JPH0297413A - 活性コークスの製造方法 - Google Patents
活性コークスの製造方法Info
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- JPH0297413A JPH0297413A JP63249118A JP24911888A JPH0297413A JP H0297413 A JPH0297413 A JP H0297413A JP 63249118 A JP63249118 A JP 63249118A JP 24911888 A JP24911888 A JP 24911888A JP H0297413 A JPH0297413 A JP H0297413A
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Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分計）
本発明は活性コークスの製造方法に関する。活性コーク
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用する。
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用する。
（従来の技術）
石炭を原料とした活性コークスは、■冶金用成型コーク
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
してバインダー添加後に成型炭とした後、乾留賦活して
製造する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■
石炭を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報）、■粘結炭を酸化処理した後バインダーを添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等によって製造
されている。
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
してバインダー添加後に成型炭とした後、乾留賦活して
製造する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■
石炭を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報）、■粘結炭を酸化処理した後バインダーを添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等によって製造
されている。
これら活性コークスの製造方法の特徴は、成型炭を乾留
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
すなわち、配合原料から生成する活性コークスは、ＳＯ
２吸着能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち比
表面積の大きいものでなければならない。この比表面積
を大きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融
現象を示し、活性コークス全体が膨張しないように、一
部の石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融
化が必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では
配合炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐
炭あるいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５
７−１００９１０号公報では石炭から半成コークスを製
造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が乾留過
程で軟化溶融し膨脹現象を示さないように工夫されてい
る。さらに、−射的には粘結炭を酸化して、乾留過程で
成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
２吸着能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち比
表面積の大きいものでなければならない。この比表面積
を大きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融
現象を示し、活性コークス全体が膨張しないように、一
部の石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融
化が必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では
配合炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐
炭あるいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５
７−１００９１０号公報では石炭から半成コークスを製
造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が乾留過
程で軟化溶融し膨脹現象を示さないように工夫されてい
る。さらに、−射的には粘結炭を酸化して、乾留過程で
成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
（発明が解決しようとする課Ｂ）
以上のように、従来の褐炭あるいは亜歴青炭を配合する
方法は、成型炭の乾留過程で収縮量が大きくなり、石炭
粒子相互の結合が弱まり、活性コークスの機械的強度が
低下する現象を示し、好ましくない。他方、低石炭化度
の石炭を半成コークスとしてから石炭と配合する方法は
、吸着剤として優れた活性コークスが製造されるようで
あるが、半成コークスを製造しなければならない繁雑さ
がある。さらに、粘結炭の酸化は石炭の酸化に特殊な装
置が必要である。
方法は、成型炭の乾留過程で収縮量が大きくなり、石炭
粒子相互の結合が弱まり、活性コークスの機械的強度が
低下する現象を示し、好ましくない。他方、低石炭化度
の石炭を半成コークスとしてから石炭と配合する方法は
、吸着剤として優れた活性コークスが製造されるようで
あるが、半成コークスを製造しなければならない繁雑さ
がある。さらに、粘結炭の酸化は石炭の酸化に特殊な装
置が必要である。
以上のような公知技術に対して、機械的強度が強く、し
かも安価に製造出来る活性コークス製造方法の確立が切
望されている。
かも安価に製造出来る活性コークス製造方法の確立が切
望されている。
（ｉｉ！題を解決するための手段）
本発明は、利用価値の低いコークス炉から排出された赤
熱コークスを乾式冷却装置で冷却する過程で発生する集
應徹粉（以下ＣＤＱ粉コークスと略す）をそのままある
いは粉砕してから微粉石炭と混合し、粘結剤を使用する
ことなく加圧成型して成型炭とした後乾留することを特
徴とする活性コークスの製造方法である。
熱コークスを乾式冷却装置で冷却する過程で発生する集
應徹粉（以下ＣＤＱ粉コークスと略す）をそのままある
いは粉砕してから微粉石炭と混合し、粘結剤を使用する
ことなく加圧成型して成型炭とした後乾留することを特
徴とする活性コークスの製造方法である。
（作 用）
本発明は、簡素な製造方法の確立について種々研究を重
ねた結果、コークス製造過程で発生するＣＤＱ粉コーク
スを利用する排煙脱硫用活性コークスの製造方法を見出
したものである。
ねた結果、コークス製造過程で発生するＣＤＱ粉コーク
スを利用する排煙脱硫用活性コークスの製造方法を見出
したものである。
通常、コークス製造過程で発生する粉コークスとは、高
炉用コークスとして使用出来ない粒度の小さい、例えば
１５ｍｍ以下のコークスを指している。これら粉コーク
スを粉砕して粒度を１ ｍｍ以下程度にし、石炭に１０
〜３０重量％混合し、粘結剤を添加し、加圧成型して成
型炭とした後乾留すれば、成型炭の膨脹現象もなく、活
性コークスが製造できる。しかし、粉コークスの比表面
積が１ａａ”／ｇ以下と小さいため、この粉コークスを
用いて製造した活性コークスは５０２吸着能が低い欠点
があり、廃ガス脱硫用炭材として不適当である。
炉用コークスとして使用出来ない粒度の小さい、例えば
１５ｍｍ以下のコークスを指している。これら粉コーク
スを粉砕して粒度を１ ｍｍ以下程度にし、石炭に１０
〜３０重量％混合し、粘結剤を添加し、加圧成型して成
型炭とした後乾留すれば、成型炭の膨脹現象もなく、活
性コークスが製造できる。しかし、粉コークスの比表面
積が１ａａ”／ｇ以下と小さいため、この粉コークスを
用いて製造した活性コークスは５０２吸着能が低い欠点
があり、廃ガス脱硫用炭材として不適当である。
本発明者は、各種粉コークスの特性を調査した結果、Ｃ
ＤＱ粉コークスは乾式冷却装置内でＨ２Ｏ。
ＤＱ粉コークスは乾式冷却装置内でＨ２Ｏ。
０２等により賦活されるために比表面積が２５〜４５
ｍ２７ｇとなり、前述した通常の粉コークスに比較して
著しく比表面積が大きいことを見出した。
ｍ２７ｇとなり、前述した通常の粉コークスに比較して
著しく比表面積が大きいことを見出した。
さらに、このＣＤＱ粉コークスを各種石炭と混合するこ
とによって、比表面積の大きい活性コークスを製造でき
ることを明らかにし、本発明に至った。
とによって、比表面積の大きい活性コークスを製造でき
ることを明らかにし、本発明に至った。
本発明における石炭とは、褐炭、亜瀝青炭、醍青炭およ
び無煙炭等の微粉炭であって、このような各種石炭を単
独あるいは混合して使用するとき、ＣＤＱ粉コークスを
強固に粘結させることのできる石炭であればよい。
び無煙炭等の微粉炭であって、このような各種石炭を単
独あるいは混合して使用するとき、ＣＤＱ粉コークスを
強固に粘結させることのできる石炭であればよい。
さらに、本発明におけるＣＤＱ粉コークスは赤熱コーク
スを乾式消火するときに発生する通常３ｍｍ以下の粉コ
ークスである。３ｍｍ以下のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でＨ，Ｏ，Ｏ□等によりコークス内部まで賦
活されているが、３ｍｍ超のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でコークス表層部が賦活されているだけであ
って、内部は賦活されていない。１ｍｌ１１以下のＣＤ
Ｑ粉コークスは乾式冷却装置内で８２０．０２等により
コークス内部まで十分賦活されており、廃ガス脱硫用炭
材としてより好ましい。１ ｍｍ以下のＣＤＱ粉コーク
スは、例えば集塵装置のバグフィルタ−を−１ｍｍで捕
集して、そのまま用いてもよく、また３ｍｍ以下のＣＤ
Ｑ粉コークスを１ ｍｍ以下に粉砕してもよい。
スを乾式消火するときに発生する通常３ｍｍ以下の粉コ
ークスである。３ｍｍ以下のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でＨ，Ｏ，Ｏ□等によりコークス内部まで賦
活されているが、３ｍｍ超のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でコークス表層部が賦活されているだけであ
って、内部は賦活されていない。１ｍｌ１１以下のＣＤ
Ｑ粉コークスは乾式冷却装置内で８２０．０２等により
コークス内部まで十分賦活されており、廃ガス脱硫用炭
材としてより好ましい。１ ｍｍ以下のＣＤＱ粉コーク
スは、例えば集塵装置のバグフィルタ−を−１ｍｍで捕
集して、そのまま用いてもよく、また３ｍｍ以下のＣＤ
Ｑ粉コークスを１ ｍｍ以下に粉砕してもよい。
なお、ＣＤＱ粉コークスは石炭と混合して用いるに際し
てその混合量は特に規定する必要はないが、廃ガス脱硫
用炭材として比表面積の大きい活性コークスを製造する
ためには１０〜４０重量％添加するのが好ましい。
てその混合量は特に規定する必要はないが、廃ガス脱硫
用炭材として比表面積の大きい活性コークスを製造する
ためには１０〜４０重量％添加するのが好ましい。
ＣＤＱ粉コークスは石炭と混合した後、加圧成型し、成
型炭としてから炭化炉に装入し、約６００〜９００℃ま
で昇温し、炭化物とする。この炭化物はそのまま、主と
して廃ガス脱硫用活性コークスとして使用する。
型炭としてから炭化炉に装入し、約６００〜９００℃ま
で昇温し、炭化物とする。この炭化物はそのまま、主と
して廃ガス脱硫用活性コークスとして使用する。
さらに比表面積の大きい活性コークスが必要な場合は、
公知の方法で賦活すればよい。
公知の方法で賦活すればよい。
（実施例）
次に、本発明を実施例に基いて説明する。使用した石炭
およびＣＤＱ粉コークスの性状を表１に示す。
およびＣＤＱ粉コークスの性状を表１に示す。
実施例！
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ８０重量％と一３＋
ｎｍのＣＤＱ粉コークス１０重量％を混合した後、ロー
ルコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
ｎｍのＣＤＱ粉コークス１０重量％を混合した後、ロー
ルコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５１の燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で６００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で６００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０２
ｍ”７ｇであった。
ｍ”７ｇであった。
実施例２
一７４μ■８０％に粉砕した石炭Ａ７０瓜量％と−１ｍ
ｍのＣＤＱ粉コークス３０重量％を混合した後、ロール
コンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
ｍのＣＤＱ粉コークス３０重量％を混合した後、ロール
コンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５℃の燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２，５℃
／ｗｉｎの加熱速度で７００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２，５℃
／ｗｉｎの加熱速度で７００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１２１
ｍ”／、ｇであった。
ｍ”／、ｇであった。
実施例３
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ７０重量％と一５ｎ
ｏｎのＣＤＱ粉コークスを−０，５ｍｍ以下に粉砕した
ＣＤＱ粉コークス３０重量％と混合した後、この混練物
をロールコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
ｏｎのＣＤＱ粉コークスを−０，５ｍｍ以下に粉砕した
ＣＤＱ粉コークス３０重量％と混合した後、この混練物
をロールコンパクターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５ＪＺの燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｆｆ１ｉｎの加熱速度で８００℃まで昇温し、活性
コークスを製造した。
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｆｆ１ｉｎの加熱速度で８００℃まで昇温し、活性
コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１１５
ｍ２７ｇであった。
ｍ２７ｇであった。
実施例４
−７４μロ８０％に粉砕した石炭Ａ６０重量％１石炭８
３０重量％、 −１ｍｍのＣＤＱ粉コークス１０重量％
を混合した後、この混練物をロールコンパクタ−で加圧
成型し、成型炭とした。
３０重量％、 −１ｍｍのＣＤＱ粉コークス１０重量％
を混合した後、この混練物をロールコンパクタ−で加圧
成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５ｊＺの燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で炭化室に装入し、２．５℃／ｌｌｌ１ｎの加
熱速度で６００℃まで昇温し、活性コークスを製造した
。
熱炭化炉で炭化室に装入し、２．５℃／ｌｌｌ１ｎの加
熱速度で６００℃まで昇温し、活性コークスを製造した
。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１３３
ｍ’／ｇであった。
ｍ’／ｇであった。
実施例５
一７４μｌ１１８０％に粉砕した石炭Ａｇｏ重量％と一
３＋ｎｍのＣＤＱ粉コークスを０．１ｍ＋＋＋以下に粉
砕したもの４０重量％を混合した後、この混練物をロー
ルコンパクタ−で加圧成型し、成型炭とした。
３＋ｎｍのＣＤＱ粉コークスを０．１ｍ＋＋＋以下に粉
砕したもの４０重量％を混合した後、この混練物をロー
ルコンパクタ−で加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５１の燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、３℃／ｍ
ｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コークスを
製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、３℃／ｍ
ｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コークスを
製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０５
ｍ２７ｇであった。
ｍ２７ｇであった。
比較例１
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ６０重量％と一５ｍ
ｍに粉砕した通常粉コークス４０重量％を混合した後、
この混練物をロールコンパクタ−で加圧成型し、成型炭
としたに の成型炭を内容積６５１の燃焼排ガスによる直接加熱炭
化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、３℃／ｌｌ
１ｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コークス
を製造した。
ｍに粉砕した通常粉コークス４０重量％を混合した後、
この混練物をロールコンパクタ−で加圧成型し、成型炭
としたに の成型炭を内容積６５１の燃焼排ガスによる直接加熱炭
化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、３℃／ｌｌ
１ｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コークス
を製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果４５
ｔｎ”７ｇと比表面積の小さいものであった。
ｔｎ”７ｇと比表面積の小さいものであった。
（発明の効果）
訊
以上発明したように、本発明の方法によって、排ガス脱
硫用活性コークスを簡素に製造することができる。
硫用活性コークスを簡素に製造することができる。
代 理 人 弁理士 秋 沢 政 光
他１名
他１名
Claims (1)
- コークス炉から排出された赤熱コークスを乾式冷却装置
で冷却する過程で発生する集塵微粉をそのままあるいは
粉砕してから微粉石炭と混合し、粘結剤を使用すること
なく加圧成型して成型炭とした後乾留することを特徴と
する活性コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63249118A JPH0297413A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63249118A JPH0297413A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0297413A true JPH0297413A (ja) | 1990-04-10 |
Family
ID=17188212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63249118A Pending JPH0297413A (ja) | 1988-10-04 | 1988-10-04 | 活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0297413A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100759027B1 (ko) * | 2001-08-27 | 2007-09-14 | 주식회사 포스코 | 침전지 분코크스를 이용한 야금용 코크스의 제조방법 |
-
1988
- 1988-10-04 JP JP63249118A patent/JPH0297413A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100759027B1 (ko) * | 2001-08-27 | 2007-09-14 | 주식회사 포스코 | 침전지 분코크스를 이용한 야금용 코크스의 제조방법 |
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