JPH0292751A - 自動車用フロアカーペットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、自動車の室内のフロア、デツキフロア等に
敷設される自動車用フロアカーペットの製造方法に関す
るものである。

〔従来の技術〕

自動車用フロアカーペットとしては従来、熱可塑性樹脂
の裏打ちを施したカーペットの裏面にフェルトを接着し
て所望形状に成形したものが一般に用いられていた。こ
れに用いられるフェルトとしては、合成繊維の屑を開毛
した綿をニードルパンチ機にかけてシート状としたもの
あるいは、粗毛、落綿等の綿屑を開毛した後、フェノー
ル樹脂等の熱硬化性のバインダーを混合して加熱し硬化
させるレジンフェルト等のものがあった。これらのフェ
ルトはカーペットとフロアパネルの間に介在することに
より、カーペットに対してクツション性と断熱性および
、防音性を与えていた。

一方、これらのフェルトに代えて、熱成形により所望形
状に成形したカーペットを裏面に発泡ポリウレタンを注
入発泡成形し、フロアパネルの凹凸がカーペット表面に
出ないようにしたものは公知である。これは熱可塑性樹
脂の裏打ちを施したカーペットを加熱して裏面の樹脂層
を軟化させた後、真空成形あるいは、スタンプ成形等で
所望形状に成形し、その後、温度調節を施した注入発泡
成形型にセッ°ト、カーペットの裏面の樹脂層と注入発
泡型との間に形成されたキャビティ内に発泡ポリウレタ
ン原料をノズルから注入し、発泡ポリウレタン原料を発
泡させ、硬化した後に取り出すようにしたものである。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記の方法ではそれぞれ次のような課題を持っていた。

フェルトは通常、屑を前記バインダーで硬化させ、板状
にしたものである。このため、フロアパネルのフラット
な面には良くフィツトするが、凹凸のある面はその凹凸
が吸収できなかった。したがって、カーペット表面に段
差ができ製品見栄えを著しく損なっていた。

また、フェルトは５〜１０閣の厚さのものが使用され、
足でカーペット表面を踏んだ時フェルトが圧縮されて薄
くなり、底付き惑がした。しかも、段差の大きい凹部に
は別物のクツション材を接着する必要があり改善が望ま
れていた。

更に、フェルトは長期使用をすると、へたってしまい、
初期のクツション性を喪失する欠点も合わせ持っていた
。

一方、発泡ポリウレタン原料を発泡させて、カーペット
の樹脂面に硬化させる方法は、長期−使用によるへたり
やフロアパネルの凹凸の吸収の課題は解消されたが、カ
ーペットをポリウレタン注入発泡成形工程に先立って成
形しておくため、専用の成形型を必要としかつ、前記カ
ーペット専用の成形型の他にポリウレタン注入工程用の
型が必要であり、複数の型を準備しなければならないの
で、型の維持、管理に多くの費用と労力を費やし、かつ
必然的に連続製造ができなかった。

また、発泡ポリウレタンはフェルトより重く重量が嵩ん
だ。

本発明は上記課題を克服し、カーペット表面がフラット
であり、押圧時に底付き感がすることなくまた、安価で
軽量なフロアカーペットが連続−工程で製造できる自動
車用フロアカーペットの製造方法を提供することを目的
とする。

〔課題を解決するための手段〕

課題を解決するための本考案の手段は、熱可塑性樹脂が
裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可塑性樹脂発泡体
が貼着された自動車用フロアカーペットの製造方法にお
いて、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡の熱可塑性樹脂
発泡体であり、該独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体を加熱
軟化させて、一対の成形型の下型にセットし、次いで予
め前記熱可塑性樹脂を加熱軟化させておいたカーペット
を前記下型上に載せ、上型との間でカーペットを成形す
るとともに、前記独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体を成形
一体化した。

〔作　　　用〕

加熱軟化状態の独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は、カー
ペット裏面の軟化溶融した熱可塑性樹脂面と重ね合わさ
れる。このため、軟化溶融した熱可塑性樹脂と熱可塑性
樹脂発泡体が接着される。

そして、軟化溶融した独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は
成形型の押圧により部分的にセルが潰されあるいは、膨
張する等によりフロアパネルのビードを吸収する形状に
追従して成形されるとともに、カーペットと一体化され
る。

〔実　施　例〕

本発明の一実施例について図面を参照しつつ説明を加え
る。第１図は本発明の製造工程の一部である。この図に
おいて、１はカーペット、２は熱可塑性樹脂、３は独立
気泡の熱可塑性樹脂発泡体、４は上型、５は下型である
。使用できる独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体３としては
、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系の発
泡体がある。

これらの樹脂発泡体はビーズ発泡でも、シート押し出し
でも良い。１はカーペットであり、タフテッドカーペッ
ト、ニードルパンチカーペット等があり、カーペット１
の裏面には予めポリエチレン、ポリプロピレン、エチレ
ン酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹
脂２の裏打ちを施しておく。

本発明の自動車用フロアカペット６の製造は次のように
行う。まず、前記独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体３を赤
外線ヒータ等の加熱手段により加熱し軟化状態にする。

独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体３の厚さとしては２０ｍ
ｍ±５１ＴｌＩＴｌＯもので、２０〜３０倍発泡体を使
用する。加熱面は片面でも良いが、均一な軟化状態を得
るために両面加熱することが好ましい。加熱温度はポリ
エチレンの場合で１５０°Ｃ前後である。この軟化状態
になった独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体３を第１図に示
した成形プレスの下型５にセットする。一方、カーペッ
ト１の荒裁断品を加熱炉にて、裏面の裏打ち層が軟化す
るまで加熱し、その後取り出し、前記プレス型の熱可塑
性樹脂発泡体３の上に、裏打ち層が下になるようにセッ
トし、上型４を降ろして成形する。冷却後、第２図に示
すようにこの成形品を取り出し、外周トリミング、孔明
は等の仕上げを行い完成する。

〔発明の効果〕

本発明では上記のような製造方法であるため、次のよう
な効果を奏する。

（１）、加熱軟化した独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体を
、熱可塑性樹脂が軟化溶融したカーペットと重ね合わせ
て押圧している。このため、独立気泡の熱可塑性樹脂発
泡体の成形と、カーペットの成形および、熱可塑性樹脂
発泡体のカーペット裏面への一体化が同時に行える。し
たがって、連続−工程で製造できる。

（２）、熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡を有するため、
カーペット押圧時に底付き感のない弾力性のあるクツシ
ョン性が得られる。

（３）、独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体は、ポリウレタ
ン発泡体やフェルトと比較して密度が小さいため軽量で
ある。このため、フロアカーペットの総重量を軽くでき
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の製造工程の一部であり、第２図は製造
されたフロアカーペットの断面図である。 ｌ・・・カーペット、２・・・熱可塑性樹脂、３・・・
独立気泡の熱可塑性樹脂発泡体、４・・・上型、５・・
・下型、 ６・・・自動車用フロアカーペット。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 熱可塑性樹脂が裏打ちされたカーペットの裏面に、熱可
   塑性樹脂発泡体が貼着された自動車用フロアカーペット
   の製造方法において、該熱可塑性樹脂発泡体は独立気泡
   の熱可塑性樹脂発泡体であり、該独立気泡の熱可塑性樹
   脂発泡体を加熱軟化させて、一対の成形型の下型にセッ
   トし、次いで予め前記熱可塑性樹脂を加熱軟化させてお
   いたカーペットを前記下型上に載せ、上型との間でカー
   ペットを成形するとともに、前記独立気泡の熱可塑性樹
   脂発泡体を成形一体化した自動車用フロアカーペットの
   製造方法。