JPH0263033B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は超音波融着法により融着する座席体の
製法および座席体に関するものである。

まず、第１図ないし第４図により従来例につい
て説明する。

第１図は座席体の断面を示し、表皮１、クツシ
ヨン体を構成する無皮ウレタン発泡体モールド
（以下単にモールドと略す）２およびそれらの間
の高周波融着部２ａ（図示では一例として５ケ所）
を示す。このモールド２は表面に薄皮の付いてい
ないものである。

第２図に示すように、高周波電流によつて表皮
１をモールド２に融着するために、高周波下型
（巾ｔ）１３と高周波上型１４（実施時には上下
反対に行なわれる）の間に、表皮１とモールド２
を重ねて置いて或る程度圧縮し、高周波電流を印
加して発熱融着を行なうと、表皮１とモールド２
の融着部２ａは巾ｔの部分が発熱軟化し、融着下
型１３の加圧が解除されると巾ｔ以外のモールド
２の部分のウレタンの弾性により第１図に示す元
の形に復元する際、巾ｔの両側が切断面２ｂにお
いて切断されることが多い。このような状態では
表皮１がモールド２との融着部２ａで充分融着さ
れず、不良品となる。図示は省略したが、巾ｔが
狭い場合は、巾ｔの両側の切断面２ｂは実質的に
１つの切断面となることがある。いずれにしても
座席体の主要機能部分であるクツシヨン体がこの
ように分断されることも極めて好ましくないこと
である。

第３図は上記切断現象を避けるために、融着部
２ａでモールド２の内部に巾約ｔで予じめ融着材
を含浸させた上で高周波などにより、モールド２
の軟化温度より低い加熱で融着材のみを融解して
表皮１、モールド２および裏基布３を融着させる
従来例を示す。このようにすれば切断現象が生じ
ないものの、モールド２が融着部２ａで圧縮され
て薄くなつて融着されるので、モールド２全体が
硬くなり、しかも第１図に示した高さＨは第３図
では高さｈと低くなり、外観上もボリユーム感も
悪くなり、コストも高くなる欠点がある。

第４図は第３図にある裏基布３がない場合で、
融着部２ａで表皮１にモールド２は融着される。
しかし裏基布３がないので、表皮１の上面の凹凸
は成形されておらず、表皮１の上部から見た凹凸
観は全くないか、あるいは少ないのでデザイン上
好ましくない。

本発明は、上記従来例の欠点を解消せんとして
なされたもので、コストも安く、しかも外観上優
れた座席体の製法およびこのようにして得た座席
体を提供することを目的とする。

以下、本発明の好適な実施例を示す第５図ない
し第１０図を参照して本発明を詳述する。

第５図に示した座席体は本発明により形成した
座席体であつて、この図は第１図に示した従来例
に対応する図である。本発明のこの実施例におい
ては、第２図の高周波融着下型１３の巾ｔの当接
部分に対応する形状の超音波工具ホーン（図示し
ない）を表皮１の上から、座席体の厚いクツシヨ
ン体を構成する高弾性の無皮ウレタン発泡体モー
ルド２に押し当て、この超音波工具から超音波振
動を表皮１を介してこの表皮１とモールド２との
境界面附近に伝達し、ここで発熱溶着を生ぜしめ
る。この溶着領域は工具ホーンで押されている領
域すなわち融着部２ａに限られる。

第５図を第１図と比べると明かなように、本発
明ではモールド２（クツシヨン体）に切断面２ｂ
が発生しない。これは大きなメリツトである。又
融着部２ａは深く窪んで融着させることができる
ので、表皮１の融着部は外から見えなくなり、良
好なボリユーム感を得られる。また、融着部２ａ
を深く窪んで形成することは、モールド２の表皮
１に接する部分をこの表皮によつて強く圧縮する
こととなり、このためモールド２を適度に部分的
に堅くすることができるので、着座時のフイーリ
ングを変化させることができる。以上の特徴は後
述の実施例においても同様である。また、裏基布
３はモールド２に予じめ接着するとか、モールド
２の一体発泡時に一体化しても良い。

第６図は、裏基布３がないモールド２に表皮１
を超音波で融着せしめた実施例で、第３図のＡ−
Ａ線断面以下を削除した形状のものである。

第４図を第６図と比較すると、第６図に示す本
発明の実施例では表皮１側に凹凸の形状が形成さ
れるので、デザイン上優れている。

第７図に示す実施例は、モールド２にデザイン
上などの理由で、深いモールド溝部２ｄを形成す
る場合に、溝部２ｄの深さを予じめモールド成形
しておく代りに、超音波で振動、発熱させて形成
する例を示す。この場合、超音波加工の条件を選
定して溝部２ｄを深く融解して表皮１を融着させ
るのである。この場合の溝部２ｄの形状は工具ホ
ーンの形状による。

第８図に示す実施例は、モールド２と表皮１と
の間に、基材となる円形プレート５を置き、その
周囲の表皮１を融着部２ａでモールド２に超音波
融着し、ボタン形状部を成形した座席体である。
融着部２ａは円形プレート５の端部円形に沿つて
モールド２に融着されるが、この場合、超音波融
着型の方にガイドとなるリング状押型部が設けら
れる。第８図中、点線で示す表皮１は、図におい
て、モールド２に円錐形孔部２ｅがなく、モール
ド２の平らな形状の場合を示している。

第９図は、モールド２の表皮１と反対側に、モ
ールド２を座席体のフレームまたはスプリング体
などに引き付けてクツシヨン体を固定する引き布
６を設けた例である。この引き布６はモールド２
に超音波により融着される。

第１０図はみごろ部表皮１ａにがく部表皮１ｂ
を重ねてモールド２の上に重ね、みごろ部表皮１
ａとがく部表皮１ｂのかさなる部分の上に玉ぶち
７を置き、超音波で融着部２ａで、みごろ部表皮
１ａ、がく部表皮１ｂ、玉ぶち７の重なる部分で
互いに同時融着して上面の玉ぶちを共に成形した
座席体である。この座席体はみごろ部表皮１ａと
がく部表皮１ｂとの色、柄等を選定するとデザイ
ン上優れたものとなる。ちなみに第１０図で右方
の座面中央部は通常、かがみ部と呼称されてい
る。

モールド２のバンク部２ｃが高い場合は、がく
部表皮１ｂをバンク部２ｃの形状に含致させて別
に裁断しておくが、バンク部２ｃが低い形状の場
合は、みごろ部表皮１ａとがく部表皮１ｂとは１
枚の表皮でもよい。

第５図ないし第１０図では総てウレタン発泡体
モールドとして説明したが、ウレタン発泡体材を
スライスした平面スラブ材としたもの、あるいは
これ等を積層したもの、または切断成形して曲
面、溝部など各種の形状に成形したものでもよ
い。

さらに、材質はウレタンに限るものではなく、
超音波融着法によつて融着され得るものであれ
ば、その他の発泡体クツシヨン材でもよい。

本発明による超音波融着は、加圧力、時間など
の融着条件を適宜変えることにより、表皮１の融
着分の深さを全体に、あるいは部分的に変えるこ
とができる。

本発明によると、従来の高周波加工によつては
融着困難な表皮の材質、形状、あるいは高周波電
流により発生するスパーク損失が生ずる表皮材な
どでも問題なく使用することができる。

また、超音波によると、他の融着法により製作
した座席体に比較してコストが安く、品質も安定
しており、デザイン上の形態も良好な座席体を得
ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図より第４図は従来例を示し、第１図は座
席体の断面図、第２図は高周波融着法を説明する
断面図、第３図および第４図はともに座席体の従
来例を示す断面図、第５図より第１０図は本発明
に関し、第５図、第６図はともに本発明超音波融
着法の実施により得た座席体の断面図、第７図は
座席体の溝部を形成する実施例の一部断面図、第
８図はボタン形状部を形成する例の一部断面図、
第９図は裏面に固定用の引き布を融着した例の一
部断面図、第１０図は玉ぶちを融着した例の断面
図である。 １……表皮、１ａ……みごろ部表皮、１ｂ……
がく部表皮、２……無皮ウレタン発泡体モールド
（クツシヨン材）、２ａ……表皮とモールドとの融
着部、２ｃ……バンク部、２ｄ……溝部、２ｅ…
…円錐形孔部、３……裏基布、５……円形プレー
ト、６……引き布、７……玉ぶち、１３……高周
波下型、１４……高周波上型。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 表面に薄皮のない無皮発泡体座席クツシヨン
   体の上に表皮を重ね、この上から超音波工具ホー
   ンを当てて超音波振動を与え、双方の必要融着部
   を超音波により部分的に融解して融着することを
   特徴とする、超音波融着による座席体の製法。 ２ 請求項１に記載の製法において、前記超音波
   工具ホーンで前記無皮発泡体座席クツシヨン体を
   深く融解して溝部を形成させることを特徴とする
   座席体の製法。 ３ 請求項１に記載の製法において、前記無皮発
   泡体座席クツシヨン体と前記表皮との間に円形プ
   レートを置き、その周囲を超音波融着してボタン
   形状部を形成することを特徴とする座席体の製
   法。 ４ 請求項１に記載の製法において、みごろ部と
   がく部との間に表皮と共に玉ぶちを融着形成する
   ことを特徴とする座席体の製法。 ５ 表層に薄皮のない無皮発泡体座席クツシヨン
   体と表皮とが両者の必要部において超音波により
   部分的に融着されていることを特徴とする超音波
   融着による座席体。