JPH0292815A - 活性コークスの製造方法 - Google Patents
活性コークスの製造方法Info
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- JPH0292815A JPH0292815A JP63242482A JP24248288A JPH0292815A JP H0292815 A JPH0292815 A JP H0292815A JP 63242482 A JP63242482 A JP 63242482A JP 24248288 A JP24248288 A JP 24248288A JP H0292815 A JPH0292815 A JP H0292815A
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Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は活性コークスの製造方法に関する。活性コーク
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用される。
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用される。
石炭を原料とした活性コークスは ■冶金用成形コーク
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
して粘結剤を添加後に成形炭とした後、乾留賦活して製
造する方法（特開昭５７１２３８０９号公報参照）、■
石炭を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成形し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報参照）、■粘結炭を酸化処理した後粘結剤を添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等の方法によっ
て製造されている。これら活性コークスの製造方法の特
徴は成型炭を乾留する過程で、成型炭が軟化溶融して腫
脹現象を示さないように工夫されている。すなわち、前
記の特開昭５７−１２３８０９号公報に記載の方法では
配合炭の粘結性を低いレヘルにコントロールするため褐
炭又は亜歴青炭が配合されている。また特開昭５７−１
００９１０号公報に記載の方法では石炭から半成コーク
スを製造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が
乾留過程で軟化溶融して膨張現象を示さないように工夫
されている。さらに、−船釣には粘結炭を酸化して、乾
留過程で、成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされ
ている。
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
して粘結剤を添加後に成形炭とした後、乾留賦活して製
造する方法（特開昭５７１２３８０９号公報参照）、■
石炭を半成コークスとした後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成形し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報参照）、■粘結炭を酸化処理した後粘結剤を添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等の方法によっ
て製造されている。これら活性コークスの製造方法の特
徴は成型炭を乾留する過程で、成型炭が軟化溶融して腫
脹現象を示さないように工夫されている。すなわち、前
記の特開昭５７−１２３８０９号公報に記載の方法では
配合炭の粘結性を低いレヘルにコントロールするため褐
炭又は亜歴青炭が配合されている。また特開昭５７−１
００９１０号公報に記載の方法では石炭から半成コーク
スを製造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が
乾留過程で軟化溶融して膨張現象を示さないように工夫
されている。さらに、−船釣には粘結炭を酸化して、乾
留過程で、成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされ
ている。
以上のように従来技術は、活性コークス製造方法として
優れたものであるが、高価な粘結剤を使用しているため
、活性コークスの製造コストが高くなり、また粘結剤を
使用するとそれだけ製造設備が？！雑になるという問題
がある。
優れたものであるが、高価な粘結剤を使用しているため
、活性コークスの製造コストが高くなり、また粘結剤を
使用するとそれだけ製造設備が？！雑になるという問題
がある。
従って、以上のような公知技術の現状に鑑み、粘結剤を
使用することなく、安価に活性コークスを製造出来る活
性コークスの製造方法の確立が切望されている。
使用することなく、安価に活性コークスを製造出来る活
性コークスの製造方法の確立が切望されている。
本発明に係る活性コークスの製造方法は、前記した目的
を達成するために、揮発分２０ （％、ｄ、）以上４０
（％、ｄ、）未満および最高流動度２００（ＤＤＰ門）
未満で、るつぼ腫脹指数１以上の範囲に調整した石炭単
独又は石炭と粉コークスとの混合炭を微粉砕した後、粘
結剤を添加することなく加圧成型し、平均粒度３ ａｍ
以上、３０ｍｍ未満の塊成炭とした後、炭化することを
特徴とする。
を達成するために、揮発分２０ （％、ｄ、）以上４０
（％、ｄ、）未満および最高流動度２００（ＤＤＰ門）
未満で、るつぼ腫脹指数１以上の範囲に調整した石炭単
独又は石炭と粉コークスとの混合炭を微粉砕した後、粘
結剤を添加することなく加圧成型し、平均粒度３ ａｍ
以上、３０ｍｍ未満の塊成炭とした後、炭化することを
特徴とする。
本発明の活性コークスの製造方法は、更に、揮発分２０
（％、ｄ、）以上４０（％、ｄ、）未満および最高流
動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ膨張指数・１
以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コークスと
の混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加することなく加
圧成型し、平均粒度３龍以上、３０龍未満の塊成炭とし
た後、粘結剤を添加することなく加圧成型し、平均粒度
３韮以上、３０ｎ未満の塊成炭とし、炭化した後、この
炭化物を賦活することを特徴とする。
（％、ｄ、）以上４０（％、ｄ、）未満および最高流
動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ膨張指数・１
以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コークスと
の混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加することなく加
圧成型し、平均粒度３龍以上、３０龍未満の塊成炭とし
た後、粘結剤を添加することなく加圧成型し、平均粒度
３韮以上、３０ｎ未満の塊成炭とし、炭化した後、この
炭化物を賦活することを特徴とする。
以下、本発明の詳細な説明する。
公知技術によれば、活性コークスは、種々の石炭と半成
コークスを配合した原料を用いて製造されている。この
場合、配合原料から生成する活性コークスはＳＯ２吸着
能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち、比表面
積が大きいものでなければ成らない。この比表面積を大
きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融現象
を示し、活性コークス全体が膨脂しないように、褐炭又
は無煙炭の配合、一部の石炭をコークス化又は酸化処理
等の不熔融化した後、粘結剤を添加し、成型炭とし炭化
する必要がある。このため、活性コークスの原料費およ
び製造工程が複雑になり製造コストが高くなる。
コークスを配合した原料を用いて製造されている。この
場合、配合原料から生成する活性コークスはＳＯ２吸着
能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち、比表面
積が大きいものでなければ成らない。この比表面積を大
きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融現象
を示し、活性コークス全体が膨脂しないように、褐炭又
は無煙炭の配合、一部の石炭をコークス化又は酸化処理
等の不熔融化した後、粘結剤を添加し、成型炭とし炭化
する必要がある。このため、活性コークスの原料費およ
び製造工程が複雑になり製造コストが高くなる。
本発明は、従来技術の欠陥を解消し、面素な製造方法の
確立について種々研究を重ねた結果、石炭の品質を■揮
発分２０（％、ｄ、）以上、４０（％、ｄ、）未満およ
び■最高流動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ腫
脹指数１以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コ
ークスとの混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加するこ
となく加圧成型し、平均粒度３１Ａ１以上、３０ｍｍ未
満の塊成炭とした後、炭化し、活性コークスを製造する
。更に、この炭化物を賦活することによって、機械的強
度の強い、比表面積の大きい活性コークスとなることを
見出し、本発明に至ったものである。
確立について種々研究を重ねた結果、石炭の品質を■揮
発分２０（％、ｄ、）以上、４０（％、ｄ、）未満およ
び■最高流動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ腫
脹指数１以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コ
ークスとの混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加するこ
となく加圧成型し、平均粒度３１Ａ１以上、３０ｍｍ未
満の塊成炭とした後、炭化し、活性コークスを製造する
。更に、この炭化物を賦活することによって、機械的強
度の強い、比表面積の大きい活性コークスとなることを
見出し、本発明に至ったものである。
本発明者は、粘結剤を使用することなく活性コークスを
製造するための原料炭特性は何かと種々研究を重ねた結
果、日本工業規格（ＪＴＳ） Ｍ８８１２に規定されて
いる石炭の揮発分が２０ （％、ｄ、）以上、４０ （
％、ｄ、）未満で日本工業規格（ＪＩＳ）Ｍ８８０１に
規定されている石炭の最高流動度２００（ＤＤＰＭ）未
満で、るつぼ腫脹指数１以上の範囲に調整された石炭が
最も優れていることを見出した。
製造するための原料炭特性は何かと種々研究を重ねた結
果、日本工業規格（ＪＴＳ） Ｍ８８１２に規定されて
いる石炭の揮発分が２０ （％、ｄ、）以上、４０ （
％、ｄ、）未満で日本工業規格（ＪＩＳ）Ｍ８８０１に
規定されている石炭の最高流動度２００（ＤＤＰＭ）未
満で、るつぼ腫脹指数１以上の範囲に調整された石炭が
最も優れていることを見出した。
石炭の揮発分が２０（％、ｄ、）未満および４０（％、
ｄ、）以上であると、石炭の凝集力が不足し粘結剤を使
用せずに微粉炭を加圧成型して塊成化すると焼成炭の機
械的強度が不足し、炭化過程で粉化する。また生成した
活性コークスの機械的強度が弱くなる。他方、石炭の最
高流動度２００（ＤＤＰＭ）以上であると焼成炭の炭化
過程で軟化溶融現象が顕著になり焼成炭が片眼し比表面
積の小さい活性コークスとなる。またるつぼ膨張指数が
１未満では石炭粒子相互の結合力が不足し、活性コーク
スの機械的強度が不足する。このため、粘結剤を使用せ
ず石炭を焼成炭としてから、活性コークスを製造しよう
とする本発明における調整された原料は、日本工業規格
（ＪＩＳ） Ｍ８８１２に規定されている揮発分が２０
（％、ｄ、）以上、４０ （％。
ｄ、）以上であると、石炭の凝集力が不足し粘結剤を使
用せずに微粉炭を加圧成型して塊成化すると焼成炭の機
械的強度が不足し、炭化過程で粉化する。また生成した
活性コークスの機械的強度が弱くなる。他方、石炭の最
高流動度２００（ＤＤＰＭ）以上であると焼成炭の炭化
過程で軟化溶融現象が顕著になり焼成炭が片眼し比表面
積の小さい活性コークスとなる。またるつぼ膨張指数が
１未満では石炭粒子相互の結合力が不足し、活性コーク
スの機械的強度が不足する。このため、粘結剤を使用せ
ず石炭を焼成炭としてから、活性コークスを製造しよう
とする本発明における調整された原料は、日本工業規格
（ＪＩＳ） Ｍ８８１２に規定されている揮発分が２０
（％、ｄ、）以上、４０ （％。
ｄ、）未満で日本工業規格（ＪＩＳ） Ｍ２ＳＯ４に規
定されている最高流動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、
るつぼ膨張指数１以上のものでなければならない。
定されている最高流動度２００ （ＤＤＰＭ）未満で、
るつぼ膨張指数１以上のものでなければならない。
上記の範囲の石炭は、微粉砕することによってのみ、粘
結剤を使用せず石炭を加圧成型によって焼成炭とするこ
とが出来る。この場合の微粉炭の粒度は０．３ ａｍ以
下にする必要がある。好ましくは０．０７４ｔａ以下が
良い。
結剤を使用せず石炭を加圧成型によって焼成炭とするこ
とが出来る。この場合の微粉炭の粒度は０．３ ａｍ以
下にする必要がある。好ましくは０．０７４ｔａ以下が
良い。
微粉炭の塊成化はロールコンパクタ−等の加圧成型機に
よって行う。
よって行う。
塊成化された焼成炭は平均粒径３１以上、３０鰭未満と
する。焼成炭の平均粒度が３龍未満と小さい場合は活性
コークスの粒度は更に小さくなるため脱硫用活性コーク
スとして使用できない。また焼成炭が大きい場合、炭化
過程で塊成炎内の温度差が大きくなり、焼成炭に亀裂が
発生するため活性コークスの機械的強度が低下すると共
に、活性コークスの粒度が大きいと、主用途が排煙脱硫
用であるため、活性コークスを脱硫塔に充填した時にガ
スとの接触面積が小さくなり脱硫効率が低下するので好
ましくない。
する。焼成炭の平均粒度が３龍未満と小さい場合は活性
コークスの粒度は更に小さくなるため脱硫用活性コーク
スとして使用できない。また焼成炭が大きい場合、炭化
過程で塊成炎内の温度差が大きくなり、焼成炭に亀裂が
発生するため活性コークスの機械的強度が低下すると共
に、活性コークスの粒度が大きいと、主用途が排煙脱硫
用であるため、活性コークスを脱硫塔に充填した時にガ
スとの接触面積が小さくなり脱硫効率が低下するので好
ましくない。
炭化は公知の方法によって行うことができ、例えばロー
タリーキルンあるいは多段炉で１℃／分〜５℃／分の加
熱速度で６００℃〜９００℃まで行えば良い。
タリーキルンあるいは多段炉で１℃／分〜５℃／分の加
熱速度で６００℃〜９００℃まで行えば良い。
以上に説明した本発明の方法によって得られる活性コー
クスの品質特性は、比表面積８０Ｍ／ｇ以上で、かつ摩
耗強度２５％以上の優れた値を示し、廃ガス脱硫用炭材
として十分使用出来る。
クスの品質特性は、比表面積８０Ｍ／ｇ以上で、かつ摩
耗強度２５％以上の優れた値を示し、廃ガス脱硫用炭材
として十分使用出来る。
なお、ＳＯ□吸着能の大きい、即ち比表面積が３００
ｒｒｒ ／ ｇ以上と大きな活性コークスが必要な場合
には、炭化後、更に、ＣＯ２，Ｈ，０等で賦活すること
によって達成される。
ｒｒｒ ／ ｇ以上と大きな活性コークスが必要な場合
には、炭化後、更に、ＣＯ２，Ｈ，０等で賦活すること
によって達成される。
次に本発明を実施例に基づいて説明する。使用した混合
炭の性状を表１に示す。
炭の性状を表１に示す。
スｌｌ生［
混合炭Ｂを−０，３鶴に粉砕し、ロールコンパクターで
加圧成型し、平均粒度５龍の焼成炭とした。
加圧成型し、平均粒度５龍の焼成炭とした。
この焼成炭３００ ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に
装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□
２容積％及びＮ、５４容積％の混合ガスを１５１／分で
通しながら、２°Ｃ／分の加熱速度で６００℃まで昇温
し、活性コークスを製造した。
装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□
２容積％及びＮ、５４容積％の混合ガスを１５１／分で
通しながら、２°Ｃ／分の加熱速度で６００℃まで昇温
し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１８５
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は２７％であった。
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は２７％であった。
なお、摩耗強度の測定方法は日本工業規格（ＪＩＳ−Ｍ
２ＳＯ４）のロガ試験機を用い、試料ｆｆ１５０ｇ、回
転数１０００００回転後の２ａｍの篩上に止まった量を
測定し次式によって摩耗強度とした。
２ＳＯ４）のロガ試験機を用い、試料ｆｆ１５０ｇ、回
転数１０００００回転後の２ａｍの篩上に止まった量を
測定し次式によって摩耗強度とした。
混合炭Ｃを−０，１龍に粉砕し、ロールコンパクタ−で
加圧成型し、平均粒度１２ｍｍの焼成炭とした。
加圧成型し、平均粒度１２ｍｍの焼成炭とした。
＊：粉コークス（−２００メソシユ）１０％含有この焼
成炭２００ ｇを電気炉に６段の金網の上に層厚１０ｍ
ｍ程度に成るように装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ
□ １５容積％、０□２容積％及びＮ２５４容積％の混
合ガスを１５ｊ！／分通しながら、２℃／分の加熱速度
で６００°Ｃまで昇温し、活性コークスを製造した。
成炭２００ ｇを電気炉に６段の金網の上に層厚１０ｍ
ｍ程度に成るように装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ
□ １５容積％、０□２容積％及びＮ２５４容積％の混
合ガスを１５ｊ！／分通しながら、２℃／分の加熱速度
で６００°Ｃまで昇温し、活性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１５２
ｎ（／ｇで、摩耗強度は３１％であった。
ｎ（／ｇで、摩耗強度は３１％であった。
実崖貫工
混合炭Ｆを−０，０７４Ｉｌｍに粉砕し、ロールコンバ
ククーで加圧成型し、平均粒度２８關の焼成炭とした。
ククーで加圧成型し、平均粒度２８關の焼成炭とした。
この焼成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、１１２０２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０
□２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５ｊｌ！
／分通し、２℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し
活性コークスを製造した。
入して、１１２０２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０
□２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５ｊｌ！
／分通し、２℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し
活性コークスを製造した。
この活性コークスの比表面積を測定した結果９０ｍ／ｇ
で、摩耗強度は３０％であった。
で、摩耗強度は３０％であった。
ス新ｌホ先
混合炭Ｇを−０，０７４ｓ重に粉砕し、ロールコンパク
ターで加圧成型し、平均粒度１０ｍ璽の焼成炭とした。
ターで加圧成型し、平均粒度１０ｍ璽の焼成炭とした。
この焼成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、Ｃ０，１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５７！／分通
し、２°Ｃ／分の加熱速度で６００℃まで昇温し活性コ
ークスを製造した。
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、Ｃ０，１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５７！／分通
し、２°Ｃ／分の加熱速度で６００℃まで昇温し活性コ
ークスを製造した。
この活性コークスの比表面積を測定した結果、９１ｍ／
ｇで、摩耗強度は３４％であった。
ｇで、摩耗強度は３４％であった。
尖硲±工
混合炭Ｈヲ０．０７４鶴に粉砕し、ロールコンパクター
で加圧成型し、平均粒度１０１鳳の焼成炭とした。
で加圧成型し、平均粒度１０１鳳の焼成炭とした。
この焼成炭３００ ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に
装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し活性コ
ークスを製造した。
装入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し活性コ
ークスを製造した。
この活性コークスの比表面積を測定した結果、１３４ｍ
／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
実詣班■
混合炭Ｃを−０，０７４＊＊に粉砕し、ロールコンパク
ターで加圧成型し、平均粒度１０ｍ１の焼成炭とした。
ターで加圧成型し、平均粒度１０ｍ１の焼成炭とした。
この焼成炭３００ｇを２．５β内容積の回転炭化炉に装
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５β／分通し
、２℃／分の加熱速度で９００℃まで昇温し活性コーク
スを製造した。
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５β／分通し
、２℃／分の加熱速度で９００℃まで昇温し活性コーク
スを製造した。
この活性コークスの比表面積を測定した結果、１０４ｒ
ｎ’／ｇで、摩耗強度は３１％であった。
ｎ’／ｇで、摩耗強度は３１％であった。
実施拠ユ
？Ｎ 含炭Ｇ ヲ０．０７４ ｍｍに粉砕し、ロールコ
ンパクタ−で加圧成型し、平均粒度１２ｍｍの焼成炭と
した。
ンパクタ−で加圧成型し、平均粒度１２ｍｍの焼成炭と
した。
この焼成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、）１２０２９容積％、Ｃ０，１５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２°Ｃ／分の加熱速度で９００℃まで昇温し活性コ
ークスを製造した。
入して、）１２０２９容積％、Ｃ０，１５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２°Ｃ／分の加熱速度で９００℃まで昇温し活性コ
ークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０７
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は２９％であった。
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は２９％であった。
夫隻炎主
混合炭Ｃを−Ｑ、 ｌ ＊＊に粉砕し、ロールコンパク
タ−で加圧成型し、平均粒度ＩＱｍｍの焼成炭とした。
タ−で加圧成型し、平均粒度ＩＱｍｍの焼成炭とした。
この焼成炭３００ ｇを２．５β内容積の回転炭化炉に
装入して、Ｉ（，０２９容積％、ＣＯ□ ］５容積％、
０□２容積％、Ｎ２５４容積％の混合ガスを１５ｊ！／
分通し、２．５℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温
し炭化した後、さらに９００°Ｃまで昇温し、水蒸気量
７ｇ／分を２時間吹き込み賦活した。
装入して、Ｉ（，０２９容積％、ＣＯ□ ］５容積％、
０□２容積％、Ｎ２５４容積％の混合ガスを１５ｊ！／
分通し、２．５℃／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温
し炭化した後、さらに９００°Ｃまで昇温し、水蒸気量
７ｇ／分を２時間吹き込み賦活した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果３７２
ｒｒｆ／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
ｒｒｆ／ｇで、摩耗強度は２６％であった。
実施斑工
混合炭Ｆを−０，０７４Ｎに粉砕し、ロールコンパクタ
ーで加圧成型し、平均粒度１０＋ｕの焼成炭とした。
ーで加圧成型し、平均粒度１０＋ｕの焼成炭とした。
この塊成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、Ｈｚｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通し
、２．５℃／分の加熱速度で６００“Ｃまで昇温し炭化
した後、さらに９００℃まで昇温し、水蒸気ｆｆ１７ｇ
／分を２時間吹き込み賦活した。
入して、Ｈｚｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通し
、２．５℃／分の加熱速度で６００“Ｃまで昇温し炭化
した後、さらに９００℃まで昇温し、水蒸気ｆｆ１７ｇ
／分を２時間吹き込み賦活した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果、３１
１ｍ／ｇで、摩耗強度は３０％であった。
１ｍ／ｇで、摩耗強度は３０％であった。
止較班上
混合炭Ａを一〇、３■■に粉砕し、ロールコンパクタ−
で加圧成型し、平均粒度１０重１の塊成炭とした。
で加圧成型し、平均粒度１０重１の塊成炭とした。
この塊成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、ｏｚｏ２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２．５°Ｃ／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し
炭化した後、さらに９００℃まで昇温し、水蒸気量７ｇ
／分を２時間吹き込み賦活した。
入して、ｏｚｏ２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通
し、２．５°Ｃ／分の加熱速度で６００°Ｃまで昇温し
炭化した後、さらに９００℃まで昇温し、水蒸気量７ｇ
／分を２時間吹き込み賦活した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果２８６
ｍ／ｇで、摩耗強度は１８％で、摩耗強度が低い活性コ
ークスであった。
ｍ／ｇで、摩耗強度は１８％で、摩耗強度が低い活性コ
ークスであった。
土較桝１
混合炭Ｄ ヲ０．０７４ 鳳＊に粉砕し、ロールコンパ
クターで加圧成型し、平均粒度１０婁鳳の塊成炭とした
。
クターで加圧成型し、平均粒度１０婁鳳の塊成炭とした
。
この塊成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通し
、２°Ｃ／分の加熱速度で９００°Ｃまで昇温し活性コ
ークスを製造した。
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ２１５容積％、０□２
容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５１／分通し
、２°Ｃ／分の加熱速度で９００°Ｃまで昇温し活性コ
ークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０６
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は６％で、摩耗強度が低い活性
コークスであった。
ｒｒｒ／ｇで、摩耗強度は６％で、摩耗強度が低い活性
コークスであった。
北較聞１
混合炭■を−０，０７４ＩＩＩに粉砕し、ロールコンパ
クタ−で加圧成型し、平均粒度１０關の塊成炭とした。
クタ−で加圧成型し、平均粒度１０關の塊成炭とした。
この塊成炭３００ｇを２．５１内容積の回転炭化炉に装
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５ｍ！／分
通し、２°Ｃ／分の加熱速度で９００°Ｃまで昇温し活
性コークスを製造した。
入して、Ｈ２Ｏ２９容積％、ＣＯ□ １５容積％、０□
２容積％及びＮ２５４容積％の混合ガスを１５ｍ！／分
通し、２°Ｃ／分の加熱速度で９００°Ｃまで昇温し活
性コークスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果８７ｍ
／ｇで、摩耗強度は１６％で、摩耗強度が低い活性コー
クスであった。
／ｇで、摩耗強度は１６％で、摩耗強度が低い活性コー
クスであった。
実施例および比較例に示したように、本発明の方法によ
って、粘結剤を使用することなく、比表面積が大きく、
摩耗強度の強い活性コークスが製造出来た。この活性炭
コークスは廃ガス脱硫用炭材として好適に使用すること
ができる。
って、粘結剤を使用することなく、比表面積が大きく、
摩耗強度の強い活性コークスが製造出来た。この活性炭
コークスは廃ガス脱硫用炭材として好適に使用すること
ができる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、揮発分２０（％、ｄ．）以上４０（％、ｄ．）未満
および最高流動度２００（ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ膨
脹指数１以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コ
ークスとの混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加するこ
となく加圧成型し、平均粒度３ｍｍ以上、３０ｍｍ未満
の塊成炭とした後、炭化することを特徴とする活性コー
クスの製造方法。 ２、揮発分２０（％、ｄ．）以上４０（％、ｄ．）未満
および最高流動度２００（ＤＤＰＭ）未満で、るつぼ膨
脹指数１以上の範囲に調整した石炭単独又は石炭と粉コ
ークスとの混合炭を微粉砕した後、粘結剤を添加するこ
となく加圧成型し、平均粒度３ｍｍ以上、３０ｍｍ未満
の塊成炭とした後、炭化し、この炭化物を賦活すること
を特徴とする活性コークスの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63242482A JPH0292815A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63242482A JPH0292815A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0292815A true JPH0292815A (ja) | 1990-04-03 |
Family
ID=17089745
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63242482A Pending JPH0292815A (ja) | 1988-09-29 | 1988-09-29 | 活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0292815A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328236A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Kobe Steel Ltd | コークスの製造方法およびそれに用いる成型炭の製造方法 |
| JP2009096712A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Taihei Kogyo Co Ltd | 耐久性に優れる移動層方式の排ガス処理プロセス用活性コークス |
| CN109433156A (zh) * | 2018-12-04 | 2019-03-08 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种柱状活性焦及其制备方法和用途 |
-
1988
- 1988-09-29 JP JP63242482A patent/JPH0292815A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006328236A (ja) * | 2005-05-26 | 2006-12-07 | Kobe Steel Ltd | コークスの製造方法およびそれに用いる成型炭の製造方法 |
| JP4718241B2 (ja) * | 2005-05-26 | 2011-07-06 | 株式会社神戸製鋼所 | コークスの製造方法 |
| JP2009096712A (ja) * | 2007-09-27 | 2009-05-07 | Taihei Kogyo Co Ltd | 耐久性に優れる移動層方式の排ガス処理プロセス用活性コークス |
| CN109433156A (zh) * | 2018-12-04 | 2019-03-08 | 中国科学院过程工程研究所 | 一种柱状活性焦及其制备方法和用途 |
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