上に加
熱する。
て、かかる油をゼラチン質、蛋白質等が油中に溶
解させないで熱凝固する温度である90℃以上に加
熱する。
ここで、この加熱中に調味料の原料を投入する
ものであるが、原料としては、例えは、チキン
節、イワシ、コンブ等の魚介類、シイタケ等の農
産物等の用いるものであり、本実施例では、上記
のうちコンブによる調味料の製造方法について詳
説する。
ものであるが、原料としては、例えは、チキン
節、イワシ、コンブ等の魚介類、シイタケ等の農
産物等の用いるものであり、本実施例では、上記
のうちコンブによる調味料の製造方法について詳
説する。
次いで、クツカーを閉蓋して、加熱油を熱媒体
として、コンブを同クツカー内で加熱撹拌し、し
かも、同クツカー内を減圧するものである。
として、コンブを同クツカー内で加熱撹拌し、し
かも、同クツカー内を減圧するものである。
かかる減圧においては、初期減圧過程、原料投
入後約30分ぐらいまでは常圧より10〜20mmHgの
減圧を行い、次いで、常圧より740〜750mmHgの
減圧を３時間行つて、コンブの減圧脱水を行う。
入後約30分ぐらいまでは常圧より10〜20mmHgの
減圧を行い、次いで、常圧より740〜750mmHgの
減圧を３時間行つて、コンブの減圧脱水を行う。
そして、脱水処理したコンブをクツカーより取
り出し、連続圧搾機によつて単位圧力7000ポンド
で圧搾し、脱油処理を行う。
り出し、連続圧搾機によつて単位圧力7000ポンド
で圧搾し、脱油処理を行う。
また、必要に応じて、ノーマルヘキサンにより
脱油処理し、油分と固形状のコンブとに分離し
て、同原料を粉砕物としている。
脱油処理し、油分と固形状のコンブとに分離し
て、同原料を粉砕物としている。
また、本実施例では、カキ、シジミ、アサリ等
の貝類を、加熱油を熱媒体として、クツカー内で
前記と同様の減圧条件下で油温脱水処理を行い、
同処理物を煮出してエキス分を抽出し、同抽出し
た液と残留物とに分離する。
の貝類を、加熱油を熱媒体として、クツカー内で
前記と同様の減圧条件下で油温脱水処理を行い、
同処理物を煮出してエキス分を抽出し、同抽出し
た液と残留物とに分離する。
さらに、この抽出液をフリーズドライによつて
エキス成分を濃縮加工すると共に、残留物を乾燥
微粉化する。
エキス成分を濃縮加工すると共に、残留物を乾燥
微粉化する。
そして、この残留物の乾燥微粉化物と、上記処
理によるコンブの粉砕物とを混合して、調味料と
するものである。
理によるコンブの粉砕物とを混合して、調味料と
するものである。
(ホ) 作用・効果
本発明の実施例は、上記のように構成されてお
り、コンブのゼラチン質、蛋白質が油中に溶解し
ないで熱凝固する温度である90℃以上に予め加熱
した油中に原料を投入した際に、小さな初期減圧
行程において、原料中のゼラチン質、蛋白質は、
瞬間的に加熱されて熱凝固し、水分がゼラチン
質、蛋白質等によりエマルジヨン化されるのを防
止し、水分の蒸散がすみやかに行われる。
り、コンブのゼラチン質、蛋白質が油中に溶解し
ないで熱凝固する温度である90℃以上に予め加熱
した油中に原料を投入した際に、小さな初期減圧
行程において、原料中のゼラチン質、蛋白質は、
瞬間的に加熱されて熱凝固し、水分がゼラチン
質、蛋白質等によりエマルジヨン化されるのを防
止し、水分の蒸散がすみやかに行われる。
次いで、減圧を大きくすることによつて、水分
の蒸散を更に速やかにし、水分と油とを円滑に置
換させて、均一加熱脱水、熱効率の均一化を図る
ことができる。
の蒸散を更に速やかにし、水分と油とを円滑に置
換させて、均一加熱脱水、熱効率の均一化を図る
ことができる。
従つて、脱水時間の短縮を図れ、蛋白質の炭化
を防止でき、均一で高品質の処理物を得ることが
できる。
を防止でき、均一で高品質の処理物を得ることが
できる。
また、従来、市販の調味料の原料に、呈味成分
の高い貝類のエキス抽出後の残留物を加えたので
市販のものとは異なる味の変化をもたらすことか
できる。
の高い貝類のエキス抽出後の残留物を加えたので
市販のものとは異なる味の変化をもたらすことか
できる。
本発明によれば、加熱油を熱媒体として調味料
の原料を初期減圧過程においては、小さな減圧条
件下で脱水を行い、次いで、減圧を大きくして、
脱水処理した後、処理物を圧搾機等で油分と固形
物とに分離し、脱油溶剤で脱油した後、同固形物
を荒粉砕し、同粉砕物に、貝類を加熱油によつて
油温脱水処理をしたものを煮出してエキス成分を
取り出した際の残留物を貝類のエキスがらとして
混合することにより、味の変化を得られるという
効果を奏する。
の原料を初期減圧過程においては、小さな減圧条
件下で脱水を行い、次いで、減圧を大きくして、
脱水処理した後、処理物を圧搾機等で油分と固形
物とに分離し、脱油溶剤で脱油した後、同固形物
を荒粉砕し、同粉砕物に、貝類を加熱油によつて
油温脱水処理をしたものを煮出してエキス成分を
取り出した際の残留物を貝類のエキスがらとして
混合することにより、味の変化を得られるという
効果を奏する。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 加熱油を熱媒体として、チキン節、イワシ、
コンブ、シイタケのうちいずれかの調味料用原料
をクツカー内で減圧しながら撹拌加熱し、初期減
圧過程においては、常圧より10〜20mmHgの減圧
条件下で脱水を行い、 次いで、常圧より740〜750mmHgの減圧条件下
とし、原料組成中の水分を加熱油による加温によ
つて蒸散させて、水分と油との置換を行つて脱水
処理した後、クツカーから取り出して圧搾機等で
油分と固形物とに分離し、脱油溶剤で脱油した
後、同固形物を荒粉砕し、 さらに、同荒粉砕物に、貝類を加熱油によつて
油温脱水処理をしたものを煮出してエキス成分を
取り出した際の残留物を貝類のエキスがらとして
混合したことを特徴とする調味料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204606A JPS6098958A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 調味料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58204606A JPS6098958A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 調味料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6098958A JPS6098958A (ja) | 1985-06-01 |
| JPH0316105B2 true JPH0316105B2 (ja) | 1991-03-04 |
Family
ID=16493242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58204606A Granted JPS6098958A (ja) | 1983-10-31 | 1983-10-31 | 調味料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6098958A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62115239A (ja) * | 1985-11-12 | 1987-05-26 | Shuzo Nakazono | 鶏糞を原料とした飼料の製造法 |
-
1983
- 1983-10-31 JP JP58204606A patent/JPS6098958A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6098958A (ja) | 1985-06-01 |
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