JPH0251414A - 活性コークスの製造方法 - Google Patents
活性コークスの製造方法Info
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- JPH0251414A JPH0251414A JP63200230A JP20023088A JPH0251414A JP H0251414 A JPH0251414 A JP H0251414A JP 63200230 A JP63200230 A JP 63200230A JP 20023088 A JP20023088 A JP 20023088A JP H0251414 A JPH0251414 A JP H0251414A
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Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は活性コークスの製造方法に関する。活性コーク
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用する。
スは主に廃ガス脱硫用炭材として使用する。
（従来の技術）
石炭を原料とした活性コークスは、■冶金用成型コーク
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
してバインダー添加後に成型炭とした後、乾留賦活して
製造する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■
石炭を半成コークスとじた後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報）、■粘結炭を酸化処理した後バインダーを添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等によって製造
されている。
スの製造方法と同様に各種石炭の配合量をコントロール
してバインダー添加後に成型炭とした後、乾留賦活して
製造する方法（特開昭５７−１２３８０９号公報）、■
石炭を半成コークスとじた後、石炭と混合し粘結剤を加
えた混合物を成型し、この成型炭を乾留賦活して活性コ
ークスを製造する方法（特開昭５７−１００９１０号公
報）、■粘結炭を酸化処理した後バインダーを添加し、
成型炭とし、この成型炭を乾留する方法等によって製造
されている。
これら活性コークスの製造方法の特徴は、成型炭を乾留
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
する過程で、成型炭が軟化溶融し膨張現象を示さないよ
うに工夫されていることである。
すなわち、配合原料から生成する活性コークスは、５０
２吸着能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち比
表面積の大きいものでなければならない。この比表面積
を大きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融
現象を示し、活性コークス全体が膨張しないように、一
部の石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融
化が必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では
配合炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐
炭あるいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５
７−１００’９１０号公報では石炭から半成コークスを
製造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が乾留
過程で軟化溶融し膨脹現象を示さないように工夫されて
いる。さらに、−膜内には粘結炭を酸化して、乾留過程
で成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
２吸着能を高めるため細孔の発達したもの、すなわち比
表面積の大きいものでなければならない。この比表面積
を大きくするためには、石炭が乾留過程で高い軟化溶融
現象を示し、活性コークス全体が膨張しないように、一
部の石炭をコークス化あるいは酸化処理する等の不溶融
化が必要である。特開昭５７−１２３８０９号公報では
配合炭の粘結性を低いレベルにコントロールするため褐
炭あるいは亜歴青炭が配合されている。また、特開昭５
７−１００’９１０号公報では石炭から半成コークスを
製造し、この半成コークスを主原料にし、成型炭が乾留
過程で軟化溶融し膨脹現象を示さないように工夫されて
いる。さらに、−膜内には粘結炭を酸化して、乾留過程
で成型炭が軟化溶融現象を示さないようにされている。
（発明が解決しようとする課題）
以上のように、従来の褐炭あるいは亜歴青炭を配合する
方法は、成型炭の乾留過程で収縮量が大きくなり、石炭
粒子相互の結合が弱まり、活性コークスの機械的強度が
低下する現象を示し、好ましくない。他方、低石炭化度
の石炭を半成コークスとしてから石炭と配合する方法は
、吸着剤として優れた活性コークスが製造されるようで
あるが、半成コークスを製造しなければならない繁雑さ
がある。さらに、粘結炭の酸化は石炭の酸化に特殊な装
置が必要である。
方法は、成型炭の乾留過程で収縮量が大きくなり、石炭
粒子相互の結合が弱まり、活性コークスの機械的強度が
低下する現象を示し、好ましくない。他方、低石炭化度
の石炭を半成コークスとしてから石炭と配合する方法は
、吸着剤として優れた活性コークスが製造されるようで
あるが、半成コークスを製造しなければならない繁雑さ
がある。さらに、粘結炭の酸化は石炭の酸化に特殊な装
置が必要である。
以上のような公知技術に対して、機械的強度が強く、し
かも安価に製造出来る活性コークス製造方法の確立が切
望されている。
かも安価に製造出来る活性コークス製造方法の確立が切
望されている。
（課題を解決するための手段）
本発明は、利用価値の低いコークス炉から排出された赤
熱コークスを乾式冷却装置で冷却する過程で発生する集
塵微粉（以下ＣＤＱ粉コークスと略す）をそのままある
いは粉砕してから石炭および粘結剤と混合し、加圧成型
して成型炭とした後乾留することを特徴とする活性コー
クスの製造方法である。
熱コークスを乾式冷却装置で冷却する過程で発生する集
塵微粉（以下ＣＤＱ粉コークスと略す）をそのままある
いは粉砕してから石炭および粘結剤と混合し、加圧成型
して成型炭とした後乾留することを特徴とする活性コー
クスの製造方法である。
（作 用）
本発明は、簡素な製造方法の確立について種々研究を重
ねた結果、コークス製造過程で発生するＣＤＱ粉コーク
スを利用する排煙脱、硫用活性コークスの製造方法を見
出したものである。
ねた結果、コークス製造過程で発生するＣＤＱ粉コーク
スを利用する排煙脱、硫用活性コークスの製造方法を見
出したものである。
通常、コークス製造過程で発生する粉コークスとは、高
炉用コークスとして使用出来ない粒度の小すい、例えば
１５ｍｍ以下のコークスを指している。これら粉コーク
スを粉砕して粒度を１ ｍｍ以下程度にし、石炭に１０
〜３０重量％混合し、粘結剤を添加し、加圧成型して成
型炭とした後乾留すれば、成型炭の膨脹現象もなく、活
性コークスが製造できる。しかし、粉コークスの比表面
積が１〜５ ｙａ”７ｇと小さいため、この粉コークス
を用いて製造した活性コークスはＳＯ２吸着能が低い欠
点があり、廃ガス脱硫用炭材として不適当である。
炉用コークスとして使用出来ない粒度の小すい、例えば
１５ｍｍ以下のコークスを指している。これら粉コーク
スを粉砕して粒度を１ ｍｍ以下程度にし、石炭に１０
〜３０重量％混合し、粘結剤を添加し、加圧成型して成
型炭とした後乾留すれば、成型炭の膨脹現象もなく、活
性コークスが製造できる。しかし、粉コークスの比表面
積が１〜５ ｙａ”７ｇと小さいため、この粉コークス
を用いて製造した活性コークスはＳＯ２吸着能が低い欠
点があり、廃ガス脱硫用炭材として不適当である。
本発明者は、各種粉コークスの特性を調査した結果、Ｃ
ＤＱ粉コークスは乾式冷却装置内でＨ２Ｏ。
ＤＱ粉コークスは乾式冷却装置内でＨ２Ｏ。
０２等により賦活されるために比表面積が２５〜４５
ｍ”７ｇとなり、前述した通常の粉コークスに比較して
著しく比表面積が大きいことを見出した。
ｍ”７ｇとなり、前述した通常の粉コークスに比較して
著しく比表面積が大きいことを見出した。
さらに、このＣＤＱ粉コークスを各種石炭と混合するこ
とによって、比表面積の大きい活性コークスを製造でき
ることを明らかにし、本発明に至った。
とによって、比表面積の大きい活性コークスを製造でき
ることを明らかにし、本発明に至った。
本発明における石炭とは、褐炭、亜瀝青炭、瀝青炭およ
び無煙炭等の微粉炭であって、このような各種石炭を単
独あるいは混合して使用するとぎ、ＣＤＱ粉コークスを
強固に粘結させることのできる石炭であればよい。
び無煙炭等の微粉炭であって、このような各種石炭を単
独あるいは混合して使用するとぎ、ＣＤＱ粉コークスを
強固に粘結させることのできる石炭であればよい。
さらに、本発明におけるＣＤＱ粉コークスは赤熱コーク
スを乾式消火するときに発生する通常３ａｍ以下の粉コ
ークスである。３ｍｍ以下のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内で８２０．０２等によりコークス内部まで賦
活されているが、３ｍｍ超のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でコークス表層部が賦活されているだけであ
って、内部は賦活されていない。１ ｍｍ以下のＣＤＱ
粉コークスは乾式冷却装置内でＨ，０，Ｏ□等によりコ
ークス内部まで十分賦活されており、廃ガス脱硫用炭材
としてより好ましい。１ ＋＋ｕｎ以下のＣＤＱ粉コー
クスは、例えば集塵装置のバグフィルタ−を−１ｍｍで
捕集して、そのまま用いてもよく、また３ｍｍ以下のＣ
ＤＱ粉コークスを１＋ｎｒＱ以下に粉砕してもよい。
スを乾式消火するときに発生する通常３ａｍ以下の粉コ
ークスである。３ｍｍ以下のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内で８２０．０２等によりコークス内部まで賦
活されているが、３ｍｍ超のＣＤＱ粉コークスは、乾式
冷却装置内でコークス表層部が賦活されているだけであ
って、内部は賦活されていない。１ ｍｍ以下のＣＤＱ
粉コークスは乾式冷却装置内でＨ，０，Ｏ□等によりコ
ークス内部まで十分賦活されており、廃ガス脱硫用炭材
としてより好ましい。１ ＋＋ｕｎ以下のＣＤＱ粉コー
クスは、例えば集塵装置のバグフィルタ−を−１ｍｍで
捕集して、そのまま用いてもよく、また３ｍｍ以下のＣ
ＤＱ粉コークスを１＋ｎｒＱ以下に粉砕してもよい。
なお、ＣＤＱ粉コークスは石炭及び粘結材と混合して用
いるに際してその混合量は特に規定する必要はないが、
廃ガス脱硫用炭材として比表面積の大きい活性コークス
を製造するためには１０〜５０重量％添加するのが好ま
しい。
いるに際してその混合量は特に規定する必要はないが、
廃ガス脱硫用炭材として比表面積の大きい活性コークス
を製造するためには１０〜５０重量％添加するのが好ま
しい。
また、本発明において添加する粘結剤は、加圧成型し、
成型炭とし、炭化するときに粉化しない程度の結合力を
もったものであれば良く、例えば、軟ピツチ、バルブ廃
液など公知の粘結剤が使用できる。この粘結剤の添加量
は１０〜２５重量％程度である。成型操作を容易にする
ため、水分を５〜２０％程度添加するとさらに良い。
成型炭とし、炭化するときに粉化しない程度の結合力を
もったものであれば良く、例えば、軟ピツチ、バルブ廃
液など公知の粘結剤が使用できる。この粘結剤の添加量
は１０〜２５重量％程度である。成型操作を容易にする
ため、水分を５〜２０％程度添加するとさらに良い。
このようにして、ＣＤＱ粉コークスは石炭および粘結剤
と混合した後、加圧成型し、成型炭としてから炭化炉に
装入し、約９００℃まで昇温し、炭化物とする。この炭
化物はそのまま、主として廃ガス脱硫用活性コークスと
して使用する。
と混合した後、加圧成型し、成型炭としてから炭化炉に
装入し、約９００℃まで昇温し、炭化物とする。この炭
化物はそのまま、主として廃ガス脱硫用活性コークスと
して使用する。
（実施例）
次に、本発明を実施例に基いて説明する。使用した石炭
およびＣＤＱ粉コークスの性状を表１に示す。
およびＣＤＱ粉コークスの性状を表１に示す。
表１
実施例１
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ５０重量％、−３ｍ
ｍのＣＤＱ粉コークス３０重量％、および軟ピツチ２０
重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％にな
るように水を添加し、１０分間混練した。この混練物を
ディスクベレッターで加圧成型し、成型炭とした。
ｍのＣＤＱ粉コークス３０重量％、および軟ピツチ２０
重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％にな
るように水を添加し、１０分間混練した。この混練物を
ディスクベレッターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５４２の燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０２
ｍ２７ｇであった。
ｍ２７ｇであった。
実施例２
一７４μｌ１１８０％に粉砕した石炭Ａ５０重量％、−
１ｍｍのＣＤＱ粉コークス４０重量％、および軟ピツチ
１０重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％
になるように水を添加し、１０分間混練した。この混練
物をディスクペレッターで加圧成型し、成型炭とした。
１ｍｍのＣＤＱ粉コークス４０重量％、および軟ピツチ
１０重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％
になるように水を添加し、１０分間混練した。この混練
物をディスクペレッターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５１の燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１２１
ｍ２７ｇであった。
ｍ２７ｇであった。
実施例３
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ４５重量％、−３ｍ
ｍのＣＤＱ粉コークスを−０，６ｍｍ以下に粉砕したＣ
ＤＱ粉コークス３５重量％、および軟ピツチ２０重量％
を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％になるよう
に水を添加し、１０分間混練した。この混練物をディス
クペレッターで加圧成型し、成型炭とした。
ｍのＣＤＱ粉コークスを−０，６ｍｍ以下に粉砕したＣ
ＤＱ粉コークス３５重量％、および軟ピツチ２０重量％
を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％になるよう
に水を添加し、１０分間混練した。この混練物をディス
クペレッターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５ＪＺの燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１１５
ｍ”７ｇであった。
ｍ”７ｇであった。
実施例４
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ３５重量％１石炭Ｂ
ＩＯ重量％、−１ｍｍのＣＤＱ粉コークス３５重量％、
および軟ピッチ２０重量％を混合した後、８０℃で、水
分が１５重量％になるように水を添加し、１０分間混練
した。この混練物をディスクベレッターで加圧成型し、
成型炭とした。
ＩＯ重量％、−１ｍｍのＣＤＱ粉コークス３５重量％、
および軟ピッチ２０重量％を混合した後、８０℃で、水
分が１５重量％になるように水を添加し、１０分間混練
した。この混練物をディスクベレッターで加圧成型し、
成型炭とした。
この成型炭を内容積６５βの燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１３３
ｍ２７ｇであった。
ｍ２７ｇであった。
実施例５
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ２５重量％、−３ｍ
ｍのＣＤＱ粉コークス５０重量％、および軟ピツチ２５
重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％にな
るように水を添加し、１０分間混練した。この混練物を
ディスクベレッターで加圧成型し、成型炭とした。
ｍのＣＤＱ粉コークス５０重量％、および軟ピツチ２５
重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重量％にな
るように水を添加し、１０分間混練した。この混練物を
ディスクベレッターで加圧成型し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５℃の燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１０５
ｍ２／ｇであった。
ｍ２／ｇであった。
実施例６
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ１５重量％１石炭８
５０重量％、 −１ｍｍのＣＤＱ粉コークス１０重量
％、および軟ピツチ２５重量％を混合した後、８０℃で
、水分が２５重量％になるように水を添加し、１０分間
混練した。この混練物をディスクペレッターで加圧成型
し、成型炭とした。
５０重量％、 −１ｍｍのＣＤＱ粉コークス１０重量
％、および軟ピツチ２５重量％を混合した後、８０℃で
、水分が２５重量％になるように水を添加し、１０分間
混練した。この混練物をディスクペレッターで加圧成型
し、成型炭とした。
この成型炭を内容積６５ＩＬの燃焼排ガスによる直接加
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
熱炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５
℃／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コー
クスを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果１００
ｍ”７ｇであった。
ｍ”７ｇであった。
比較例１
一７４μｍ８０％に粉砕した石炭Ａ５０５０重量 −３
ｍｍに粉砕した通常物コークス３０項二％、および軟ピ
ツチ２０重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重
量％になるように水を添加し、１０分間混練した。この
混練物をディスクペレッターで加圧成型し、成型炭とし
た。
ｍｍに粉砕した通常物コークス３０項二％、および軟ピ
ツチ２０重量％を混合した後、８０℃で、水分が１５重
量％になるように水を添加し、１０分間混練した。この
混練物をディスクペレッターで加圧成型し、成型炭とし
た。
この成型炭を内容積６５λの燃焼排ガスによる直接加熱
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
炭化炉で２００℃に保定した炭化室に装入し、２．５℃
／ｍｉｎの加熱速度で９００℃まで昇温し、活性コーク
スを製造した。
生成した活性コークスの比表面積を測定した結果４５ｍ
２７ｇと比表面積の小さいものであった。
２７ｇと比表面積の小さいものであった。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明の方法によって、排ガス脱
硫用活性コークスを簡素に製造することができる。
硫用活性コークスを簡素に製造することができる。
代 理 人 弁理士 秋 沢 政 光
他１名
他１名
Claims (1)
- コークス炉から排出された赤熱コークスを乾式冷却装
置で冷却する過程で発生する集塵微粉をそのままあるい
は粉砕してから石炭および粘結剤と混合し、加圧成型し
て成型炭とした後乾留することを特徴とする活性コーク
スの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63200230A JPH0251414A (ja) | 1988-08-12 | 1988-08-12 | 活性コークスの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63200230A JPH0251414A (ja) | 1988-08-12 | 1988-08-12 | 活性コークスの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0251414A true JPH0251414A (ja) | 1990-02-21 |
Family
ID=16420978
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63200230A Pending JPH0251414A (ja) | 1988-08-12 | 1988-08-12 | 活性コークスの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0251414A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5382392A (en) * | 1993-02-05 | 1995-01-17 | Alliedsignal Inc. | Process for fabrication of carbon fiber-reinforced carbon composite material |
| CN103028385A (zh) * | 2011-09-28 | 2013-04-10 | 密西西比国际水务有限公司 | 一种活性焦再生设备的除尘及冷却方法和装置 |
-
1988
- 1988-08-12 JP JP63200230A patent/JPH0251414A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5382392A (en) * | 1993-02-05 | 1995-01-17 | Alliedsignal Inc. | Process for fabrication of carbon fiber-reinforced carbon composite material |
| US5556704A (en) * | 1993-02-05 | 1996-09-17 | Alliedsignal Inc. | Carbon fiber-reinforced carbon composite material |
| CN103028385A (zh) * | 2011-09-28 | 2013-04-10 | 密西西比国际水务有限公司 | 一种活性焦再生设备的除尘及冷却方法和装置 |
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