JP7382005B2 - ガラス繊維連結体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス繊維フィラメントを含むガラス繊維ストランドを接合して、ガラス繊維連結体を製造する技術に関する。

従来、ガラス繊維フィラメントを複数本束ねて構成されるガラス繊維ストランドに関し、２本のガラス繊維ストランドの端部同士を接合してガラス繊維連結体を得る一般的な方法として、エアースプライスによる方法が知られている。エアースプライスによるガラス繊維ストランドの接合方法は、２本のガラス繊維ストランドの端部同士を重ね合わせて、重ね合わせた部分に高圧エアーを吹き付けることで、各ガラス繊維ストランドを構成するガラス繊維フィラメント同士を局部的に絡み合わせて接合する方法である。

エアースプライスでガラス繊維ストランドを接合する場合には、各ガラス繊維ストランドの接合部である連結部における引張強度を高くすることが重要である。連結部における引張強度を高くするために、特許文献１に開示されるように、エアースプライスによる接合部に接着剤が塗布される。

さらに、ガラス繊維ロービングについて、その尾部と頭部をエアースプライスにより接合するとともに、その接合部に接着剤を塗布することによって、複数のロービングを連結する技術が、特許文献２に示されている。

特表２０１３－５００９１４号公報 実開平２－６４５６７号公報

しかしながら、ガラス繊維ストランドの接合に際し、接着剤を使用した場合には、接着剤の乾燥の為に多大な時間を要する。そのため、ガラス繊維連結体を製造するための時間が延びてしまう。
このため、ガラス繊維ストランドの接合に際し、接着剤を塗布することなく、連結部の引張強度を高める方法が望まれていた。

本発明は、接着剤を用いることなく連結される構成でありながら、所望の優れた引張強度を有するガラス繊維連結体の製造方法を提供することを目的とする。

本発明に係るガラス繊維連結体の製造方法は、複数の第一ガラス繊維フィラメントと、前記第一ガラス繊維フィラメントに付着してなる第一被膜を含む第一ガラス繊維ストランドと、複数の第二ガラス繊維フィラメントと、前記第二ガラス繊維フィラメントに付着してなる第二被膜を含む第二ガラス繊維ストランドと、前記第一ガラス繊維ストランドと前記第二ガラス繊維ストランドとが連結した連結部と、を有するガラス繊維連結体の製造方法であって、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせた後に気体を噴霧して前記連結部を形成する連結工程と、前記気体を噴射して前記連結部を形成する前に、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部の少なくとも一方を加熱する加熱工程を有する。

このように、加熱工程を有することにより、第一ガラス繊維ストランド及び第二ガラス繊維ストランドを覆っている被膜が軟化するため、ガラス繊維フィラメントどうしが絡みやすくなる。そのため、接着剤を用いることなく連結された構成でありながら、所望の優れた引張強度を有するガラス繊維連結体を得ることができる。
なお、本発明において、上記の「前記気体を噴射して連結部を形成する前に、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部の少なくとも一方を加熱する加熱工程」とは、第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせる前に加熱する場合、または両者を重ね合わせた後に加熱する場合の何れかでもよいことを意味する。

上記の構成において、前記加熱工程では、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部の少なくとも一方の温度Ｘ（℃）を６０℃以上まで加熱し、温度Ｘ（℃）と加熱時間Ｙ（秒）との積Ｘ×Ｙが、２００～１０００（℃・秒）であることが好ましい。

このように、加熱温度と加熱時間を調整することで、ガラス繊維フィラメントどうしが絡みやすくなるとともに、加熱時間を短くできる。

上記の構成において、前記第一被膜及び前記第二被膜を構成する成分の軟化点は、前記加熱温度よりも低いことが好ましい。

これにより、被膜が十分に軟化するため、ガラス繊維フィラメントどうしがより絡みやすくなる。

上記の構成において、前記加熱工程は、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせた後に行われることが好ましい。

このように、第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせた後に加熱工程を行うことにより、簡単に第一ガラス繊維ストランドと第二ガラス繊維ストランドの両方を加熱することができる。

上記の構成において、連結部をヤーンによって被覆する被覆工程をさらに有することが好ましい。

このように、連結部をヤーンによって被覆することで、連結部における引張強度を向上することができる。

上記の構成において、前記ヤーンは、軟化点が２００℃以上の有機繊維を含むことが好ましい。

このように軟化点が高い有機繊維は柔軟性に優れるため、連結部が硬くなり、ガラス繊維連結体を加工する際において、加工の障害となることを抑制できる。

本発明によれば、接着剤を用いることなく連結される構成でありながら、所望の優れた引張強度を有するガラス繊維連結体を得ることが可能となる。

（ａ）本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体の製造に用いる際に用いる第一ロービングと第二ロービングの模式図、（ｂ）本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体を示す模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体の製造工程を示す模式図。 本発明の一実施形態に係るガラス繊維ストランドにおける糸継ぎ部およびラップ部の形成状況を示す模式図、（ ａ ） 第二ストランドの先端部をラップ部によって包含させた態様を示す図、（ ｂ ） 糸継ぎ部の全範囲をラップ部によって包含させた態様を示す図。

以下、本発明を実施するための形態について説明するが、本発明は以下の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、当業者の通常の知識に基づいて、以下の実施の形態に対し適宜変更、改良等が加えられたものも本発明の範囲に入ることが理解されるべきである。

始めに、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体の製造方法において用いられるガラス繊維ストランド及び製造されるガラス繊維連結体について、図１から図３を用いて説明をする。

なお、本実施形態では、構成して第一ロービング１２と第二ロービング１３とをそれぞれコイル状に巻いた所謂ＤＷＲ（Ｄｉｒｅｃｔ Ｗｏｕｎｄ Ｒｏｖｉｎｇ）を用いる場合を例示して説明する。
図１（ａ）に示すように、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１は、第一ロービング１２と第二ロービング１３を連結して製造される。
ガラス繊維連結体１は、任意の用途に適用可能であるが、例えば、ＬＦＴＰ（熱可塑性長繊維強化樹脂）の素材として用いることができる。また、ガラス繊維連結体１は、成型部品等の製造に用いることもでき、長さ方向に引っ張られながら、連続的に製造装置等に供給される。

第一ロービング１２は、第一ガラス繊維ストランド２を巻いてコイル状に構成したものであり、第二ロービング１３は、第二ガラス繊維ストランド３を巻いてコイル状に構成したものである。第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３は、いずれもガラス繊維フィラメント（第一ガラス繊維フィラメント、第二ガラス繊維フィラメント）を複数本集束して構成される。第一ガラス繊維ストランド２及び第二ガラス繊維ストランド３は、例えば、径が３～３０μｍである５０～６０００本の第一ガラス繊維フィラメント、第二ガラス繊維フィラメントを集束して構成される。
複数本の第一ガラス繊維フィラメント、第二ガラス繊維フィラメントを集束させるために集束剤が用いられる。第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の製造時に用いる集束剤は、ポリプロピレン樹脂を含むことが好ましい。ポリプロピレン樹脂の重量平均分子量は、５万以上、より好ましくは８万以上、さらに好ましくは１０万以上である。このような構成によれば、ＬＦＴＰ等の製造時に、素材であるガラス繊維連結体１と溶融樹脂とを容易に親和させることができる。集束剤が１００～２００℃程度で乾燥されることにより、集束剤に含まれる水分が蒸発し、集束剤の被膜が形成される。第一ガラス繊維ストランド２を構成する被膜は第一被膜であり、第二ガラス繊維ストランド３を構成する被膜は第二被膜である。
なお、第一ガラス繊維ストランド２及び第二ガラス繊維ストランド３を構成する第一ガラス繊維フィラメント及び第二ガラス繊維フィラメントの本数、並びに、第一ガラス繊維ストランド２及び第二ガラス繊維ストランド３を構成する第一被膜及び第二被膜は同じであることが好ましい。図１（ｂ）に示すように、ガラス繊維連結体１は、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３を、連結部４において連結して構成される。

本説明では、ガラス繊維連結体１を構成する第一ガラス繊維ストランド２、第二ガラス繊維ストランド３のうち、第一ガラス繊維ストランド２を、第二ガラス繊維ストランド３よりも先に使用されるものとして規定しており、第二ガラス繊維ストランド３を、第一ガラス繊維ストランド２に続いて使用されるものとして規定している。

そして、第一ガラス繊維ストランド２では、供給方向Ｘを基準として、先端部２ａと後端部２ｂを規定しており、第二ガラス繊維ストランド３では、ＬＦＴＰや成型部品の製造装置等に対する供給方向Ｘを基準として、先端部３ａと後端部３ｂを規定している。

図２（ｃ）に示すように、連結部４は、第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端を、繊維方向が互いに略平行となる状態で所定の長さで重ね合わせて形成される部位である。連結部４の長さは、糸継ぎ長さＡとして規定される。

そして、連結部４は、複数のスプライス部５を有しており、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３が連結されたガラス繊維連結体１となる。

なお、本実施形態では、連結部４において、スプライス部５を３箇所備える態様のガラス繊維連結体１を例示しているが、ガラス繊維連結体１におけるスプライス部５の箇所数は１箇所以上であればよく、３箇所以上とすることが好ましい。また、ガラス繊維連結体１におけるスプライス部５の箇所数は、多くし過ぎても引張強度が高くならないため、６箇所以下とすることが好ましい。また、本実施形態では、連結部４の一部にスプライス部５が形成されているが、連結部４の糸継ぎ長さＡと同じ長さのスプライス部５が形成されてもよい。

スプライス部５は、後述するようにエアースプライスにより形成される部位であり、連結部４における局部に高圧エアーを吹き付けることによって、その局部において、第一ガラス繊維ストランド２の第一ガラス繊維フィラメントと第二ガラス繊維ストランド３の第二ガラス繊維フィラメントを絡み合わせて形成される。

さらに、図２（ｄ）に示すように、ガラス繊維連結体１は、連結部４の少なくとも一部において、ラップ部６が形成されていることが好ましい。ラップ部６は、束ねた状態の第一および第二の各ガラス繊維ストランド２・３に、ヤーン７を巻き付けた部位である。なお、ガラス繊維ストランド１では、ラップ部６の長さをラップ長さＢとして規定している。

ガラス繊維連結体１では、連結部４の少なくとも一部にラップ部６を形成することによって、第一および第二の各ガラス繊維ストランド２・３を、ヤーン７で拘束することができるため、連結部４における引張強度を向上することができる。
なお、ラップ部６は、図２（ｄ）に示すように、スプライス部５と重ならない位置に形成されていてもよいが、ラップ部６は、図３（ａ）に示すように、スプライス部５と重なるように形成されたり、図３（ｂ）に示すように、スプライス部５と重なるように形成されつつ、スプライス部５と重ならない位置に形成されていてもよい。このように、スプライス部５がヤーン７によって保護されることにより、連結部４における引張強度が高くなる。

ヤーン７は、有機材料から成ることが好ましい。例えば、ヤーン７の軟化点は、２００℃以上であることが好ましく、より好ましくは２３０℃ 以上、さらに好ましくは２６０℃ 以上である。具体的には、ヤーン７は、ポリエステル系樹脂繊維や、ポリアミド系樹脂繊維等であって良い。このような構成によれば、連結部４における引張強度を、より向上することができる。なお、上記は一例であり、ラップ部６の形成に用いるヤーン７の材質は、ガラス繊維連結体１の使用用途や使用するストランドの番手等に応じて適宜選択することができる。なお、ヤーン７の軟化点は３５０℃以下であることが好ましい。

さらに、図３（ａ）に示すように、ガラス繊維連結体１は、ラップ部６によって、連結部４を構成する第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａを被覆する構成とすることが好ましい。このような構成により、ガラス繊維連結体１の供給時において、第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａが使用時に引っ掛ることを防止できる

さらに、図３（ａ）に示すように、ガラス繊維連結体１では、第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａを被覆するとともに、ラップ部６及び第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａの両方を包含させる構成としている。このような構成により、連結部４における引張強度を向上しつつ、第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａが使用時に引っ掛ることを防止できる。

なお、ガラス繊維連結体１は、図３（ｂ）に示すように、ラップ部６によって、第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端及び第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端を覆うとともに、連結部４の全体を被覆する構成であってもよく、また、ラップ部６を複数箇所に設ける構成としてもよい。

次に、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法について、図１及び図２を用いて説明をする。

まず、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、図２（ｂ）に示すように、第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端を、繊維方向が互いに略平行となる状態で所定の長さで重ね合わせる（ＳＴＥＰ－１）。
第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の重なり部分が後に連結部４となる。重ね合わせ部の長さは、８０ｍｍ～４００ｍｍであることが好ましい。重ね合わせ部の長さが短すぎると、エアースプライスを行いにくくなる。一方重ね合わせ部の長さが長すぎると、エアースプライス箇所を増やす必要があり、作業性が低下する。

次に、第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端の少なくとも一方を加熱する（ＳＴＥＰ－２）。

第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３は、集束剤が乾燥されることにより形成された第一被膜及び第二被膜により覆われている。第一被膜により第一ガラス繊維フィラメントどうしが結束し、第二被膜により第二ガラス繊維フィラメントどうしが結束する。第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端の少なくとも一方を加熱することにより、被膜が軟化する。その結果、第一ガラス繊維フィラメントどうしの結束、及び第二ガラス繊維フィラメントどうしの結束が弱くなり、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３を連結しやすくなる。

なお、ＳＴＥＰ－１の後にＳＴＥＰ－２を行うことにより、第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端を同時に加熱することができる。これにより、第一被膜及び第二被膜の両方を軟化することができる。第一ガラス繊維ストランド２の後端部２ｂ側の端と第二ガラス繊維ストランド３の先端部３ａ側の端を加熱する場合は、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の重なり部分に熱源を接触させる。また、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の重なり部分に、熱風を吹き付けるようにしてもよい。

なお、加熱温度Ｘ（℃）は６０℃以上が好ましく、加熱時間Ｙ（秒）は、Ｘ×Ｙが２００～１０００（℃・秒）となるように設定することが好ましい。このように温度及び時間を設定することで、被膜を十分に軟化することができる。なお、加熱温度が高すぎる場合、被膜が焼失してしまい、黒く着色するため、２５０℃以下であることが好ましい。

また、第一ロービング１２の第一被膜及び第二ロービング１３の第二被膜の軟化点は、加熱温度Ｘ（℃）よりも低いことが好ましい。これにより、被膜を十分に軟化することができる。なお、被膜の軟化点は、被膜が付着したガラス繊維ストランドから被膜を引きはがし、引きはがされた被膜成分をＤＳＣ示差走査熱量測定することで求められた値である。なお、ＤＳＣ示差走査熱量測定することで求められる熱吸収のピーク値が１２０℃であることが好ましい。

その後、図２（ｃ）に示すように、重ね合わせた部分に対してエアースプライスを行うことによって、複数のスプライス部５を形成する（ＳＴＥＰ－３）。第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３は、複数のスプライス部５が形成されることによって連結部４が形成される。なお、ＳＴＥＰ－３は、ＳＴＥＰ－２の完了後、被膜が硬化する前に実行することが好ましい。そのため、ＳＴＥＰ－３は、ＳＴＥＰ－２の完了後、１０秒以内に実行することが好ましい。

なお、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、スプライス部５を複数形成する構成としており、スプライス部５の箇所数は、１箇所～６箇所としている。また、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、エアースプライスによってスプライス部５を形成するときのエアーの吐出圧力を、０．４５～０．８０ＭＰａの範囲で設定している。

次に、図２（ｄ）に示すように、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、（ＳＴＥＰ－３）において形成した連結部４の少なくとも一部にラップ部６を形成する（ＳＴＥＰ－４）。

本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、以上のような流れで、連結部４において複数のスプライス部５を形成し、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３を連結して、ガラス繊維連結体１を製造する。

なお、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、ラップ部６のラップ長さＢを、連結部４の糸継ぎ長さＡに対して６０％以下の長さとしている。
また、本発明の一実施形態に係るガラス繊維連結体１の製造方法では、エアースプライスによってスプライス部５を形成するときのエアーの吐出圧力を、０．４５～０．８０ＭＰａの範囲で設定している。

なお、本実施形態において、ＳＴＥＰ－１、ＳＰＴＰ－２、ＳＴＥＰ－３、ＳＴＥＰ－４の順に実行したが、ＳＴＥＰ－２、ＳＴＥＰ－１、ＳＴＥＰ－３、ＳＴＥＰ－４の順に実行してもよい。ＳＴＥＰ－２をＳＴＥＰ－１よりも先に実行した場合、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３を加熱しようとすると、個別に加熱する必要がある。第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の少なくとも一方を加熱することでも、引張強度を向上させることができるが、第一ガラス繊維ストランド２と第二ガラス繊維ストランド３の両方を加熱した方が、より引張強度を向上させることができる。

以下、本発明について、実施例に基づいてさらに詳細を説明する。但し、以下の実施例は、単なる例示である。本発明は、以下の実施例に何ら限定されない。

（実施例１）
まず、ガラス繊維フィラメント４０００本を束ね、表面が被膜（軟化点〇℃）により覆われたガラス繊維ストランドを巻き取ったロービングを２個準備した。次にそれぞれのロービングの一方端のガラス繊維ストランドを、８０℃のヒーターに接触させて５秒間加熱した。
加熱完了後１０秒以内に速やかに両方のガラス繊維ストランドどうしを重ね合わせた。なお、重ね合わせ部分の長さは１５ｃｍである。
そして、重ね合わせ部を、エアースプライサーによりスプライス部を生成した。エアースプライサーは、Ａｉｒｂｏｎｄ社の７０１ＨＦＷを使用した。エアー圧力は０．５ＭＰaとした。エアースプライサーにより、１箇所のラップ部を、重ね合わせ部の中心部に生成した。これにより、連結部を有するガラス繊維連結体が製造される。

次に、ガラス繊維連結体の連結部における引張強度を測定した。引張強度は、ＪＩＳ Ｒ３４２０（２０１３年）に従った方法で測定した値である。

（実施例２）
実施例２のガラス繊維連結体は、８０℃のヒーターに接触させて３０秒間加熱したこと以外は、実施例１と同じ方法で準備された。
そして、実施例１と同様の方法でガラス繊維連結体の連結部における引張強度を測定した。

（実施例３）
実施例３のガラス繊維連結体は、１４０℃のヒーターに接触させて５秒間加熱したこと以外は、実施例１と同じ方法で準備された。
そして、実施例１と同様の方法でガラス繊維連結体の連結部における引張強度を測定した。

（比較例１）
まず、ガラス繊維フィラメント４０００本を束ね、表面が被膜（軟化点〇℃）により覆われたガラス繊維ストランドを巻き取ったロービングを２個準備した。次に、両方のガラス繊維ストランドどうしを重ね合わせた。なお、重ね合わせ部分の長さは１５ｃｍである。
そして、重ね合わせ部を、エアースプライサーによりラップ部を生成した。エアースプライサーは、Ａｉｒｂｏｎｄ社の７０１ＨＦＷを使用した。エアー圧力は０．５ＭＰaとした。エアースプライサーにより、１箇所のラップ部を、重ね合わせ部の中心部に生成した。これにより、連結部を有するガラス繊維連結体が製造される。

次に、ガラス繊維連結体の連結部における引張強度を測定した。引張強度は、実施例１と同様の方法でガラス繊維連結体の連結部における引張強度を測定した。

実施例及び比較例における引張強度を表１に示す。

１…ガラス繊維連結体
２…第一ガラス繊維ストランド
３…第二ガラス繊維ストランド
４…連結部
５…スプライス部
６…ラップ部

Claims (7)

1. 複数の第一ガラス繊維フィラメントと、前記第一ガラス繊維フィラメントに付着してなる第一被膜を含む第一ガラス繊維ストランドと、
   複数の第二ガラス繊維フィラメントと、前記第二ガラス繊維フィラメントに付着してなる第二被膜を含む第二ガラス繊維ストランドと、
   前記第一ガラス繊維ストランドと前記第二ガラス繊維ストランドとが連結した連結部と、
   を有するガラス繊維連結体の製造方法であって、
   前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせた後に気体を噴霧して前記連結部を形成する連結工程と、
   前記気体を噴射して前記連結部を形成する前に、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部の少なくとも一方を加熱する加熱工程を有し、
   前記加熱工程における加熱温度が２５０℃以下である、
   ガラス繊維連結体の製造方法。
2. 前記加熱工程において、前記加熱温度をＸ（℃）、加熱時間をＹ（秒）とした場合、
   Ｘが６０℃以上であり、かつ、ＸとＹの積Ｘ×Ｙが、２００～１０００（℃・秒）である、
   請求項１に記載のガラス繊維連結体の製造方法。
3. 前記第一被膜及び前記第二被膜を構成する成分の軟化点は、前記加熱温度よりも低い、
   請求項１または請求項２に記載のガラス繊維連結体の製造方法。
4. 前記第一被膜及び／または前記第二被膜を構成する成分がポリプロピレン樹脂を含む、
   請求項１から請求項３のいずれかに記載のガラス繊維連結体の製造方法。
5. 前記加熱工程は、前記第一ガラス繊維ストランドの一方の端部と、前記第二ガラス繊維ストランドの一方の端部を重ね合わせた後に行われる、
   請求項１から請求項４のいずれかに記載のガラス繊維連結体の製造方法。
6. 連結部をヤーンによって被覆する被覆工程をさらに有する、
   請求項１から請求項５のいずれかに記載のガラス繊維連結体の製造方法。
7. 前記ヤーンは、軟化点が２００℃以上の有機繊維を含む、
   請求項６に記載のガラス繊維連結体の製造方法。