JPH0268322A - ロービング並びにロービングの製造方法 - Google Patents
ロービング並びにロービングの製造方法Info
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- JPH0268322A JPH0268322A JP21370888A JP21370888A JPH0268322A JP H0268322 A JPH0268322 A JP H0268322A JP 21370888 A JP21370888 A JP 21370888A JP 21370888 A JP21370888 A JP 21370888A JP H0268322 A JPH0268322 A JP H0268322A
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- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- Textile Engineering (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は、ガラス繊維束の連結構造、ロービング並びに
ロービングの製造方法に関する。
ロービングの製造方法に関する。
［従来の技術］
ガラス繊維束は、ブッシングから引出したガラス繊維に
集束剤を付与して集束し、回転するマンドレルに嵌挿さ
れた紙管に巻取ることによって製造され、加熱乾燥炉（
ＣＤＯ）中て所定時間乾燥した後使用される。
集束剤を付与して集束し、回転するマンドレルに嵌挿さ
れた紙管に巻取ることによって製造され、加熱乾燥炉（
ＣＤＯ）中て所定時間乾燥した後使用される。
巻取られたガラス繊維束（ストランド）は、ケーキと呼
ばれ、ケーキから引出されたストランドは連続的に次の
工程へ送られて使用されることが多い。
ばれ、ケーキから引出されたストランドは連続的に次の
工程へ送られて使用されることが多い。
例えば、多数のケーキから夫々ストランドを弓出し、こ
れらのストランドを引揃えてロービングとし、このロー
ビングを円筒状に巻取る。この際−つのケーキＡか使用
し書された後、或はストランドか切断した際、このケー
キＡのストランドの終端と次のケーキＡ′との終端とを
接続固定し、ストランドを連続的に送給する。
れらのストランドを引揃えてロービングとし、このロー
ビングを円筒状に巻取る。この際−つのケーキＡか使用
し書された後、或はストランドか切断した際、このケー
キＡのストランドの終端と次のケーキＡ′との終端とを
接続固定し、ストランドを連続的に送給する。
［発明が解決しようとす課題］
二本のストランドを接続固定するため、これらを結び合
わせ、或は接着剤て接着することも行なわれているが、
このような方法て得られたロービングを使用してＦＲＰ
を製造すると、これらの接続部（連結部）がガイドに引
掛ったり接続部に相当する箇所のＦＲＰにふくれを生じ
たり、樹脂の含浸不良を生じたり、或は接続箇所の固定
か不充分となり、接続部が外れたり、接続部の強度か不
充分となり易い難点かある。
わせ、或は接着剤て接着することも行なわれているが、
このような方法て得られたロービングを使用してＦＲＰ
を製造すると、これらの接続部（連結部）がガイドに引
掛ったり接続部に相当する箇所のＦＲＰにふくれを生じ
たり、樹脂の含浸不良を生じたり、或は接続箇所の固定
か不充分となり、接続部が外れたり、接続部の強度か不
充分となり易い難点かある。
上述したケーキＡ′の先端を、空気流を利用してロービ
ングに巻付ける方法（実開昭６０１３９３５号公報参照
）も提案されているか、この方法によるときは、Ａ以外
のケーキから引出されたストランドて構成されるロービ
ングをケーキＡ′から引出されたストランドて巻き締め
ることにより、ケーキＡ′から引出されたストランドか
固定される。
ングに巻付ける方法（実開昭６０１３９３５号公報参照
）も提案されているか、この方法によるときは、Ａ以外
のケーキから引出されたストランドて構成されるロービ
ングをケーキＡ′から引出されたストランドて巻き締め
ることにより、ケーキＡ′から引出されたストランドか
固定される。
従って、この方法によるときはロービングに巻き付いた
ストランドがロービング中に点在することとなり、この
部分がほぐれて、このロービングを使用して得られたク
ロスの表面に露出したり、次の工程てロービングをカッ
ターで切断し、エアーて吹付けて使用する際、散りが充
分でないというような難点が生ずる。
ストランドがロービング中に点在することとなり、この
部分がほぐれて、このロービングを使用して得られたク
ロスの表面に露出したり、次の工程てロービングをカッ
ターで切断し、エアーて吹付けて使用する際、散りが充
分でないというような難点が生ずる。
本発明は、このような従来技術の難点を解消することを
目的としてし）る。
目的としてし）る。
［課題を解決するための手段］
上記目的を達成するために、本発明においては、二本の
ガラス繊維束の端部な夫々ほぼ単繊維に開繊し、この開
繊された二つのガラス繊維束の繊維同志を混り合わせて
結合部を形成し、且つこの結合部の中央部には撚りを与
えず、中央部の両側の結合部には逆方向の撚りを与える
ことによりガラス繊維束を連結し、このガラス繊維束を
複数本、ガラス繊維束の連結部かガラス繊維束の長平方
向に沿ってすれた位置となるようにガラス繊維束を引揃
えてロービングとし、又二本のガラス繊維束の端部を重
ね合わせ、ガラス繊維束挿入用スリットを備えた円形断
面を有する通路に挿入し、該通路にこれと直交する空気
吹込口から圧縮空気を吹込んで上記ガラス繊維束の端部
を開繊し、ガラス繊維束を構成するガラス繊維同志を混
り合わせて結合し、上記工程で得られたガラス繊維束連
結体を複数本、結合部が長手方向に沿ってずれた位置に
なるよう引揃えることによりロービングな製造する。
ガラス繊維束の端部な夫々ほぼ単繊維に開繊し、この開
繊された二つのガラス繊維束の繊維同志を混り合わせて
結合部を形成し、且つこの結合部の中央部には撚りを与
えず、中央部の両側の結合部には逆方向の撚りを与える
ことによりガラス繊維束を連結し、このガラス繊維束を
複数本、ガラス繊維束の連結部かガラス繊維束の長平方
向に沿ってすれた位置となるようにガラス繊維束を引揃
えてロービングとし、又二本のガラス繊維束の端部を重
ね合わせ、ガラス繊維束挿入用スリットを備えた円形断
面を有する通路に挿入し、該通路にこれと直交する空気
吹込口から圧縮空気を吹込んで上記ガラス繊維束の端部
を開繊し、ガラス繊維束を構成するガラス繊維同志を混
り合わせて結合し、上記工程で得られたガラス繊維束連
結体を複数本、結合部が長手方向に沿ってずれた位置に
なるよう引揃えることによりロービングな製造する。
次に、本発明を添付図面に就いて更に具体的に説明する
。
。
ガラス繊維束（ストランド）としては、太さ５〜２０ル
、好ましくは９〜１３ＪＬのガラス繊維に集束剤を附与
し５０〜４，０００本、好ましくは１００〜４００本集
束したものか好適に使用できる。
、好ましくは９〜１３ＪＬのガラス繊維に集束剤を附与
し５０〜４，０００本、好ましくは１００〜４００本集
束したものか好適に使用できる。
集束剤の種類に特に限定はないか、ポリ酢酸ビニル、ポ
リウレタン、エキシ等の皮膜形成剤を０．０２〜９ｗｔ
％、好ましくは０．０５〜４．５ｗｔ％、ビニルシラン
、アクリルシラン、ポラン等のカップリンク剤をＯ，［
１０１〜ｌ’ｉｉｔ％、好ましくは０．００５〜０．５
ｗｔ％、テトラエチレンペンタミンとステアリン酩の縮
合物等の潤滑剤を０．００１〜Ｉｗｔ％、好ましくは０
．００５〜ｏ、ｓｗｔ％含むものか適当てあり、又集束
剤の付与量は、ガラス繊維に対し、固型分として０．旧
〜１０ｗｔ％、好ましくは０，１〜５ｗｔ％とするのか
望ましい。
リウレタン、エキシ等の皮膜形成剤を０．０２〜９ｗｔ
％、好ましくは０．０５〜４．５ｗｔ％、ビニルシラン
、アクリルシラン、ポラン等のカップリンク剤をＯ，［
１０１〜ｌ’ｉｉｔ％、好ましくは０．００５〜０．５
ｗｔ％、テトラエチレンペンタミンとステアリン酩の縮
合物等の潤滑剤を０．００１〜Ｉｗｔ％、好ましくは０
．００５〜ｏ、ｓｗｔ％含むものか適当てあり、又集束
剤の付与量は、ガラス繊維に対し、固型分として０．旧
〜１０ｗｔ％、好ましくは０，１〜５ｗｔ％とするのか
望ましい。
第１図は本発明連結構造を示す斜視図である。
ストランド１，２の端部は、ほぼ単繊維状に開繊され、
この開繊された繊維同志か混り合って結合部３か形成さ
れている。この結合部３の中央部４には撚りが与えられ
ておらず、中央部の両側の結合部には互いに逆方向の撚
り（図においては左側には左撚り、右側には右撚り）か
与えられている。
この開繊された繊維同志か混り合って結合部３か形成さ
れている。この結合部３の中央部４には撚りが与えられ
ておらず、中央部の両側の結合部には互いに逆方向の撚
り（図においては左側には左撚り、右側には右撚り）か
与えられている。
このようなストランドの連結構造は、第２図に示すよう
な、ス１ヘラントを挿入するためのスリット５を有する
円形断面を有する円形通路６に、ストランド１，２の端
部を重ね合わせて挿入し、円形通路６に直角に該通路に
開孔する空気吹込み孔７から、３〜７ｋｇ／ｃｒｎ’Ｇ
程度の圧縮空気を吹込むことによって得ることかできる
。
な、ス１ヘラントを挿入するためのスリット５を有する
円形断面を有する円形通路６に、ストランド１，２の端
部を重ね合わせて挿入し、円形通路６に直角に該通路に
開孔する空気吹込み孔７から、３〜７ｋｇ／ｃｒｎ’Ｇ
程度の圧縮空気を吹込むことによって得ることかできる
。
なお、この際、円形通路の断面積をストランド断面積の
ほぼ１０〜５００倍程度とし、又ストランドか自由に撚
れないようストランドを通路両端に設けた固定具８，８
を用いて軽く拘束するのか適当である。
ほぼ１０〜５００倍程度とし、又ストランドか自由に撚
れないようストランドを通路両端に設けた固定具８，８
を用いて軽く拘束するのか適当である。
なお、結合部の長さは０．５〜１０ｃｍ望ましくは１〜
３ｃｍとするのか適当である。
３ｃｍとするのか適当である。
円形通路６に流入した圧縮空気は、該通路に沿って流れ
その両端から流出するが、この空気の流れによりストラ
ンドは、これを構成するガラス繊維に開繊されてまさり
合い、撚りが与えられる。
その両端から流出するが、この空気の流れによりストラ
ンドは、これを構成するガラス繊維に開繊されてまさり
合い、撚りが与えられる。
このようにして得られたストランドを複数本、その結合
部が長手方向に沿ってずれた位置に設けられるようにス
トランドを複数本常法により引揃えてロービングとする
。
部が長手方向に沿ってずれた位置に設けられるようにス
トランドを複数本常法により引揃えてロービングとする
。
なお、ストラン）〜の結合部の位置かずれるとは、全ス
トランド或は大部分のストランドの結合部の位置か長手
方向に沿って重なり合わないことを意味するものてあり
、２〜３本程度のス１−ランドの結合部の位置か同一と
なることを排除するものではない。
トランド或は大部分のストランドの結合部の位置か長手
方向に沿って重なり合わないことを意味するものてあり
、２〜３本程度のス１−ランドの結合部の位置か同一と
なることを排除するものではない。
なお、結合部と結合部の平均距離は１００ｍ以上とする
のか適当である。
のか適当である。
［作 用］
二本のガラス繊維束の端部か夫ｌＺほぼ単繊維に開繊し
、この開繊された二つのガラス繊維束の繊維同志を混り
合わせ結合部を形成し、この結合部の中央部には撚りを
与えず、中央部の両側の結合部には逆方向の撚りを与え
ることにより、二本のガラス繊維束の端部な強固に結合
し、且つ樹脂の含浸を良好ならしめる。
、この開繊された二つのガラス繊維束の繊維同志を混り
合わせ結合部を形成し、この結合部の中央部には撚りを
与えず、中央部の両側の結合部には逆方向の撚りを与え
ることにより、二本のガラス繊維束の端部な強固に結合
し、且つ樹脂の含浸を良好ならしめる。
又このようにして結合されたガラス繊維束を複数本平行
に、且つ上記ストランドの結合部が長手方向に沿ってず
れた位置となるように引揃えてロービングとすることに
より、該ロービングに強い張力を与えた場合にも結合部
か外れたり、はどけたりすることかなく、樹脂の含浸性
も均一、良好であり、高性能のロービングを得ることを
可能ならしめる。更に又二本のガラス繊維束の端部な重
ね合わせ、ガラス繊維束挿入用スリットを備えた円形断
面を有する通路に挿入し、該通路にこれと直交する空気
吹込口から圧縮空気を吹込んで上記ガラス繊維束の端部
を開繊し、ガラスｍ維束を構成するガラス繊維同志を混
り合わせて結合し、上記工程で得られたガラス繊維束連
結体を複数本、結合部か長手方向に沿ってずれた位置に
なるよう引揃えることにより前述のロービングを工業的
に容易に製造することを可能ならしめる。
に、且つ上記ストランドの結合部が長手方向に沿ってず
れた位置となるように引揃えてロービングとすることに
より、該ロービングに強い張力を与えた場合にも結合部
か外れたり、はどけたりすることかなく、樹脂の含浸性
も均一、良好であり、高性能のロービングを得ることを
可能ならしめる。更に又二本のガラス繊維束の端部な重
ね合わせ、ガラス繊維束挿入用スリットを備えた円形断
面を有する通路に挿入し、該通路にこれと直交する空気
吹込口から圧縮空気を吹込んで上記ガラス繊維束の端部
を開繊し、ガラスｍ維束を構成するガラス繊維同志を混
り合わせて結合し、上記工程で得られたガラス繊維束連
結体を複数本、結合部か長手方向に沿ってずれた位置に
なるよう引揃えることにより前述のロービングを工業的
に容易に製造することを可能ならしめる。
［実施例１コ
直径１０ｐのガラス繊維にエポキシ系集束剤を固型分と
して０．５ｗｔ％附与し、５００本集束してストランド
とした。
して０．５ｗｔ％附与し、５００本集束してストランド
とした。
このストランドの端部を７ｃｍ重ね合わせ、第２．３図
に示すような通路（長さ５ｃｍ、直径６ｍｍ）に挿入し
、両端を軽く押えて、６ ｋｇ／Ｃｍ’ Ｇの圧縮空気
を吹き込むことにより、このストランドを２本第１図に
示したような結合部を形成させて連結した。
に示すような通路（長さ５ｃｍ、直径６ｍｍ）に挿入し
、両端を軽く押えて、６ ｋｇ／Ｃｍ’ Ｇの圧縮空気
を吹き込むことにより、このストランドを２本第１図に
示したような結合部を形成させて連結した。
結合部の諸元は次の通りである。
中央部の長さ 約２０ｍｍ
中央部の両端の撚りを与えた
部分の長さ 各約１０ｍｍ
撚りの回数 ４回
このストランドの結合部の引張り強度（１０個の平均値
）は１，４００ｇてあった。
）は１，４００ｇてあった。
これに対し、ストランドを手結びした場合の引張り強度
は５４０ｇであった。
は５４０ｇであった。
［実施例２］
実施例１のストランドを結合部が長手方向に沿ってずれ
た位置となるよう１０本、引揃えてロービングとした。
た位置となるよう１０本、引揃えてロービングとした。
結合部の位置のずれの平均値は５００ｍである。
このロービングに液状の不飽和ポリエステル樹脂をロー
ビングに対し２ｏｏｗｔ％含浸せしめだか含浸は均一に
行なわれた。
ビングに対し２ｏｏｗｔ％含浸せしめだか含浸は均一に
行なわれた。
又このロービングをスプレーガンに送って切断したがロ
ービングがガイド或はガンに引掛ることはなかった。こ
れに対し従来の方法て得られたロービングでは１５〜２
５回の引掛りか生じた。
ービングがガイド或はガンに引掛ることはなかった。こ
れに対し従来の方法て得られたロービングでは１５〜２
５回の引掛りか生じた。
［発明の効果］
本発明の連結構造は、引張り強度も大きく、樹脂の含浸
も均一に行なわれる。
も均一に行なわれる。
本発明のロービングは、樹脂の含浸も均一てあり、ロー
ビングを引出して使用する際の引掛り等のトラブルもな
く、ロービングを切断する際の散りも良好である。又本
発明のロービングを使用することにより品質の良好なり
ロスを得ることかてきる。
ビングを引出して使用する際の引掛り等のトラブルもな
く、ロービングを切断する際の散りも良好である。又本
発明のロービングを使用することにより品質の良好なり
ロスを得ることかてきる。
第１図は、本発明に係るガラス繊維束の連結構造の斜視
図、第２図は本発明の連結構造を得るのに使用される方
法を説明するための斜視図、第３図は第２図に示す装置
の■−■断面図である。 なお、図中１．２はガラス繊維束、３は結合部、４は中
央部、５はスリット、６は円形通路、７は空気吹込孔、
８は固定具を示す。
図、第２図は本発明の連結構造を得るのに使用される方
法を説明するための斜視図、第３図は第２図に示す装置
の■−■断面図である。 なお、図中１．２はガラス繊維束、３は結合部、４は中
央部、５はスリット、６は円形通路、７は空気吹込孔、
８は固定具を示す。
Claims (8)
- （１）二本のガラス繊維束の端部が夫々ほぼ単繊維に開
繊され、この開繊された二つのガラス繊維束の繊維同志
が混り合って結合部が形成され、この結合部の中央部に
は撚りが与えられておらず、中央部の両側の結合部には
逆方向の撚りが与えられていることを特徴とするガラス
繊維束の連結構造。 - （２）二本のガラス繊維束の端部が夫々ほぼ単繊維に開
繊され、この開繊された二つのガラス繊維束の繊維同志
が混り合って結合部を形成し、この結合部の中央部には
撚りを与えず、中央部の両側の結合部には逆方向の撚り
を与えることによって連結されたガラス繊維束連結体が
複数本平行に引揃えられており、且つ上記ガラス繊維束
連結体の結合部が長手方向に沿ってずれた位置に設けら
れているロービング。 - （３）二本のガラス繊維束の端部を重ね合わせ、ガラス
繊維束挿入用スリットを備えた円形断面を有する通路に
挿入し、該通路にこれと直交する空気吹込口から圧縮空
気を吹込んで上記ガラス繊維束の端部を開繊し、ガラス
繊維束を構成するガラス繊維同志を混り合わせて結合し
、上記工程で得られたガラス繊維束連結体を複数本、結
合部が長手方向に沿ってずれた位置になるよう引揃える
ことを特徴とするロービングの製造方法。 - （４）ガラス繊維束は５〜２０μのガラス繊維５０〜４
，０００本よりなるストランドである請求項３記載のロ
ービングの製造方法。 - （５）ストランド連結体の引揃え本数は、３〜６０本で
ある請求項４記載のロービングの製造方法。 - （６）通路の断面積はガラス繊維束の断面積の１０〜５
００倍である請求項３、４又は５記載のロービングの製
造方法。 - （７）圧縮空気の圧力は３〜７ｋｇ／ｃｍ＾２Ｇである
請求項３、４、５又は６記載のロービングの製造方法。 - （８）通路の両端に設けた固定具でガラス繊維束を軽く
固定しながら開繊する請求項３、４、５、６、又は７記
載のロービングの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21370888A JPH0268322A (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | ロービング並びにロービングの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21370888A JPH0268322A (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | ロービング並びにロービングの製造方法 |
Related Child Applications (2)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12295791A Division JPH0640668A (ja) | 1991-04-26 | 1991-04-26 | ガラス繊維束並びにガラス繊維束の連結方法 |
| JP24896992A Division JPH05239729A (ja) | 1992-08-26 | 1992-08-26 | ロービングの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0268322A true JPH0268322A (ja) | 1990-03-07 |
| JPH0366408B2 JPH0366408B2 (ja) | 1991-10-17 |
Family
ID=16643671
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21370888A Granted JPH0268322A (ja) | 1988-08-30 | 1988-08-30 | ロービング並びにロービングの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0268322A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210011182A (ko) * | 2019-07-22 | 2021-02-01 | 주식회사 와이아이이엔지 | 유리 섬유 접합 장치 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50155720A (ja) * | 1974-06-11 | 1975-12-16 | ||
| JPS5526176A (en) * | 1978-08-17 | 1980-02-25 | Murata Mach Ltd | Pneumatic yarn knotting method |
| JPS5531734A (en) * | 1978-08-21 | 1980-03-06 | Murata Mach Ltd | Air type knotting method |
| JPS57160870A (en) * | 1981-03-25 | 1982-10-04 | Murata Mach Ltd | Joint of spun yarn |
| JPS5874470A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-04 | Murata Mach Ltd | 空気式糸継装置 |
| JPS6015370A (ja) * | 1983-07-04 | 1985-01-26 | Nippon Glass Seni Kk | ガラス繊維ロ−ビングの連結方法 |
-
1988
- 1988-08-30 JP JP21370888A patent/JPH0268322A/ja active Granted
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50155720A (ja) * | 1974-06-11 | 1975-12-16 | ||
| JPS5526176A (en) * | 1978-08-17 | 1980-02-25 | Murata Mach Ltd | Pneumatic yarn knotting method |
| JPS5531734A (en) * | 1978-08-21 | 1980-03-06 | Murata Mach Ltd | Air type knotting method |
| JPS57160870A (en) * | 1981-03-25 | 1982-10-04 | Murata Mach Ltd | Joint of spun yarn |
| JPS5874470A (ja) * | 1981-10-27 | 1983-05-04 | Murata Mach Ltd | 空気式糸継装置 |
| JPS6015370A (ja) * | 1983-07-04 | 1985-01-26 | Nippon Glass Seni Kk | ガラス繊維ロ−ビングの連結方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20210011182A (ko) * | 2019-07-22 | 2021-02-01 | 주식회사 와이아이이엔지 | 유리 섬유 접합 장치 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0366408B2 (ja) | 1991-10-17 |
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