JPH028320A - ステンレス鋼鋳片の製造方法 - Google Patents
ステンレス鋼鋳片の製造方法Info
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- JPH028320A JPH028320A JP15895288A JP15895288A JPH028320A JP H028320 A JPH028320 A JP H028320A JP 15895288 A JP15895288 A JP 15895288A JP 15895288 A JP15895288 A JP 15895288A JP H028320 A JPH028320 A JP H028320A
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- stainless steel
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
- B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/005—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment of ferrous alloys
-
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- B21B1/024—Forging or pressing
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- B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
-
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- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、ステンレス鋼の連続鋳造法による鋳片の製造
に関し、熱間加工性の改善された鋳片を提供する。 ［従来の技術］ ステンレス鋼のうち、５ＵＳ３０３ （イオウ快削ステ
ンレス＞、５ＵＳ３０５（低δ−フェライトステンレス
）、５ＵＳ３１６（含ＭＯステンレス〉などは、熱間加
工性が低い材料である。 一方、線材圧延においては、省エネルギーと生産性向上
の要請から、いわゆるワンヒート圧延、つまりビレット
を１回加熱しただけで、素材より著しく小さい線径まで
圧延することが望ましい。 上記したような熱間加工性の低いステンレス鋼をワンヒ
ート圧延で線材にしようとすると、圧延時のワレに起因
するヘゲヤセンなどの表面欠陥が発生ずる可能性が高く
なる。 これは工程の混乱や製品歩留りの低下をもたら
すから、極力避けなければならない。 今日、鋼材の多くは、特殊鋼も含めて、連続鋳造により
鋳片としたのち加工されている。 出願人は、さきに連
続鋳造を行なって得た連鋳材を凝固の完了前または完了
後にロール圧下することにより、中心偏析やキャビティ
の軽減がはかれることを見出して、すでに提案したく特
願昭６２−４７０３８号〉。 その俊、連鋳材の圧下を
行なって得た鋳片は、熱間加工性が改善されていること
を知った。
に関し、熱間加工性の改善された鋳片を提供する。 ［従来の技術］ ステンレス鋼のうち、５ＵＳ３０３ （イオウ快削ステ
ンレス＞、５ＵＳ３０５（低δ−フェライトステンレス
）、５ＵＳ３１６（含ＭＯステンレス〉などは、熱間加
工性が低い材料である。 一方、線材圧延においては、省エネルギーと生産性向上
の要請から、いわゆるワンヒート圧延、つまりビレット
を１回加熱しただけで、素材より著しく小さい線径まで
圧延することが望ましい。 上記したような熱間加工性の低いステンレス鋼をワンヒ
ート圧延で線材にしようとすると、圧延時のワレに起因
するヘゲヤセンなどの表面欠陥が発生ずる可能性が高く
なる。 これは工程の混乱や製品歩留りの低下をもたら
すから、極力避けなければならない。 今日、鋼材の多くは、特殊鋼も含めて、連続鋳造により
鋳片としたのち加工されている。 出願人は、さきに連
続鋳造を行なって得た連鋳材を凝固の完了前または完了
後にロール圧下することにより、中心偏析やキャビティ
の軽減がはかれることを見出して、すでに提案したく特
願昭６２−４７０３８号〉。 その俊、連鋳材の圧下を
行なって得た鋳片は、熱間加工性が改善されていること
を知った。
本発明の目的は、上記の新しい知見を難加工性のステン
レス鋼の熱間加工性を改善するのに利用し、圧延とくに
線材圧延におＧプる表面欠陥の発生を防止し、工程を円
滑に実施し製品歩留りを高く保てるような、ステンレス
鋼鋳片の製造方法を提供することにある。
レス鋼の熱間加工性を改善するのに利用し、圧延とくに
線材圧延におＧプる表面欠陥の発生を防止し、工程を円
滑に実施し製品歩留りを高く保てるような、ステンレス
鋼鋳片の製造方法を提供することにある。
本発明のステンレス鋼鋳片の製造方法は、ステンレス鋼
の溶湯を水冷モールドに注入して連続的に鋳造を行ない
、凝固を完了した連鋳材が冷却しないうち、これに２０
％以上の圧下率の予備圧下を加えて熱間加工性の向上し
た鋳片を得ることからなる。 この予備圧下は、ロール圧下によるほか、油圧プレスな
どを用いた鍛造によってもよい。 予備圧下を行なうときの連鋳材の温度は、変形抵抗が過
大にならない限り、比較的低い領域まで許容されるが、
通常の連続鋳造においては、１０ｏｏ’ｃ以上、１１０
０へ一１２００℃程度である。 従って、連鋳材が１１００℃を下回って、たとえば９０
０℃程度にまで冷えた場合は、再度加熱して１１００〜
１２００°Ｃの温度を再現してから、上記の予備圧下を
行なうことが推奨される。
の溶湯を水冷モールドに注入して連続的に鋳造を行ない
、凝固を完了した連鋳材が冷却しないうち、これに２０
％以上の圧下率の予備圧下を加えて熱間加工性の向上し
た鋳片を得ることからなる。 この予備圧下は、ロール圧下によるほか、油圧プレスな
どを用いた鍛造によってもよい。 予備圧下を行なうときの連鋳材の温度は、変形抵抗が過
大にならない限り、比較的低い領域まで許容されるが、
通常の連続鋳造においては、１０ｏｏ’ｃ以上、１１０
０へ一１２００℃程度である。 従って、連鋳材が１１００℃を下回って、たとえば９０
０℃程度にまで冷えた場合は、再度加熱して１１００〜
１２００°Ｃの温度を再現してから、上記の予備圧下を
行なうことが推奨される。
本発明の方法は、第１図に示す工程に従って実施する。
すなわち、ステンレス鋼の溶湯（１）を水冷モールド
（４）に注入して連続鋳造を行ない、連鋳材（２）を得
る。 その内部のｉ疑固が完了した直後（図の領域■）
、またはそれに続いて（図の領域■）、ロール（５）ま
たは（６）の組により圧延するか、または鍛造ハンマー
や油圧プレス（図示してない）のような手段で鍛造する
。 場合によっては、いったん連鋳材（２）を切断片（３）
としたのちに上記圧延または鍛造を行なってもよく（図
の領域■）、このとき必要があれば、加熱手段（７）に
より温度の上昇をはかる。 熱間加工性向上の効果を得るためには、予備圧下の圧下
率を２０％以上としなければならない。 鍛練比にして、圧延の場合は１．６以上、鍛造の場合は
１．２以上の圧下を行なうと効果的である。 適切な圧下率は、後続の線材圧延などの加工工程との関
連において決定すべきであって、通常は２０〜４０％程
度が有利であろう。 予備圧下により熱間加工性の改善される理由として、ま
ず動的再結晶により結晶粒が微細化することが挙げられ
、これに結晶方位の異方性が解消することも加わってい
ると考えられる。 イオウ快削鋼においては、硫化物が
ネット状に析出しても、予備圧下により分断され、その
悪影響がなくなることがわかった。 さきに出願人が提案した、中心偏析やキャビティを軽減
するための連続鋳造に続くロール圧下の技術は、円形や
多角形断面の連鋳材を四角形にして、転がりを防ぐこと
も含んでいる。 本発明の実施に当っても、この手法は
適用することができ、かつそれにより好結果が得られる
であろう。 ［実施例］ 下記３種の鋼を溶製した。 合金組成は第１表に示すと
おりである。 Ａ：低δ−「ｅステンレス鋼 Ｂ：含ＭＯ高Ｎｉステンレス鋼 Ｃ：高Ｓ高Ｎｉ快削ステンレス鋼 １ｉ１１Ａはγ相がほとんどを占めており、鋼Ｂは含モ
リブデン合金であり、鋼Ｃは高イオウ含有量であって、
いずれも難加工性である。 第１表 朋 Ｃ３１Ｍ勇−ちｉ Ｑｒ その他Ａ Ｏ，
００９０，２７０，５８１３，１１７，２Ｂ Ｏ，０
４０，７０１，４１１２，１１７，４Ｍｏ２．０３ＣＯ
，０７０，１９１，８４９，７１８，８Ｓｏ、３２溶鋼
の連続鋳造を行なって一辺１４５ｍの正方形断面の連鋳
材とし、第１図の領域■にａ３いてロル圧下を行なうか
、または領域■において鍛造を行ない、断面はぼ正方形
の下記３種の予備圧下材とした。 ロール圧下の開始点
における連鋳材表面温度は、約１１５０℃であった。
鍛造の対象とした切断鋳片は温度が９５０℃を下回って
いたので、いったん加熱炉に入れて１１５０℃以上に加
熱してから予備圧下した。 一辺の長さ 圧下率 １３０ｍ ２０％ 鋳造のまま、または予備圧下した連鋳材から表層部を５
馴の厚さに切り取り、長手方向に幅５ｍｍに切断したも
のを機械加工して、グリ−プル試験片とした。 これを下記の温度条件で熱処理し、各温度におけるグリ
−プル値を測定した。 ひずみ速度は２゜０インチ／秒
である。 １００秒間で１３００℃まで加熱 （鋼Ｂは１２００℃まで） →６０秒間保持 →測定湿度まで冷却して３０秒間保持 測定結果を、第２図ないし第７図のグラフに示す。 ［発明の効果］ 本発明の方法に従ってステンレス鋼鋳片を製造すれば、
従来は難加工材とされていた鋼から、熱間加工性の改善
された鋳片が得られる。 従って本発明は、表面のわず
かなヘゲ、センなどの欠陥が問題となるステンレス鋼線
材圧延に適用したとき、とくに有意義でおる。
（４）に注入して連続鋳造を行ない、連鋳材（２）を得
る。 その内部のｉ疑固が完了した直後（図の領域■）
、またはそれに続いて（図の領域■）、ロール（５）ま
たは（６）の組により圧延するか、または鍛造ハンマー
や油圧プレス（図示してない）のような手段で鍛造する
。 場合によっては、いったん連鋳材（２）を切断片（３）
としたのちに上記圧延または鍛造を行なってもよく（図
の領域■）、このとき必要があれば、加熱手段（７）に
より温度の上昇をはかる。 熱間加工性向上の効果を得るためには、予備圧下の圧下
率を２０％以上としなければならない。 鍛練比にして、圧延の場合は１．６以上、鍛造の場合は
１．２以上の圧下を行なうと効果的である。 適切な圧下率は、後続の線材圧延などの加工工程との関
連において決定すべきであって、通常は２０〜４０％程
度が有利であろう。 予備圧下により熱間加工性の改善される理由として、ま
ず動的再結晶により結晶粒が微細化することが挙げられ
、これに結晶方位の異方性が解消することも加わってい
ると考えられる。 イオウ快削鋼においては、硫化物が
ネット状に析出しても、予備圧下により分断され、その
悪影響がなくなることがわかった。 さきに出願人が提案した、中心偏析やキャビティを軽減
するための連続鋳造に続くロール圧下の技術は、円形や
多角形断面の連鋳材を四角形にして、転がりを防ぐこと
も含んでいる。 本発明の実施に当っても、この手法は
適用することができ、かつそれにより好結果が得られる
であろう。 ［実施例］ 下記３種の鋼を溶製した。 合金組成は第１表に示すと
おりである。 Ａ：低δ−「ｅステンレス鋼 Ｂ：含ＭＯ高Ｎｉステンレス鋼 Ｃ：高Ｓ高Ｎｉ快削ステンレス鋼 １ｉ１１Ａはγ相がほとんどを占めており、鋼Ｂは含モ
リブデン合金であり、鋼Ｃは高イオウ含有量であって、
いずれも難加工性である。 第１表 朋 Ｃ３１Ｍ勇−ちｉ Ｑｒ その他Ａ Ｏ，
００９０，２７０，５８１３，１１７，２Ｂ Ｏ，０
４０，７０１，４１１２，１１７，４Ｍｏ２．０３ＣＯ
，０７０，１９１，８４９，７１８，８Ｓｏ、３２溶鋼
の連続鋳造を行なって一辺１４５ｍの正方形断面の連鋳
材とし、第１図の領域■にａ３いてロル圧下を行なうか
、または領域■において鍛造を行ない、断面はぼ正方形
の下記３種の予備圧下材とした。 ロール圧下の開始点
における連鋳材表面温度は、約１１５０℃であった。
鍛造の対象とした切断鋳片は温度が９５０℃を下回って
いたので、いったん加熱炉に入れて１１５０℃以上に加
熱してから予備圧下した。 一辺の長さ 圧下率 １３０ｍ ２０％ 鋳造のまま、または予備圧下した連鋳材から表層部を５
馴の厚さに切り取り、長手方向に幅５ｍｍに切断したも
のを機械加工して、グリ−プル試験片とした。 これを下記の温度条件で熱処理し、各温度におけるグリ
−プル値を測定した。 ひずみ速度は２゜０インチ／秒
である。 １００秒間で１３００℃まで加熱 （鋼Ｂは１２００℃まで） →６０秒間保持 →測定湿度まで冷却して３０秒間保持 測定結果を、第２図ないし第７図のグラフに示す。 ［発明の効果］ 本発明の方法に従ってステンレス鋼鋳片を製造すれば、
従来は難加工材とされていた鋼から、熱間加工性の改善
された鋳片が得られる。 従って本発明は、表面のわず
かなヘゲ、センなどの欠陥が問題となるステンレス鋼線
材圧延に適用したとき、とくに有意義でおる。
第１図は、本発明のステンレス鋼鋳片の製造方法を説明
するための概念的な断面図でおる。 第２図ないし第７図は、本発明の実施例におりるグリ−
プル試験の結果を示すグラフであって、各図はそれぞれ
下記の鋼につぎ下記の予備圧下手段を施した場合のデー
タを示す。 図 番 ステンレス鋼 第２図 Ａ（低δ−Ｆｅ） 第３図 同 上 第４図 Ｂ（含ＭＯ高Ｎｉ ） 第５図 同 上 第６図 Ｇ（高Ｓ快削） 第７図 同 上 １・・・溶 鋼 ３・・・切断片 ５．６・・・圧延ロール ８・・・鍛造ハンマー 予備圧下手段 ロール圧延 鍛 造 ロール圧延 鍛造 ロール圧延 鍛造 ２・・・連鋳材 ４・・・水冷モールド ７・・・加熱手段 特許出願人 人同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 夫 資 ポー７
するための概念的な断面図でおる。 第２図ないし第７図は、本発明の実施例におりるグリ−
プル試験の結果を示すグラフであって、各図はそれぞれ
下記の鋼につぎ下記の予備圧下手段を施した場合のデー
タを示す。 図 番 ステンレス鋼 第２図 Ａ（低δ−Ｆｅ） 第３図 同 上 第４図 Ｂ（含ＭＯ高Ｎｉ ） 第５図 同 上 第６図 Ｇ（高Ｓ快削） 第７図 同 上 １・・・溶 鋼 ３・・・切断片 ５．６・・・圧延ロール ８・・・鍛造ハンマー 予備圧下手段 ロール圧延 鍛 造 ロール圧延 鍛造 ロール圧延 鍛造 ２・・・連鋳材 ４・・・水冷モールド ７・・・加熱手段 特許出願人 人同特殊鋼株式会社 代理人 弁理士 須 賀 総 夫 資 ポー７
Claims (3)
- （１）ステンレス鋼の溶湯を水冷モールドに注入して連
続的に鋳造を行ない、凝固を完了した連鋳材が冷却しな
いうち、これに２０％以上の圧下率の予備圧下を加えて
熱間加工性の向上した鋳片を得ることからなるステンレ
ス鋼鋳片の製造方法。 - （２）温度が１１００℃を下回った連鋳材を再加熱し、
１１００〜１２００℃に高めて前記の予備圧下を加える
請求項１の製造方法。 - （３）線材圧延用のステンレス鋼鋳片を得るために実施
する請求項１または２の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15895288A JPH028320A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | ステンレス鋼鋳片の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15895288A JPH028320A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | ステンレス鋼鋳片の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH028320A true JPH028320A (ja) | 1990-01-11 |
Family
ID=15682927
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15895288A Pending JPH028320A (ja) | 1988-06-27 | 1988-06-27 | ステンレス鋼鋳片の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH028320A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100484091B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2005-04-20 | 주식회사 포스코 | 열간 자유단조 압하량 배분방법 |
| KR100812065B1 (ko) * | 2006-11-23 | 2008-03-07 | 주식회사 포스코 | 스테인레스강 열간 및 냉간 압연재의 면거침 결함 개선방법 |
-
1988
- 1988-06-27 JP JP15895288A patent/JPH028320A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100484091B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2005-04-20 | 주식회사 포스코 | 열간 자유단조 압하량 배분방법 |
| KR100812065B1 (ko) * | 2006-11-23 | 2008-03-07 | 주식회사 포스코 | 스테인레스강 열간 및 냉간 압연재의 면거침 결함 개선방법 |
| WO2008062944A1 (en) * | 2006-11-23 | 2008-05-29 | Posco | Improvement apparatus of surface roughness defect of hot/cold rolled stainless steel coils and the method thereof |
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