JPH0270020A - 一方向性けい素鋼板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、主として電カドランスの鉄心に用いられる一
方向性けい素鋼板の製造方法に関する。

〈従来の技術〉 一方向性けい素鋼板に要求される磁気特性は高い磁束密
度と低い鉄損値であり、一般に磁束密度はＢ、ｏ（Ｔ）
で、また鉄損はＷ１７１５０　（ｗ／ｋｇ）の値で評価
されることが多い。

従来、鉄損を低減させる方法として、Ｓｉ含有量を高め
るとか、成品厚を薄くする。成品の不純物を少なくする
。２次再結晶粒方位の（１１０）　（００１）方位いわ
ゆるゴス方位への集積度を商める、あるいは２次再結晶
粒を小さくするなどの方法が知られている。

上記鉄１員改善方法のうち、成品の不純物を少なくする
方法として、特開昭６１−１７７３２０号公報に開示さ
れているような二次再結晶粒から成るＳｉを２．５〜４
．５％含有するけい素鋼帯を、水素ガスを主とした雰囲
気中で、１１００〜１２５０°Ｃで３時間以上均熱し、
純化ならびにフォルステライト被膜形成焼鈍を行なう製
造方法において、均熱サイクルの前期において、水素ガ
ス雰囲気中に０□、Ｈ２０ガスを単独あるいは複合混入
させ、その雰囲気露点ＤＰ（°Ｃ）と前期均熱温度Ｔｌ
（’Ｃ）の間に１１００≦Ｔ、≦前期温度を後期温度よ
り５°Ｃ以上高くすることで鋼中の硫化物、セレン化物
、窒化物析出分散相を溶体化し、鋼板表面に拡散させ、
鉄損値と被膜形成を改善する方法が開示されている。

また、特開昭６２−２７０７２４号公報には、マグネシ
アを主体とした焼鈍分離剤をいったんスラリー状にした
後、塗布、乾燥することによる湿式塗布量（下塗り塗布
量）を鋼板の両面で１〜１２ｇ／ｍ２の範囲にし、その
上に両面当り６〜２０ｇ／ｇのマグネシアを乾式静電塗
布する方法が開示されている。

また特開昭６２−７０５２３号公報には、インナーカバ
ー内のコイル受台上に方向性けい素鋼板コイルを巻軸方
向を垂直に載置し、中央下方より高温雰囲気ガスを供給
して焼鈍する際に、内布部肉厚の厚みに対する最適な内
巻部巻取張力で内巻部を巻取り、外巻部は内巻部に付与
した張力より低く、かつ５〜１０　！＜ｇ　／ｍｍ２の
巻取張力で巻取ってコイルを作成した状態で焼鈍する方
法が開示されている。

しかしながら、特開昭６１−１７７３２０号公報では、
複雑な仕上焼鈍ヒートザイクルやガス雰囲気、露点制御
を必要とし、確かに鋼中の不純物が減少して磁性も改善
されてはいるが、鋼中の不純物量がフォルステライト被
膜中にトラップされておれば、実機組立後８００°ＣＸ
３〜５Ｈｒの歪取焼鈍によって、フォルステライト被膜
から地鉄へ硫化物、セレン化物、窒化物等不純物成分が
容易に析出して実機特性を大幅に劣化させるために、歪
取焼鈍を必要としない積鉄芯用にしか使用できないとい
う問題があった。

また、特開昭６２−２７０７２４号公報の分離剤塗布方
法は、仕上焼鈍中における二次再結晶を安定化し、成品
の磁束密度を高め、かつ短時間で終了する仕上焼鈍方法
を提供することを目的としているが、湿式による下塗り
塗布を経てその上に一定量のＭｇＯを乾式塗布後、コイ
ルに巻取る際コイル板間の距離を２０μ以上とする、も
しくはコイル板間の焼鈍分離剤の充填率を０．９ｇ／ｃ
＋ｆｌ以下にする、又は更にＭｇＯ中に窒化フェロマン
ガンを加える、仕上焼鈍の雰囲気中の窒素ガス量の規制
、仕上焼鈍の昇熱速度を規制する等複雑な工程を経ねば
ならず、更に成分組成がスラブ低温加熱機に限定されて
いる等、問題点が多い。

コイルのボックス焼鈍に先立ちコイルの内巻部の張力を
外巻部より強く巻取る特開昭６１−１７７３２０号公報
は、本発明法と正反対の方法を開示しているが、この発
明は方向性けい素鋼板の磁性改善を目的とするものでは
なく、仕上焼鈍におけるコイルのつぶれと耳伸発生を防
止することが主目的であり、逆に磁気特性においては劣
化している。

〈発明が解決しようとする課題〉 本発明は以上の事情に鑑みてなされたもので、複雑な工
程を必要とせず効率的に、コイル全長に亘り、すくれた
磁気特性を均一に有する一方向性けい素鋼板を製造する
方法を提供するものである。

〈課題を解決するだめの手段〉 即ち本発明は、重量％で、Ｃ：　　０．０２０〜０．０
８０％、　Ｓｉ　：　　２．５〜４．０％、　Ｍｎ　：
　０．０３〜０．１５％ならびにＳ及びＳｅのいずれか
１種又は２種合計で０．００８〜０．０８０％を含むけ
い素鋼素材スラブを熱間圧延し、１回又は中間焼鈍を挟
む２回の冷間圧延を最終冷延圧下率４０〜８０％で施し
て最終板厚に仕上げたのち、脱炭焼鈍しついで焼鈍分離
剤を塗布乾燥してコイルに巻取り、最終仕上焼鈍を施す
一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製造方法にお
いて、該焼鈍分離剤を塗布するに際に、塗布量をａ板両
面合羽量で８ｇ／ｍ２以上とし、かつ鋼帯中央部よりコ
イル内巻部の塗布量を外巻部よりその平均値で１０％以
上多くした一方向性けい素鋼板の製造方法、若しくはコ
イルに巻取る際に、調帯中央部より内巻部の巻取り張力
を３〜１２　ｋｇ　／ｍｍ２の範囲で、かつ外巻部の巻
取り張力より１０％以上低くして巻取る一方向性けい素
鋼板の製造方法、又は重量％で、Ｃ：　　０．０２０〜
０．０８０％、Ｓｉ：２．５〜４．０％、　Ｍｎ　：　
０．０３〜０．１５％、Ｓ及びＳｅのいずれか１種又は
２種合計で０．００８〜０．０８０％、酸可溶性／Ｖ：
　　ｏ、ｏｉｏ〜０．０７０％、　　Ｎ　：　０．００
３５〜０．０１４０％を含むけい素鋼素材スラブを熱間
圧延し、熱延板を焼鈍後、圧下率８０〜９５％の冷間圧
延を施し、最終板厚に仕上げたのち、脱炭焼鈍し、つい
で焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取り、最終仕上
焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性けい素鋼板の製
造方法において、該焼鈍分離剤を塗布するに際に、塗布
量を鋼板両面合副量で８ｇ／ボ以上とし、かつ鋼帯中央
部よりコイル内巻部の塗布量を外巻部よりその平均値で
１０％以上多くした一方向性けい素鋼板の製造方法、若
しくはコイルに巻取る際に、鋼帯中央部より内巻部の巻
取り張力を３〜１２ｋｇ／ｉｄの範囲で、かつ外巻部の
巻取り張力より１０％以上低くして巻取る一方向性けい
素鋼板の製造方法である。

〈作　用〉 以下この発明を具体的に説明する。

まずこの発明に至った経緯について説明する。

Ｃ：　　０．０４６ｗｔ％（以下％で示す）　、　Ｓｉ
　二３．２９％。

Ｍｎ　：　　０．０８０％　Ｓ　：　　０．０２１％、
　Ｓｅ：　　０．０１８％を含み残部実質的にＦｅより
なるけい素鋼スラブを１３８０’Ｃ１１１ｒ加熱後２．
２ｍｍ厚に熱延し、９５０°Ｃで２　ｍｍ焼鈍後酸洗し
て０．６３ｍｍ厚に冷延し、ついで９８０°Ｃで１　、
５　ｍｎの中間焼鈍後、冷延率６５％で０．２２ｍｍ厚
に仕上げた。次に脱脂後、湿水素中で８３０°Ｃで３分
の脱炭、１次再結晶焼鈍を施し、ＭｇＯにＴｉＯ□を１
．５％配合した焼鈍分離剤を、片面３．５ｇ／ｍ、両面
で１ｇ／ｎＴ塗布、乾燥した後、全長に亘り７．５ｋｇ
／ｍ＋ｉの張力でコイル状に巻取り、最終仕」二焼鈍を
ドライＮ２中で８４０°Ｃで３５Ｈ保持の２次再結晶焼
鈍後、ドライ１１□雰囲気中で１２００°Ｃで１０ｈの
純化焼鈍により施した。焼鈍分離剤を除去した後張力コ
ーティングを施し、フラットニング焼鈍後、エプスタイ
ン試験片サイズ（３０ｘ　２８０ｍｍ）に剪断後、ドラ
イＮ２雰囲気中で８００°ＣＸ３Ｈの歪取焼鈍を施した
。

第１表に、コイル長さ方向における純化焼鈍後のフォル
ステライト被膜付成品板のＳ＋　Ｓｅ、　Ｔｉの分析値
と、歪取焼鈍後の磁気特性Ｂ１゜（Ｔ）、Ｗ１７１５０
　（Ｗ／ｋｇ）を平均して示した。コイル長さ方向の分
析値を内巻部平均と外巻部平均で比較してみる（この場
合の内巻部とはコイル長１／２の内巻側、外巻部とはコ
イル長１／２の外巻側を意味する）と外巻部のＳ、　Ｓ
ｅ、　Ｔｉ量が最も少なく、内巻部では外巻部の約２．
５倍程度に多く、磁性は不純物量の多い内巻側が外巻、
中巻に比べて著しく悪い。

この結果から、仕上焼鈍において、内巻部の純化が悪く
磁性劣化を招いていることが明白である。

この原因は、コイル状で仕上焼鈍する際、昇熱されると
共に仮は膨張するが、内布は中巻側にかけて巻しまりと
なってコイル層間のガス流通性が著しく低化する。とく
に焼鈍分離剤の主成分のＭｇＯ第１表 の脱水が４００°Ｃ近辺で生じて著しく酸化性となり、
引続く昇熱〜２次再結晶低温保定段階で、Ｍｎ、　　Ｓ
。

Ｓｅのインヒビター成分の鋼板表面濃化が生じて抑制力
が低下することや、引続く仕上焼鈍後段の高温純化焼鈍
における純化不良が相俟って磁性が低下するのに対し、
外巻部は層間隔が確保されて、ガス流通性がよく、Ｍｎ
、　　Ｓ、　Ｓｅのインヒビター成分の表面濃化もなく
、純化が促進されて目的とした磁気特性が得られると考
えられる。

本発明者らは、内巻部のガス通気性改善方法として、内
巻部の焼鈍分離剤の塗布量を外巻部より厚く塗布するか
、あるいは巻取り張力を軽減することに着眼した。

第１表に用いた脱炭焼鈍後の切板を用いて、ＭｇＯ中に
ＴｉＯ□を１．５％添加した焼鈍分離剤を塗布する際、
３〜１５　ｇ　／ｍ２と２０　ｇ　／　Ｍに塗布し、乾
燥後、コイルの内巻部と外巻部に巻込んだ。

コイルをドライＮ２で８５０°ｃｘａｏｈ保定後、ドラ
イ１１２中で１２００°ＣＸ１０ｈの純化焼鈍を行なっ
た後、焼鈍分離剤を除去してフォルステライト被膜付成
分の分析と、張力コーティング、フラットニング処理し
た板をエプスタインサイズに剪断し、ドライＮ２中で８
００℃Ｘ３ｈの歪取焼鈍を施し０．５ｋｇの試料で磁気
特性Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）値を測定した。

第１図の上段に、Ｓ、　Ｓｅ、　Ｔｉの膜付成分のトー
タル分析値と、下段にＷ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）値に
ついて、塗布量変化に伴う変化をＯ印外巻部、・卵内巻
部で示した。第１図から明らかなように、コイルの内巻
部は塗布量が８ｇ／ｎｆ以になると不純物量が減少し始
め、１０ｇ／ｒｄでは３〜１ｇ／ｒｄのほぼ１／２に減
少している。更に１１〜１５ｇ／ｍに増すとともに純化
が進み、コイルの外と同水準になり鉄損値も純化に相応
して同水準の良好な値を示している。′外巻は、７ｇ／
ｎｆ以下の塗布量でも純化程度は内巻部より大幅に良い
が、８ｇ／ｎｆ以上で純化は更に進み鉄損値も改善され
ている。なお、塗布量は更に増しても効果は同じである
が、焼鈍分離剤のコストを考慮するならば、両面合計で
１５ｇ／ｎｆまでが有利である。またコイル全長に亘り
均一な磁気特性を得るためには内巻側と外巻側の塗布量
の差を１０％以上にすることが必要である。例えばコイ
ルの内巻側１／２を平均で両面合計Ｌ２ｇ／ｍに塗布し
、外巻にかけて連続的に滅して外巻部１／２の平均の塗
布量を両面合計で９ｇ／ボに塗布する方法、或いは、内
巻部１／２を平均で両面合計９ｇ／ｍ２塗布し外巻１／
２．を平均で１０％減の８．１ｇ／ｎｆに段階的に塗布
すれば良い。

次にまた本発明者らは、前記成分の脱炭焼鈍板を用いて
、焼鈍分離剤としてＭｇＯに１．５％のＴｉＯ２を配合
して塗布し、コイルに巻取る際の張力を７．５ｋｇ／−
に設定し、コイルの外巻部１／２の平均の張力に対して
コイルの内巻側１／２の平均の張力を０〜５０％減少さ
せて巻取り、ドライＮ２雰囲気で８４０°Ｃ，４０ｈｒ
の２次頁結晶保定後ドライ１１．雰囲気にて１２００’
Ｃ，１０ｈｒの仕上焼鈍を実施した。焼鈍分離剤を除去
して、張力コーティングを施し、フラットニング処理を
実施後、エプスタインサイズに剪断して８００°Ｃ，３
ｈｒの歪取焼鈍後０．５ｋｇの重さで内巻部１／２平均
（○印）、外巻部１／２平均（・印）の磁気特性Ｗ１７
１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定した。また、仕上焼鈍後に
焼鈍分離剤を除去した内巻部（Ｏ印）、外巻部（・印）
のフォルステライト被膜付のＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ分のト
ータル分析値を併用で第２図に示した。

第２図の結果から明らかなように、コイル内巻部の膜付
Ｓ、　Ｓｅ、　Ｔｉ成分の合計量は外巻部に対する内巻
部の巻取張力軽減率が１０％未満では著しく高く、軽減
率が１０％以上に増えると膜付成分の合計量が減少して
外巻部の合計量とほぼ同水準になるとともに、磁気特性
Ｗ１７１５０値も、膜付分析合計量の減少にともなって
低減し著しく磁性が改善され、コイル外巻部と同水準に
なり、コイル全長に亘り均一な磁性が安定して得られて
いることが分る。

内巻部の巻取張力を軽減すると、前述した特開昭６２−
７０５２３号公報によれば、コイルのつぶれが発生する
との指摘があったが、この防止策としては、最内巻部を
最終冷延の際に製品厚よりも過厚に仕上げておく方法と
か、スリーブを装着する等の方法をとれば防止し得る。

コイル内巻部から外巻部にかけての巻取張力の変更は連
続的および／または段階的に実施すればよい。つまり、
連続的な張力変更はコイル長さに応じてコイル内奏〜コ
イル外巻に応じて設定すればよく、段階的には例えばコ
イル内奏１／２．コイル外巻１／２にそれぞれの段階に
達したときに張力を変動させればよく、また、連続的〜
段階的な方法としては、例えばコイル内巻部１／２の先
端〜コイル内巻部１／２の後端つまりコイル中央部にか
けて連続的に変更し、残る外巻部１／２は同一の張力で
実施する方法、或いは段階的〜連続的な張力変動調整法
としては、コイル内奏１／２を外巻より１０％以上張力
を軽減したのち、コイル中央部〜外巻部にかけては連続
的に内巻部の設定に応じて巻取張力を変動調整すればよ
く、その都度有利な調整法を採用すればよい。

また巻取張力の設定は、板厚、板幅によって制御するこ
とが肝要であり、板厚が厚く、板幅が広いほど巻取張力
を強くすることができる。

次にこの発明において、鋼板の成分組成を限定した理由
について説明する。

Ｃ：　　０．０２０〜０．０８０％ Ｃが０．０２０％に満たないと脱炭焼鈍後における集合
組織を損なって磁気特性の劣化を招き、一方０．０８０
％を超えて多量に含まれると連続焼鈍による脱炭が困難
となり、やはり最終製品の磁気特性を劣化させるので、
Ｃ含有量は０．０２０〜０．０８０％の範囲に限定した
。

Ｓｉ：２．５〜４．０％ Ｓｉが２．５％に満たないとこの発明で所期したほどの
低い鉄損値を得ることが難しく、一方４．０％を越える
と脆くなって冷間加工性の劣化を招き通常の工業的圧延
が困難になるので、Ｓｉ量は２．５〜４．０％の範囲に
限定した。

Ｍｎ　：　０．０３〜０．１５％ Ｍｎは、後述のＳ及びＳｅとそれぞれＭｎＳ、　ＭｎＳ
ｅを形成してインヒビターとして仕上焼鈍において１次
再結晶粒の成長を抑制して（１１０）　（００１）方位
の２次再結晶粒を先鋭に発達させるのに有用な元素であ
るが、０．０３％に満たないとその添加効果に乏しく、
一方０．１５％を超えると、２次再結晶が生じなくなる
ので０．０３〜０．１５％の範囲に限定した。

Ｓおよび／またはＳｅ：　　０．００８〜０．０８０％
ＳおよびＳｅは、上述した如＜Ｍｎと結合してＭｎＳ。

ＭｎＳｅを形成させるために添加されるもので、少（と
もＳ、Ｓｅのいずれか１種または２種合計で０．００８
％が必要である。しかしながらあまり多量に添加される
とＳの場合は熱間割れを生じ、またＳｅの場合は高価な
元素であるためコストの上昇を招く不利があるので、そ
れぞれ単独添加の場合ならびに併用の場合いずれにおい
ても０．０８０％を上限とした。

他にインヒビターとしてＳｂ、　Ｍｏ、　Ｓｎ、　Ｃｕ
等を単独または複合でｏ、ｏｉｏ〜０．２０％程度添加
することは本発明の効果を何ら一阻害しない。これらイ
ンヒビター効果の助勢成分は単独または複合で０゜０１
０ｔＪＪではインヒビターとしての役割□を果せず、方
０．２０％を超えて含有されるとインヒビターの役割を
逸脱してむしろ磁気特性を劣化させることや、冷延性を
著しく阻害することから、ト記各成分の含有量は単独お
よび複合のいずれの場合においても０．０１０〜０．２
０％の範囲とすることが望ましい。

酸可溶性Ａｌ　　ｏ、ｏｉｏ〜０．０７０％２次再結晶
に必要なＡＩＮを用いる場合２次再結晶を行なわせるに
必要な最低量のＡＩＮを確保するために酸可溶性ＡＩと
して０．０１０％以上必要で、酸可溶性ＡＩとして０．
０７０％を超えると熱延板内の八ＩＮの分散状態が不適
切となり、２次再結晶が不安定となるので０．０７０％
以下とした。

Ｎ　：　０．００３５〜０．０１４０％上述したように
２次再結晶を行なわせるに必要な最低量のＡＩＮを確保
するためにＮとして０．００３５％以上が必要で、Ｎが
０．０１４０％以上多く含有するとＡＩＮの分散が不適
切となるために０．０１４０％以下とした。

次にこの発明に従う製造方法を工程順に具体的に説明す
る。

上記の好適成分組成に調整したけい素鋼素材スラブを通
常１２５０°Ｃ以上の高温に加熱したのち、公知の方法
によって板１！；［１，２〜３　、３　ｍｍ程度の熱延
板とする。ついで必要に応じてこの熱延板を８５０〜１
１５０°Ｃの範囲で短時間の焼鈍を行ないこの熱延板を
、ＭｎＳ、　ＭｎＳｅをインヒビターとするものは、１
回の冷間圧延又は７５０〜１１００°Ｃ程度の中間焼鈍
をはさむ２回の冷間圧延によって最終板厚０．３５ｍｍ
〜０．１０ｍｍの冷延板に仕上げるが、かかる冷間圧延
においては最終冷延圧下率を４０〜８０％とすることが
必要である。最終冷延における圧下率が４０％に満たな
かったり、８０％を超えた場合には、脱炭焼鈍後に十分
満足のいく程度に（１１０）　（００１）方位の集積度
が高い１次再結晶集合組織が得難く、所期した程のすく
れた磁気特性が得られないからである。

また、ＡＩＮをインヒビクーとするものは、通常１回の
冷間圧延で、その圧下率を８０％以上、９５％以下の範
囲として、冷延することが必要である。

ここで冷延圧下率が８０％に満たなかった場合、脱炭焼
鈍後に好適な（１１１）　（１１’２　）方位の１次再
結晶集合組織が得られず、十分に高い磁束密度と低い鉄
損値が達成できない。また、９５％を超えて高くしても
磁性はそれ以上には改善されず、反面、熱延板の板厚が
厚くなり圧延能率が低下する等の不利を生じるために圧
下率は８０％〜９５％に限定される。

次に最終冷延板は湿水素雰囲気において７５０〜９００
°Ｃの温度範囲で脱炭焼鈍し、Ｃ量を０．００３％以下
程度までに十分に脱炭する。その後、ＭｇＯを主成分と
する焼鈍分離剤を塗布する際に、被膜の密着性や繰返し
曲げ性改善のためにＴｉＯ□を１〜２％程度添加するこ
とは望ましい。

焼鈍分離剤の塗布は、前述したように塗布ザを両面合計
量で８　ｇ／ｒ＋（以上とし、さらに回巻部］／２の平
均の塗布量は外巻部１／２の平均より連続的および／又
は段階的に１０％以上増量して塗布するか、或は焼鈍分
離剤を塗布後、コイル状に巻取って仕上焼鈍する際に前
述したように回巻部の張力を３〜１２　ｋｇ　／−とし
、連続的および／または段階的に回巻部の張力を外巻部
より１０％以上低くして巻取り、コイル状にして最終焼
鈍を施すことが必要である。

この最終仕上焼鈍の目的は、（１１０）　（００１）方
位の２次再結晶粒を十分に成長発達させると同時に鋼板
中にインヒビターとして添加したＳ、Ｓｅその他Ｎ等の
不純物元素を純化除去する目的で施すもので、通常箱焼
鈍によって行なわれるが、ＭｎＳＭｎＳｅをインヒビク
ーとするものは、高い磁束密度と低い鉄損値を得る場合
には、８２０〜９２０°Ｃ程度の温度範囲に約１０ｈｒ
以上保持して、２次再結晶粒を十分成長させる２次再結
晶焼鈍を施し、次に１０５０°Ｃ以上の高温に５１＋ｒ
以上保持して純化させる純化焼鈍を施すことが望ましく
、ＡＩＮをインヒビターとするものは、直」二げタイプ
の仕上焼鈍であるが、１０５０°Ｃ以上の高温に５ｈｒ
以上保持して純化させることが望ましい。

仕上焼鈍が終了した後、絶縁張力コーティングを施し、
フラットニング焼鈍して製品に仕上げるが、通常積鉄心
に用いる場合は所定寸法に剪断後に歪取焼鈍は不用であ
るが、巻鉄芯機の場合は歪取焼鈍を施して評価されるの
で、発明者らは仕上焼鈍後のフォルステライト付のまま
板厚貫通分析を実施して純化程度を評価している。何故
ならこれまでの公知文献は例えば特開昭６１−１７７３
２０号公報では鋼中のＳ、Ｎ含有量で評価しているが、
ＳＳｅ、　Ｎ成分はフォルステライト中にほとんどがト
ラップされており、８００’Ｃ前後のフラットニング処
理や巻鉄芯後の８００°ＣＸ　３１１ｒ程度の歪取焼鈍
で容易にフォルステライト中から鋼中に拡散浸入して実
機特性を著しく劣化させるからである。

かかる処理工程によってコイル全長に亘って均一な優れ
た磁気特性を存する一方向性＆Ｊい素鋼板を安定して得
ることができる。

〈実施例〉 実施例１ Ｃ：　　０．０４８％、　Ｓｉ　：３．２５％　Ｍｎ　
：　　０．０８１％　Ｓ：　　０．０２５％、　Ｓｅ：
　　０．０１８％、　ｓｂ：　　０．０２５％、Ｍｏ：
０．０１９％を含み残部実質的にＦｅより成る２００ｍ
ｍ厚の連鋳スラブをいずれも１３８０°Ｃに１１１ｒ加
熱後、２．２ｍｍ厚に熱延し、９３０°Ｃ，２ｍｎの焼
鈍後酸洗して０．６５ｍｍ厚に中間冷延し、９８０°Ｃ
，１，５＋ｍｎの中間焼鈍後、圧下率６６％で最終冷延
し０．２２ｍｍ厚に仕上げた。次いで、脱脂後、湿水素
中で８４０°Ｃ，３ｍ１ｎ間の脱炭焼鈍を施したのち、
ＭｇＯにＴｉＯ２を１．５％添加した焼鈍分離剤を、う
ち１コイルはコイルの内巻側から外巻にかけて両面合計
で均一に６ｇ／ボを塗布した従来の比較例と、うち１コ
イルはコイルの内巻側（全長の１／２）を両面合計で平
均で１２ｇ／ｉｆとし、外巻になるに従って連続的に塗
布量を減少させ外巻部（全長の１／２）の塗布量を両面
合計で平均で９．５ｇ／ｉｆにして塗布乾燥した後、コ
イルに巻取り、ドライＮ２中で８４５°Ｃ１３５１１ｒ
の保定後、ドライ＋１２中で１２００°Ｃ，１０１１ｒ
の仕上焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コーチイ
ングを施しフラットニング焼鈍し、成品板をエプスタイ
ンサイズの試片に剪断後、８００°Ｃ，３１１ｒの歪取
焼鈍を施した後、０．５ｋｇ重さで磁気特性１３ｔ。

（Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定した。

また、仕上焼鈍後ＭｇＯを除去した成品板のフォルステ
ライト被膜何のＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ成分の分析を行った
。

第２表に膜付３．　Ｓｅ、　Ｔｉのトータル分析値と磁
気特性を示す。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られ
ている。

実施例２ Ｃ：　　０．０４８％、　Ｓｉ　：　３．２５％、　Ｍ
ｎ　：　　０．０８１％、Ｓ：　　０．０２４％、　Ｓ
ｅ：　　０．０２５％を含み残部実質的にＦｅよりなる
２００ｍｍ厚連鋳スラブをいずれも１３８０’Ｃに１１
１ｒ加熱後、２．０ｍｍ厚に熱延し、９５０°Ｃ，１＋
＋Ｉｎの焼鈍後酸洗して０．５８ｍｍに中間冷延し、９
７５℃。

１．５癲の中間焼鈍後圧工率６５．５％で最終冷延し０
．２０ｍｍ厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で８
３５°Ｃ，３ｍｍ０脱炭焼鈍を施したのち、胞０にＴｉ
Ｏ□を１．２％添加した焼鈍分離剤をうち１コイルはコ
イル全長に亘り、両面合計で７．２ｇ、／ｎ？塗布乾燥
した従来工程材と、うち１コイルはコイルの内奏（全長
の１／２）を１４ｇ／ボ、外巻（同１／２）を８．５ｇ
／ボの割合で段階的に塗布乾燥した実験例のコイルをそ
れぞれ巻取り、ドライＮ２中で８５０°Ｃ，３０ＩＩｒ
の保定後、ドライ１１２中で１２００°Ｃ２１０１１ｒ
の仕上焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コーティ
ングを施し、フラットニング焼鈍後の成品板をエプスタ
インサイズの試片に剪断後、８００’Ｃ，３１１ｒの歪
取焼鈍を施した後、０．５ｋｇ重さで磁気特性Ｂ、。（
Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定した。ま
た、仕上焼鈍後ＭｇＯを除去した成品板のフォルステラ
イト被膜付の分析を３．　Ｓｅ、　Ｔｉ成分について行
った。第３表に膜付分析値と磁気特性を示す。

同表から明らかなように従来材に比べて本発明の適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されており、所期した磁気特性が得
られている。

実施例３ Ｃ：　　０．０４３％、　Ｓｉ　：　３．１５％、　Ｍ
ｎ　：　０．０８７％、Ｓ：　　０．０２４％を含み残
部実質的にｐｅよりなる２４０ｍｍ厚の連鋳スラブをい
ずれも１３９０°Ｃ，ｌ１ｌｒ加熱後、２．１ｍｍ厚に
・熱延し、酸洗後０．８８ｍｍ厚に中間冷延し、９５０
°Ｃ，２’、５甫＋ｎ間の中間焼鈍後、冷延率６６％で
０．３０ｍｍ厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水素中で
８２５　’Ｃ、３ｍ１ｎＯ脱炭焼鈍後、ＭｇＯニＴｉ０
ｚを１．７５％添加した焼鈍分離剤を、うち１コイルは
コイル全長に亘り均一に両面合計で５．５　ｇ　／ｍ２
塗布、乾燥した従来工程材と、うち１コイルはコイルの
内巻部（コイル全長の１／２）を平均１３ｇ／ｒｄに塗
布し、内巻部から外巻部にがけて連続的に塗布量を減少
させ、外巻部（同１／２）の平均塗布量を１０ｇ　／　
ｒｒｆに塗布、乾燥した実験例のコイルをそれぞれ巻取
り、ドライＮ２中で４０°Ｃ／Ｈｒの昇温速度で昇熱し
、ドライ１１□で１２００’ｃ　、　１０！ｌｒの仕上
焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コーティングを
塗布し、フラットニング焼鈍を経た成品板をエプスタイ
ンサイズに剪断して８００’Ｃ、３１１ｒの歪取焼鈍を
行ない、０．５ｋｇ重さで磁気特性層。（Ｔ）　、　Ｗ
１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定した。また仕上焼鈍後
分離剤除去したフォルステライト被膜付の３．’Ｔｉ成
分の分析を行った。第４表に磁気特性とともに３成分の
成句分析値の合計γを示す。

同表から明らかなように、従来材に比べて来光明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイルの
内巻部で著しく改善されており、所期した磁気特性が得
られている。

実施例４ Ｃ：　　０．０４９％、　Ｓｉ　：　３．３９％、　Ｍ
ｎ：　　０．０８７％、　Ｓｅ：　　０．０２７％を含
め残部実質的にＦｅより成る１８０ｍｍ厚の連鋳スラブ
をいずれも１３６０″Ｃに１時間加熱後１　、８　ｍｍ
厚に熱延し、９２０°Ｃ，２癲の焼鈍後酸洗して０．４
６ｍｍ厚に中間冷延し、９５０　’Ｃ、２１Ａｌｎの中
間焼鈍後圧工率６１％で最終冷延し０．１８ｍｍ厚に仕
上げた。

次いで脱脂後、湿水素中で８２５°Ｃ，３駒の脱炭焼鈍
を施したのち、ＭｇＯにＴｉ０ｚを１．８％添加した焼
鈍分離剤を、うち１コイルはコイル全長に亘り均一に両
面で６．５ｇ／イ塗布、乾燥した従来材と、コイル内巻
部（コイル全長の１／２）を１３　ｇ　／ｍ２コイル外
巻部（同１／２）を９ｇ／ｒｒｒに段階的に塗布、乾燥
した実験例のコイルをドライＮ２で８３５゛Ｃで４０　
Ｉｔ　ｒ保定し、ドラ伺］２で１２００°Ｃ，１０１１
ｒの仕上焼鈍を実施した。仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除
去した後、張力コーティングを塗布した後、フラントニ
ング焼鈍を経た成品板をエプスタインサイズに剪断して
８００°Ｃ，３１１ｒの歪取焼鈍を行い、０．５ｋｇ重
さで磁気特性Ｂ１゜（Ｔ）、Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ
）を測定した。また仕上焼鈍後分離剤除去したフォルス
テライト被膜付のＳｅ、　Ｔ＋酸成分分析値の合計量を
第５表に磁気特性とともに示す。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明適
正範囲を満たしているものは仕上焼鈍後の純化が、コイ
ルの内巻部で著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

実施例５ Ｃ：　　０．０５５％、　Ｓｉ　：　３．２０％、　Ｍ
ｎ：　　０．０８８％、Ｓ：　　０．０２５％、酸可溶
性Ａｐ：　０．０２８％、　Ｎ　：　０．００９１％を
含み残部実質的にＦｅよりなる２４０ｍｍ厚の連鋳スラ
ブをいずれも１４００°Ｃに１時間加熱後、３．０ｍｍ
厚７に熱延し、１０５０°Ｃ，１ｍ＋ｎ間の熱延板焼鈍
を行ない、酸洗後８８％の冷延率で０．３５＋ｎｍ厚に
仕上げ、脱脂後湿水素中で８４５°Ｃ，２，５ｍｎの脱
炭焼鈍後、ＭｇＯに１．７５％のＴｉＯ□を添加した焼
鈍分離剤を塗布する際、うち１コイルは両面合計で５ｇ
１０ｆをコイル全長に亘り均一に塗布した従来材と、う
ち１コイルは、コイルの回巻部（コイル全長の１／２）
を両面合計平均で１５８／ｍ２塗布し、コイル外巻側に
なる程連続的に塗布量を減じ、外巻部（同１／２）で両
面合計平均でＬｏｇ／ｎ？塗布、乾燥した実験例のコイ
ルを、ドライＮ２中で４０’Ｃ／ｈの昇温速度で昇熱し
、ドライ＋１２中で１２００°Ｃ，１０１１ｒの仕上焼
鈍を行い、分離剤を除去後、張力コーティングを施しフ
ラットニング処理をして成品とした。

エプスタインサイズに剪断して８００°Ｃ，３１１ｒの
歪取焼鈍後、０　、５　ｋｇ重さの試料で磁気特性Ｂ、
。（Ｔ）　、　Ｗ１？１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定する
とともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルス
テライト被膜イ」の分析をＳ、　Ｔｉ、　Ｎ成分につい
て実施し、その合計量を、磁気特性とともに第６表に示
した。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明適
正範囲を満たしているものは、仕上焼鈍後の純化がコイ
ルの回巻部で著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

第４表 第５表 第６表 実施例６ Ｃ’：　　０．０５５％、　Ｓｉ　：　３．２０％、　
Ｍｎ　：　　０．０８８％、Ｓ：　０．０２８％、　Ｓ
ｅ：　　０．０１８％、酸可溶性ＡＩ：　０．０３０％
、　Ｎ　：　０．００９５％を含み残部実質的にＦｅよ
りなる１８０ｍｍ厚連鋳スラブをいずれも１４００°Ｃ
に１時間加熱後、２．０ｍｍ厚に熱延し、１０２５’Ｃ
で１飾焼鈍後、酸洗して８８．５％の冷延率で０．２３
ｍｍ厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で８４５°Ｃ，２ｍ＋
ｎの脱炭焼鈍後、ＭｇＯにＴｉＯ□を１．５％添加した
焼鈍分離剤を塗布する際、うち１コイルはコイル全長に
亘り両面合計で６ｇ／ボを均一に塗布した従来材と、う
ち１コイルはコイルの回巻部（全長の１／２）を両面合
計で１２ｇｅｍ、　コイル外巻部（同１／２）を画面合
計で８．５ｇ／ｒｄと段階的に塗布、乾燥し、引続きド
ライＮ２中で４５°Ｃ／ｉｌｒの昇温速度で昇熱し、ド
ライ１１□で１２００°Ｃ，１０ｈｒの仕上焼鈍を行い
、焼鈍分離剤を除去後張力コーティングを施し、フラッ
トニング処理して成品にした。成品をエプスタインサイ
ズに剪断して、８００°Ｃ，３１１ｒの歪取焼鈍後０．
５ｋｇ重さの試料で磁気特性Ｂ　＋ｏ　（Ｔ　）　、　
Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定するとともに、仕上
焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステライト被膜付
の分析をＳＳｅ、　Ｔｉ、　Ｎ成分について実施し、そ
の合計量を磁気特性とともに第７表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍の純化がコイルの回
巻部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られた
。

実施例７ Ｃ：　０．０５５％、　Ｓｉ　：　３．２５％　Ｍｎ　
：　　０．０９１％、　Ｓｅ：　　０．０２７％　酸可
溶性Ａｌ：　　０．０３２％、　Ｎ　：　０．０１００
％を含み残部実質的にＩ’ｅよりなる２２０ｍｍ厚連鋳
スラブをいずれも１３９０’Ｃに１）１ｒ加熱し、２，
７叩厚に熱延し、１０３０”Ｃで１１焼鈍後酸洗し、冷
延率８９％で０．３０ｍｍ厚に仕上げて、脱脂後湿水素
中で８３５°Ｃ２，５駒の脱炭焼鈍を実施し、ＭｇＯに
ＴｉＯ２を１．７５％添加した焼鈍分離剤を塗布する際
、うち１コイルはコイル全長を両面で７．２ｇ／ｒｄ均
一に塗布した従来材と、うち１コイルはコイル内巻部（
全長の１／２）を両面で平均１４ｇ／ｒｒ塗布し、回巻
部から外巻部にかけて連続的に塗布量を滅じて、外巻部
（全長の１／２）を両面平均で９ｇ／ｎ′ｆ塗布乾燥し
た実験コイルを、ドライＮ２中で４０’Ｃ／１１ｒの昇
熱速度で昇熱し、ドライ１（２中で１２００’Ｃ，１０
１１ｒ＋７）仕上焼鈍を行なった。焼鈍分離剤を除去後
、張力コーティングを施し、フラットニング処理をして
成品とし、エプスタインサイズに剪断後、ｅｏｏ’ｃ。

３１１ｒの歪取焼鈍後０．５ｋｇ重さの試料で磁気特性
Ｂ、ｏ　（Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測
定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフ
ォルステライト被膜付の分析をＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ、　
Ｎ成分について実施し、その合計量を磁気特性とともに
第８表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは仕上焼鈍の純化がコイルの内巻
部で著しく改善されて、所期した磁気特性が得られた。

実施例８ Ｃ：　　０．０５３％、　Ｓｉ　：　３．３０％、　Ｍ
ｎ　：　　０．０９２％　Ｓ：　　０．０２１％、　Ｓ
ｅ：　　０．０１９％、　Ｓｎ：　　０．０８５％、Ｃ
ｕ：０．０９５％、酸可溶性Ａｐ　：　　０．０２８％
、　Ｎ　：　０．００９５％を含み残部実質的にＦｅよ
りなる２２０ｍｍ厚の連鋳スラブをいずれも１４２０°
Ｃにｌ１ｉｒ加熱後、２．７ｍｍ厚に熱延し、１０２５
’Ｃに１　、５１１ｎ焼鈍後酸洗して９０％の冷延率で
０．２７ｍｍ厚に仕上げて脱脂後、湿水素中で８５０°
Ｃ，３ｍ＋ｎの脱炭焼鈍を行ない、ＭｇＯにＴｉＯ２を
１．５％添加した焼鈍分離剤を塗布する際に、うち１コ
イルは両面合計で６．６ｇ／ｍ２をコイル全長に亘り均
一に塗布した通常材と、うち１コイルはコイル内巻部（
全長の１／２）を両面合計で１４ｇ／！ｄ、引続き、内
巻部１／２の後端つまり、コイル中央部から外巻部にか
けては連続的に塗布量を減じ、外巻部（全長の１／２）
の塗布量を両面合計で平均１０　ｇ　／ｒｒｒに塗布、
乾燥した実験例をそれぞれドライＮ２中で常温から９５
０°Ｃまでを５０°Ｃ／ｈｒの昇熱速度で、９５０°Ｃ
〜１２００°Ｃ間を２５°Ｃ／ｈの昇熱速度で昇温し、
ドライ＋１２中で１２００°Ｃ，１０１１ｒ保持して仕
上焼鈍を施した。焼鈍分離剤を除去後、張力コーティン
グを施し、フラットニング処理をして成品とし、エプス
タインサイズに剪断後、８００°Ｃ３１１ｒの歪取焼鈍
後０．５ｋｇ重さの試料で磁気特性Ｂ　＋ｏ　（Ｔ）　
、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定するとともに、
仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステライト被
膜付の分析を、Ｓ、　Ｓｅ、　Ｔｉ、　Ｎ成分について
実施し、その合計量を磁気特性とともに第９表に示した
。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍の純化がコイルの内
巻〜外巻にかけて著しく改善されて、所期した磁気特性
が得られた。

実施例９ Ｃ：　　０．０４８％、　Ｓｉ　：　３．２５％−、Ｍ
ｎ　：　　０．０８１％、Ｓ：　　０．０２５％、　Ｓ
ｅ：　　０．０１８％、　Ｓｉ＋：　　０．０２５％　
Ｍｏ：０．０１９％を含の残部実質的にＦｅよりなる２
００ｍｍ厚の連鋳スラブをいずれもｌｈｒ加熱後、２．
２ｍｍ厚１０００ｍ１００Ｏに熱延し、９３０°Ｃ，２
ｉ＋ｎの焼鈍後酸洗して、０．６５ｍｍ厚に中間冷延し
、９８０°Ｃ，１，５ｉ＋ｎ（７）中間焼鈍後、圧下率
６６％で最終冷延して０．２２ｍｍ厚に仕上げた。次い
で脱脂後湿水素中で８４０°Ｃ，３ｍ１ｎ間の脱炭焼鈍
を施したのち、ｈｇｏにＴｉＯ２を１．５％添加した焼
鈍分離剤を１０　ｇ　／　ｒｒｆ塗布、乾燥して巻取る
際、１コイルは従来工程のコイルの全長に亘り均一に巻
取張力を８　ｋｇ　／　＊シとし、他の１コイルはコイ
ルの内巻側１／２の平均を外巻側１／２の平均張力８　
ｋｇ　／　ａｄの２５％減少の６　ｋｇ／　ｘｉに設定
し、コイル内巻側から外巻側にかけて巻取張力を６ｋｇ
／ｎｊから８　ｋｇ／　ｍ４に連続して張力を制御して
コイルに巻取り本発明例のコイルとし、両コイルを弓続
きドライＮ２中で８４０°Ｃ，４０ｈｒの２次再結晶保
定処理後、ドラ伺］２中で１２００°Ｃ，１０ｈｒの仕
上焼鈍を実施後、張力コーティングを施しフラットニン
グ処理後、コイル回巻、外巻位置相当の成品板をエプス
タインサイズに剪断後、８００°Ｃ，３ｈｒの歪取焼鈍
後に、０．５ｋｇ重さの試料で磁気測定Ｂ＋ｏ（Ｔ）　
、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）と、仕上焼鈍後に焼鈍
分離剤を除去したフォルステライト被膜付のＳＳｅ、　
Ｔｉ成分の分析を実施し、第１０表に分析成分の合旧量
と磁気特性を示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内巻
部の純化が著しく改善されて、所期したところの磁気特
性が得られた。

実施例１０ Ｃ：　　０．０４８％、　Ｓｉ　：　３．２５％、　Ｍ
ｎ　：　　０．０８１％、Ｓ：　　０．０２４％、　Ｓ
ｅ：　　０．０２５％を含み残部実質的にＦｅよりなる
２００ｍｍ厚連鋳スラブをいずれも１３８０°Ｃにｌｈ
ｒ加熱後、２．０ｍｍ厚、　１０００ｍｍ幅に熱延し、
９５０’Ｃ，１ｍｎの焼鈍後酸洗して、０．５８ｍｍに
中間冷延し、９７５°Ｃ，１，５ｍ１ｎの中間焼鈍後圧
工率６５．５％で最終冷延し、０．２０ｍｍ厚に仕上げ
た。次いで脱脂後、湿水素中で８３５°Ｃ，３ｍ１ｎＯ
脱炭焼鈍を施したのち、ＭｇＯにＴｉＯ□を１．２％添
加した焼鈍分離剤を均一に１１ｇ／ｍ２塗布した後、コ
イルに巻取る際、１コイルはコイルの巻取張力を従来工
程同様にコイルの内奏から外巻にかけて均一に７ｋｇ重
−で巻取り他１コイルは、コイルの外巻側１／２を平均
で７ｋｇ／ｄに設定し、残る内奏１／２を平均で外巻よ
り３０％減の４．９ｋｇ重ｍｊの３段階に巻取張力を変
更したコイルを本発明例とし、両コイルをドライＮ２中
で８５０°Ｃ，３０ｈｒの保定後ドライ１１□中で１２
００°Ｃ１１０ｈｒの仕上焼鈍を実施した。仕上焼鈍後
のコイルの焼鈍分離剤を除去、張力コーティングを施し
、フラットニング焼鈍後にコイルの内巻９外巻側相当の
成品をエプスタインサイズの試片に剪断後、８００°Ｃ
，３ｈｒの歪取焼鈍を施し、０．５ｋｇ重さで磁気特性
Ｂ、。（Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定
するとともに、仕上焼鈍後焼鈍分離剤除去後のフォルス
テライト被膜付のＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ成分の分析を実施
し、その合計量と磁気特性を第１１表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて来光明適正範
囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル回巻
の純化が著しく改善されており、所期したところの磁気
特性が得られている。

実施例１１ Ｃ：　　０．０４３％、Ｓｉ：３．１５％、　Ｍｎ：　
　０．０８７％、Ｓ：　　０．０２４％を含み残部実質
的にＦｅより成る２４０ｍｍ厚の連鋳スラブをいずれも
１３９０°Ｃ，ｌｈｒ加熱後、２．７ｍｍ厚、　１００
０ｍｍ幅に熱延し、酸洗後、０．８８ｍｍ厚に中間冷延
し、９５０°Ｃ，２，５ｍｍ間の中間焼鈍後、冷延率６
６％で０．３０ｍｍ厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水
素中で８２５°Ｃ＋　　３＋＋Ｉｎの脱炭焼鈍後にＭｇ
ＯにＴｉＯ２を１．７５％添加した焼鈍分離剤を均一に
９ｇ／ボ塗布、乾燥してコイルに巻取る際、１コイルは
コイルの回巻〜外巻にかけて均一に１０ｇ／ｍｊの巻取
張力で巻取った従来材と、他１コイルはコイルの内巻側
１／２平均の巻取張力を外巻側１／２平均の１０　ｋｇ
　／ｍｍ２の巻取張力より２５％減の７．５ｋｇ　／　
＋＋−Ｊに変更して内奏の７．５ｋｇ重ｍシ〜外巻の１
０ｋｇ／＋＋１連続的に巻取張力を変更して巻取り本発
明例のコイルとしたのち、両コイルをドライＮ２中で、
４０°Ｃ／ｈｒの昇温速度で昇熱しドライ１１□に切替
て１２００°Ｃ１０ｈｒの仕上焼鈍を実施した。その後
、焼鈍分離剤を除去して張力コーティングを施しフラッ
トニング焼鈍した成品の、コイルの内奏、外巻部相当位
置をエプスタイン試機に剪断後、８００°Ｃ，３ｈｒの
歪取焼鈍を施し、０．５ｋｇ重さで磁気特性Ｂ、。（′
Ｔ゛）　、　ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定すると
ともに、仕上焼鈍後、焼鈍分離剤を除去したフォルステ
ライト被膜付のＳ、Ｔｉ成分の分析値の合計量と、磁気
特性を第１２表に示した。

同表から明らかなように、従来材に比べて本発明の適正
範囲を満しているものは、仕上焼鈍においてコイル内巻
部の純化が著しく改善され、所期したところの磁気特性
が得られている。

第１０表 第１１表 第１２表 実施例１２ Ｃ：　　０．０４９％、　Ｓｉ　：　３．３９％、　Ｍ
ｎ：　　０．０８７％、　Ｓｅ：　　０．０２７％を含
み残部実質的にＦｅよりなる１８０ｍｍ厚の連鋳スラブ
を、いずれも１３６０°Ｃに１時間加熱後、１．８朧厚
、　１０００ｍｍ幅に熱延し、９２０°Ｃ＋　　２　ｍ
Ｉｎの焼鈍後酸洗して０．４６ｍｍ厚に中間冷延し、９
５０°Ｃ２ｍＩｎの中間焼鈍後圧工率６１％で最終冷延
し０．１８＋ｎ＋ｎ厚に仕上げた。次いで脱脂後、湿水
素中で８２５°Ｃ１３駒の脱炭焼鈍を施したのち、Ｍｇ
ＯにＴｉＯ□を１．８％添加した焼鈍分離剤を均一に１
２ｇ／ＩＴｆ塗布、乾燥して巻取る際、１コイルはコイ
ルの内巻〜外巻部まで均等に６ｋｇ重−で巻取った従来
材と、他１コイルは外巻部１／２平均の６　ｋｇ　／　
ｘｉの巻取張力に対して内巻部１／２は外巻部より３５
％減の３．９ｋｇ重ｍｊで巻取り、残る外巻部１／２の
先端から外巻部後端にかけては３．９ｋｇ重ｍｊから６
ｋｇ重−に連続して巻取り張力を変化させてコイルに巻
取り本発明コイルとした。両コイルをドライＮ２で８３
５°Ｃ４０ｈｒの２次再結晶保定焼鈍を施し、ドライＩ
Ｉｔに切替えて１２００°Ｃ，１０ｈｒの仕上焼鈍を施
した。焼鈍分離削を除去後、張力コーティングを施しフ
ラットニング焼鈍後、コイルの内巻、中巻、外巻部の位
置からエプスクイン試片を採取後８００“Ｃ，３ｈｒの
歪取焼鈍を施した後、０．５ｋｇ重さの試料で磁気測定
Ｂ　１ｏ　（Ｔ　）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／　ｋｇ
）を測定するとともに、仕上焼鈍後、焼鈍分離剤を除去
したフォルステライト被膜付のＳｅ、　Ｔｉ成分の分析
値の合計量と磁気特性値を第１３表に示す。

同表から明らかなように、従来工程材に比べて本発明の
適正範囲を満たしているものは仕上焼鈍においてコイル
内巻部の純化が著しく改善されて、所期したところの磁
気特性が得られている。

実施例１３ Ｃ：　０．０５５％、　Ｓｉ　：　３．２０％、　Ｍｎ
：　０．０８８％、Ｓ：　　０．０２５％、酸可溶性Ａ
１７　０．０２８％、　Ｎ　：　０．００９１％を含み
残部実質的にＦｅよりなる２４０ｍｍ厚の連鋳スラブを
いずれも１４００°Ｃに１時間加熱後、３．０ｍｍ厚、
　１０００ｍｍ幅に熱延し、１０５０℃、工癲間の熱延
板焼鈍を行ない、酸洗後８８％の冷延率で０．３５ｍｍ
ｒｙ、に仕上げ、脱脂後湿水素中で８４５°Ｃ，２，５
ｍ＋ｎの脱炭焼鈍後、ＭｇＯに１．７５％のＴｉ１２を
添加した焼鈍分離剤を均一に８ｇ／ｒｄ塗布、乾燥して
コイルに巻取る際、１コイルはコイル全長に亘り１１．
５ｋｇ重−の巻取張力にてコイルに巻取った従来材とし
、他の１コイルは、コイルの内巻側１／２平均の張力を
外巻側１／２平均の張力１１．５ｋｇ重−の３９％減の
７ｋｇ重ｍ４に設定し、コイル回巻から外巻にかけての
巻取張力を７　ｋｇ　／　Ｉ１１〜１１．５ｋｇ重−に
連続して張力を制御してコイルに巻取り本発明例のコイ
ルとし、両コイルを引続きドライＮ２中で４０°Ｃ／ｈ
の昇温速度で昇熱し、更にドライ１１２中で１２００°
Ｃ，１０１１ｒの仕上焼鈍を行ない、分離剤を除去後、
張力コーティングを施しフラットニング処理して成品と
した。

コイルの回巻、外巻部に位置するところをエプスタイン
サイズに剪断して、８００°Ｃ，３ｈｒの歪取焼鈍後、
０．５ｋｇ重さの試料で磁気特性Ｂ、。（Ｔ）Ｗ１７１
５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定するとともに、仕上焼鈍後に
焼鈍分離剤を除去したフォルステライト被膜イ」の分析
をＳ、　Ｔｉ、　Ｈについて実施しその合計量を磁気特
性とともに第１４表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れている。

実施例１４ Ｃ：　０，０５５％、　Ｓｉ　：　３．２０％、　Ｍｎ
：　　０．０８８％、Ｓ：　　０．０２８％、　Ｓｅ：
　　０．０１８％、酸可溶性ＡＩ：　　０．０３０％、
　Ｎ　：　０．００９５％を含み残部実質的にＦｅより
なる１８０ｍｍ厚連鋳スラブをいずれも１４００’Ｃに
１時間加熱後２．０ｍｍ厚、　１０００ｍｍ幅に熱延し
、１０２５°Ｃで１　ｍＩｎ焼鈍後酸洗して８８．５％
の冷延率で０．２３ｍｍ厚に仕上げ、脱脂後湿水素中で
８４５°Ｃ，、２ｍ＋ｎの脱炭焼鈍後ＭｇＯにＴｉＯ□
を１．５％添加した焼鈍分離剤を均一に１０．５ｇ／ｒ
ｒｒ塗布、乾燥してコイルに巻取る際、１コイルは全長
に亘り均一に８．５ｋｇ重−の張力で巻取った従来材と
し、他Ｊコイルは、外巻１／２を８．５ｋｇ重ｍシ、内
巻１／２は外巻の３５％減の５．５ｋｇ／ｉの巻取張力
として段階的に変化させて巻取り本発明例のコイルとし
、両コイルをその後、ドライＮ２中で昇熱速度４０°Ｃ
／ｈで昇温し、ドライ１１□中で、１２００℃、　ｌ０
ｈｒの仕上焼鈍を実施した。分離剤を除去後、張力コー
ティングを施し、フラットニング処理して成品として、
コイ４ルの回巻、外巻部に位置するところをエプスタイ
ン試片サイズに剪断して、８００’ＣＸ　３　ｈｒの歪
取焼鈍後、０．５ｋｇ重さの試料テｉｎ気特性Ｂ　Ｉｏ
　（Ｔ　）　、　Ｗ１７／　５０　（Ｗ　７ｋｇ）を測
定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフ
メルステライト被膜ｆづの分析をＳ。

Ｓｅ、　Ｔｉ、　Ｎ成分について実施し、その合計量を
磁気特性とともに第１５表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて所期した磁気特性が得ら
れた。

第１３表 第１４表 第１５表 実施例１５ Ｃ：　　０．０５５％　Ｓｉ　：　３．２５％、　Ｍｎ
：　　０．０９１％、　Ｓｅ：　　０．０２７％、酸可
溶性Ａ！：　　０．０３２％、　Ｎ　：　０．０１００
％を含の残部実質的にＦｅよりなる２２０ｍｍ厚連鋳ス
ラブをいずれも１３９０°ＣにＩｈｒ加熱し、２．７ｍ
ｍ′厚１０２５ｍｍ幅に熱延後、１０３０°Ｃで１触間
焼鈍後酸洗し、冷延率８９％で０．３０ｍｍ厚に仕上げ
て、脱脂した後湿水素中で８３５°Ｃ，ｌ。５触の脱炭
焼鈍を行ない、ＭｇＯにＴｉＯ２を１．７５％添加した
焼鈍分離剤を均一に１０ｇ／ボ塗布、乾燥し、コイルに
巻取る際１コイルはコイル回巻から外巻にかけて巻取張
力を均一に１１．５ｋｇ／＋＋ｄとした従来工程材と、
うち１コイルはコイルの外巻部１／２の平均を従来祠と
同じ１１．５ｋｇ／＋＋ｊとし、回巻部１／２の平均を
外巻より２８％減少の８．３ｋｇ重−とし、内布最先端
から内巻最後端にかけては、８．３ｋｇ重−から１０　
ｋｇ　／−に連続的に低減し、外巻部１／２は１１．５
ｋｇ重ｍｊに段階的に巻取張力を変更してコイルを巻取
り本発明のコイルとし、いずれのコイルもドライＮ２中
で３８°Ｃ／ｈｒの昇熱速度で昇温し、ドライ１１□中
で１２００“Ｃｌ０ｈｒの仕上焼鈍を行なった。焼鈍分
離剤を除去後、張力コーティングを施し、フラットニン
グ処理を実施して成品とした。コイルの回巻、外巻に相
当する位置よりニブスフィンサイズの試片に剪断後、８
００°Ｃ，３ｈｒの歪取焼鈍を実施して０．５ｋｇ重さ
の試料で磁気特性Ｂ＋ｏ　（Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　
（Ｗ／ｋｇ）を測定するとともに、仕上焼鈍後に焼鈍分
離剤を除去したフォルステライト被膜付の分析をＳｅ、
　Ｔｉ。

Ｎ成分について実施し、その合計量を磁気特性とともに
第１６表に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕上焼鈍においてコイル内
巻部の純化が著しく改善されて、所期した磁気特性が得
られた。

実施例１６ Ｃ：　　０．０５３％、　Ｓｉ　：　３．３０％、　Ｍ
ｎ　：　　Ｏ’、０９２％、Ｓ：　　０．０２１％、　
Ｓｅ：　　０．０１９％、　Ｓｎ：　　０．０８５％、
Ｃｕ：０．０９５％、酸可溶性Ａ！：　　０．０２８％
、　　Ｎ　：　０．００９５％を含み残部実質的にＦｅ
よりなる２２０ｍｍ厚の連鋳スラブをいずれも］１２０
’Ｃにｌ’ｈｒ加熱後、２．７ｍｍ厚１０５０ｍｍ幅に
熱延し、１０２５°Ｃで１　、５　ａｎ焼鈍後、酸洗し
て、９０％の冷延率で０．２７ｍｍ厚に仕上げて脱脂後
、湿水素中で８５０°Ｃｒ　　３ｍＩｎの脱炭焼鈍を行
ない、ＭｇＯにＴｉＯ□を１．５％添加した焼鈍分離剤
を均一に９．５ｇ／ｒ＋（塗布、乾燥してコイルに巻取
る際の巻取張力は、１コイルは、コイルの回巻〜外巻に
かけて９．７ｋｇ重ｍ＋１の張力で均等に巻取った従来
工程のコイルと、他の１コイルは外巻部１／２を従来工
程と同じの９．７ｋｇ重−としたのに対し、内奏１／２
はコイル外巻より２５％減少の７．２ｋｇ重−として段
階的に張力を変更して本発明のコイルとし、両コイルを
、ドライＮ２中で３５°Ｃ／ｈｒの昇温速度で昇熱し、
ドライ１１２中で１２００°Ｃ，１０ｈｒ保定の仕上焼
鈍を施した。焼鈍分離剤を除去し、張力コーティングを
施し、フラン１−ニング焼鈍を行なって成品とし、コイ
ルの回巻、外巻に相当する位置よりニブスフィンサイズ
の試片に剪断、８００−Ｃ、３ｈｒの歪取を実施して０
．５ｋｇ重さの試料で磁気特性Ｂ、。

（Ｔ）　、　Ｗ１７１５０　（Ｗ／ｋｇ）を測定すると
ともに、仕上焼鈍後に焼鈍分離剤を除去したフォルステ
ライト被膜付の分析をＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ、　Ｎ成分に
ついて実施し、その合計量を磁気特性とともに第１７表
に示した。

同表から明らかなように、従来工程に比べて本発明適正
範囲を満たしているものは、仕−ヒ焼鈍においてコイル
内巻部の純化が著しく改善されて、所期した磁気特性が
得られた。

〈発明の効果〉 かくして、本発明によれば、十分に高い磁束密度と低い
鉄損値を有する一方向性けい素鋼板を、コイル全長に亘
って均一に安定して、コストを上昇させることなく製造
することが可能となった。

【図面の簡単な説明】

第１図は、焼鈍分離剤の塗布量と磁気特性ならびにフォ
ルステライト被膜付のＳ、　Ｓｅ、　Ｔｉ成分の膜イ１
分析合計量との関係を示す図、第２図は、焼鈍分離剤を
塗布してコイルに巻取る際の外巻部に対する回巻部の巻
取張力軽減率と仕上焼鈍後のフォルステライト被膜（ｊ
Ｓ、　Ｓｅ、　Ｔｉ成分の合計量ならびに磁気特性との
関係を示した図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、重量％で、Ｃ：０．０２０〜０．０８０％、Ｓｉ：
   ２．５〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１５％ならび
   にＳ及びＳｅのいずれか１種又は２種合計で０．００８
   〜０．０８０％を含むけい素鋼素材スラブを熱間圧延し
   、１回又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を最終冷延圧
   下率４０〜８０％で施して最終板厚に仕上げたのち、脱
   炭焼鈍しついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取
   り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性け
   い素鋼板の製造方法において、該焼鈍分離剤を塗布する
   に際に、塗布量を鋼板両面合計量で８ｇ／ｍ＾２以上と
   し、かつ鋼帯中央部よりコイル内巻部の塗布量を外巻部
   よりその平均値で１０％以上多くしたことを特徴とする
   一方向性けい素鋼板の製造方法。 ２、重量％で、Ｃ：０．０２０〜０．０８０％、Ｓｉ：
   ２．５〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１５％、Ｓ及
   びＳｅのいずれか１種又は２種合計で０．００８〜０．
   ０８０％、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０７０％、
   Ｎ：０．００３５〜０．０１４０％を含むけい素鋼素材
   スラブを熱間圧延し、熱延板を焼鈍後、圧下率８０〜９
   ５％の冷間圧延を施し、最終板厚に仕上げたのち、脱炭
   焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取
   り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性け
   い素鋼板の製造方法において、該焼鈍分離剤を塗布する
   に際に、塗布量を鋼板両面合計量で８ｇ／ｍ＾２以上と
   し、かつ鋼帯中央部よりコイル内巻部の塗布量を外巻部
   よりその平均値で１０％以上多くしたことを特徴とする
   一方向性けい素鋼板の製造方法。 ３、重量％で、Ｃ：０．０２０〜０．０８０％、Ｓｉ：
   ２．５〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１５％ならび
   にＳ及びＳｅのいずれか１種又は２種合計で０．００８
   〜０．０８０％を含むけい素鋼素材スラブを熱間圧延し
   、１回又は中間焼鈍を挟む２回の冷間圧延を最終冷延圧
   下率４０〜８０％で施して最終板厚に仕上げたのち、脱
   炭焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻
   取り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性
   けい素鋼板の製造方法において、コイルに巻取る際に、
   鋼帯中央部より内巻部の巻取り張力を３〜１２ｋｇ／ｍ
   ｍ＾２の範囲で、かつ外巻部の巻取り張力より１０％以
   上低くして巻取ることを特徴とする一方向性けい素鋼板
   の製造方法。 ４、重量％で、Ｃ：０．０２０〜０．０８０％、Ｓｉ：
   ２．５〜４．０％、Ｍｎ：０．０３〜０．１５％、Ｓ及
   びＳｅのいずれか１種又は２種合計で０．００８〜０．
   ０８０％、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜０．０７０％、
   Ｎ：０．００３５〜０．０１４０％を含むけい素鋼素材
   スラブを熱間圧延し、熱延板を焼鈍後、圧下率８０〜９
   ５％の冷間圧延を施し、最終板厚に仕上げたのち、脱炭
   焼鈍し、ついで焼鈍分離剤を塗布乾燥してコイルに巻取
   り、最終仕上焼鈍を施す一連の工程よりなる一方向性け
   い素鋼板の製造方法において、コイルに巻取る際に、鋼
   帯中央部より内巻部の巻取り張力を３〜１２ｋｇ／ｍｍ
   ＾２の範囲で、かつ外巻部の巻取り張力より１０％以上
   低くして巻取ることを特徴とする一方向性けい素鋼板の
   製造方法。