JPH0258325B2

JPH0258325B2 -

Info

Publication number: JPH0258325B2
Application number: JP20269086A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Shimizu; Hiroshi Shishido; Isao Ito; Hiroshi Shimanaka
Original assignee: Kawasaki Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 1986-08-30
Filing date: 1986-08-30
Publication date: 1990-12-07
Also published as: JPS62167821A

Description

【発明の詳細な説明】

（産業上の利用分野）本発明は、鋼板の圧延方向に磁化容易軸＜100
＞を有し、かつ板面に平行に｛100｝を有する鉄
損の極めて低い一方向性珪素鋼板の製造方法に関
するものである。一方向性珪素鋼板は軟磁性材料として主に変圧
器等の電気機器の鉄心に使用されており、特に近
年、電気機器等の高性能化、小型化、および低騒
音化が強く要求され、さらにエネルギー節約の観
点からも一段と優れた電磁特性を有する電気鉄板
が必要とされている。（従来の技術）鋼板の電磁特性は鉄損特性と磁化特性の両方で
評価されるのが一般的である。磁化特性
（1000A／ｍの磁場を加えたときの磁束密度B₁₀で
代表される）を高めることは設計磁束密度を高め
機器の小型化に特に有効である。一方鉄損特性
（50Hzで17kGまで磁化したときの１Kg当りの鉄損
W_17/50で代表される）を高めることは電気機器と
して使用する際熱エネルギーとして失なわれるも
のを少なくし、消費電力を節約できる点で有効で
ある。製品の方向性を高めることすなわち製品結
晶粒の＜100＞軸を高度に圧延方向に揃えること
により磁化特性のみならず、鉄損特性を高めるこ
とができるから、近年特にこの面で多大の研究が
重ねられ、B₁₀が1.90T以上の製品が製造される
までに至つている。さて周知のように鉄損は大きく分けて履歴損と
渦流損の二つからなり、これらの損失に影響を与
える物理的な要因としては、まず履歴損に対して
は上述の結晶方位の他に材料の純度や内部歪があ
る。また渦流損に対しては鋼板の電気抵抗（例え
ばSi量）や板厚、磁区の大きさ（結晶粒度）や鋼
板に及ぼす張力がある。通常の方向性珪素鋼では
渦流損が全鉄損の3/4以上を占めるため履歴損よ
り渦流損を下げる方が全鉄損を下げる上でより効
果的である。このため渦流損を下げる試みがこれ
まで色々なされている。その１つとしてSi量を増
す方法があるが、4.0％近くまで高めると冷延性
が著しく損われるため、限界があり、あまり実用
的とはいえない。鋼板に張力を付加する方法とし
ては、下地皮膜や上塗コーテイングと地鉄との熱
膨張率の違いと利用する方法が知られているが、
これも工業的に利用出来るコーテイングからの張
力に限界があり、皮膜の均一性・密着性・外観等
からの制約もあつてあまり大きな鉄損低減は期待
できない。また最近製品板の表面に圧延方向と直
角方向にスクラツチを入れ磁区微細化によつて渦
流損を下げる方法が提案されている。しかしこの
方法は製品板の形状、平均結晶粒径、板厚などで
必ずしもその効果が十分に発揮できない場合があ
り、さらに、スクラツチを入れた製品板に歪取焼
鈍を施すと、低下した鉄損が元に戻つてしまうと
いう致命的な欠陥があるため、あまり実用的でな
い。（発明が解決しようとする問題点）本発明は、上記した従来技術の有する諸問題を
有利に解決するもので、鉄損の極めて低い一方向
性珪素鋼板を安定して得ることができる有利な製
造方法を提案することを目的とする。（問題点を解決するための手段）さて発明者らは、上記の問題を解決すべく鋭意
研究を重ねた結果、製品板厚を薄くし、かつ鋼板
表面に形成されるフオルステライト皮膜の厚さを
適当な範囲に制御した上で、製品の結晶粒径を微
細化することの３つを組合せることによつて極め
て低い鉄損が得られることの新規知見を得た。すなわち一方向性珪素鋼板において、製品板厚
を0.15〜0.25mmとし、かつ製品の表面に形成され
るフオルステライト皮膜の量：片面当り１〜４
ｇ／m²とした上で、製品の平均結晶粒径を１〜６
mmとする３つの要因を同時に満足させることによ
つて、W_17/50が0.90W／Kg以下の優れた鉄損特性
をそなえる一方向性珪素鋼板が安定して得られる
ことが究明されたのである。本発明は、上記の知見に立脚するものである。すなわち本発明は、Si2〜４％を含み、かつイ
ンヒビターとしてSe、Ｓの何れか少なくとも一
種0.010〜0.035％と、Sb、As、BiおよびSnのう
ちから選ばれる何れか少なくとも一種0.010〜
0.080％とを含有する一方向性珪素鋼素材に、熱
延ついで１回もしくは中間焼鈍を挟む２回以上の
冷延を施して厚み0.15〜0.25mmの最終板厚とした
のち、脱炭焼鈍を施し、さらに焼鈍分離剤を塗布
してから最終焼鈍を施して２次再結晶と共に鋼板
の表面に片面当り１〜４ｇ／m²のフオルステライ
ト皮膜を形成させる一方向性珪素鋼素板の製造方
法において、最終冷延を55〜85％の圧下率で行つ
たのち、脱炭焼鈍温度に至る昇温速度につき450
〜750℃の温度範囲を100℃／min以上の速度で昇
温することにより、２次再結晶後の平均結晶粒径
を１〜６mmの範囲とすることを特徴とする鉄損の
極めて低い一方向性珪素鋼板の製造方法（第１発
明）である。また本発明は、Si2〜４％を含み、かつインヒ
ビターとしてSe、Ｓの何れか少なくとも一種
0.010〜0.035％と、Sb、As、BiおよびSnのうち
から選ばれる何れか少なくとも一種0.010〜0.080
％とを含有する一方向性珪素鋼素材に、熱延つい
で１回もしくは中間焼鈍を挟む２回以上の冷延を
施して厚み0.15〜0.25mmの最終板厚としたのち、
脱炭焼鈍を施し、さらに焼鈍分離剤を塗布してか
ら最終焼鈍を施して２次再結晶と共に鋼板の表面
に片面当り１〜４ｇ／m²のフオルステライト皮膜
を形成させる一方向性珪素鋼素板の製造方法にお
いて、最終冷延を55〜85％の圧下率で行つたの
ち、脱炭焼鈍温度に至る昇温速度につき450〜750
℃の温度範囲を100℃／min以上の速度で昇温す
ると共に、最終焼鈍に先立ち、900〜1050℃の温
度範囲内に0.1〜15min保持し、引続き800〜900
℃の温度範囲で２次再結晶を完了させることによ
り、２次再結晶後の平均結晶粒径を１〜６mmの範
囲とすることを特徴とする鉄損の極めて低い一方
向性珪素鋼板の製造方法（第２発明）である。以下本発明を具体的に説明する。まず本発明の解明経緯について説明する。一般に方向性珪素鋼板の製品板厚を化学研磨や
機械研磨等の方法で薄くしていくと渦流損は減少
することが知られている。しかしながら逆に履歴
損は板厚の薄化にともなつて増加する。履歴損の
増加は板厚が比較的厚目の間は緩慢であるが薄く
なるに従つて急激に増加し、トータル鉄損が最低
になる製品の板厚は0.15〜0.25mmの間に存在す
る。しかしながら単に板厚を薄くしただけでは本
発明の目的であるW_17/500.90W／Kg以下の製品は
得られない。特に、冷延と焼鈍を繰返し最後に高
温焼鈍を加えることによつて、得られる鋼板表面
にフオルステライト皮膜を有する通常の製法によ
つて上記製品板厚の薄いものをつくる場合、方向
性が若干損われるために、0.90W／Kg以下の超低
鉄損を得ることはより一層むづかしかつた。粒径と鉄損の関係については製品の粒径が小さ
くなると一般に鉄損が低下することが知られてい
る。例えば、M.F.Littnan（J.Appl、
Phys.1967.38、1104）によると鉄損の最低値は粒
径0.5mm付近にあり、製品板厚が0.1mmの場合の鉄
損最低値はW_15/60で0.45W／lbで、W_17/50に換算
すると大体0.96W／Kgであることが示されてい
る。しかしながらこれ以上粒径を小さくしても方
向性が損われるため、これまでの技術では本発明
で目的とするW_17/500.90W／Kg以下の低鉄損材の
製造は不可能であつた。鋼板表面に形成されるフオルステライト皮膜の
量と鉄損の関係については、製品板厚が0.27mm以
上の従来の製品ではあまり明瞭な相関はなかつ
た。しかし製品板厚が0.15〜0.25mmと薄い場合に
はこの量を板厚に応じて適当量にコントロールす
ることが重要であり、その量は片面当り１〜４
ｇ／m²の範囲であることを突き止めた。製品板厚
が薄い場合にフオルステライト皮膜が厚すぎるこ
とによつて鉄損が劣化するのは、全重量に占める
フオルステライト皮膜重量が増すことによるだけ
でなく、４ｇ／m²よりも多くなると皮膜と地鉄界
面との平滑性が損われるとともに界面近傍に残留
する歪の影響が特に大きくなり鉄損を劣化せしめ
るからである。なおフオルステライト量の下限を
１ｇ／m²としている理由は表面の絶縁性を維持す
るためであり、良質の上塗コーテイングを得るた
めにも下限を１ｇ／m²に規制する必要がある。製品表面のフオルステライト量をコントロール
する方法としては、脱炭焼鈍時の雰囲気、分離剤
として塗布されるMgOの量と性質、ボツクス焼
鈍雰囲気の３つが関連する。脱炭焼鈍時の雰囲気
は通常水素ないし水素と窒素の混合ガス中で行な
われるが、このときの混合比および雰囲気露点を
正しく制御し、必要以上に過酸化にならないよう
にすることが必要となる。またMgOの性質の中
では鋼板の酸化量に影響するMgOの水和量が特
に重要で、フオルステライト量を４ｇ／m²以下に
するためには水和量のできるだけ低いものを使用
する必要があり、例えば20℃、30分間の水和試験
では水和量が５％以下のものを使用することが望
ましい。製品表面のフオルステライト量のコント
ロールは、脱炭焼鈍後の表層酸化量と塗布される
MgOの量や水和量で制御することが最も容易で
あることから、最終高温Box焼鈍の雰囲気は出来
る限り低酸化にし、焼鈍中の追加酸化を防止する
ことが必要である。このように本発明者らは、製品板厚を0.15〜
0.25mmに薄くすると同時に鋼板表面のフオルステ
ライト皮膜の目付量を片面当り１〜４ｇ／m²にコ
ントロールした上で、以下述べるとおり平均粒径
を１〜６mmの範囲に制御することにより初めて
W_17/500.90W／Kgの以下の低鉄損方向性珪素鋼板
の工業的規模での安定した製造を実現したのであ
る。第１図はこれを説明するもので、種々の平均２
次粒径を有する3.10％Si含有方向性珪素鋼板の製
品板厚と鉄損W_17/50の関係を示したものである。
製品はいずれも表面に片面当り２〜３ｇ／m²のフ
オルステライト皮膜を有し、磁束密度B₁₀は1.89
〜1.93Tであつた。製品の平均結晶粒径によつて
最低値を示す板厚は幾分変化するけれども、平均
粒径が１〜６mmの範囲でW_17/50が0.90W／Kg以下
の低鉄損を示すことが明らかである。第２図は3.02％Si含有方向性珪素鋼板の表面の
フオルステライト量と鉄損の関係を製品板厚の異
なるものについて示している。製品厚が薄いとき
フオルステライト目付量を片面当り１〜４ｇ／m²
にすることが低鉄損材を得る上で必要であること
がわかる。次に本発明に従う超低鉄損方向性珪素鋼板の具
体的な製造条件について説明する。先ず成分元素として方向性珪素鋼素材は最終高
温焼鈍工程において不都合な結晶粒の成長を抑制
しゴス方位の２次再結晶を可能ならしめるためイ
ンヒビターとよばれる微細な析出分散相、例えば
MnS、MnSe、AlN、BN、VNや粒界偏析型元
素として知られるSb、As、Bi、Sn等が含まれて
いる。これらのなかから選ばれるいずれか１種な
いし２種以上を必要量含有する珪素鋼素材を用い
製品の板厚と２次粒径を本発明の範囲にコントロ
ールすることによつて、W_17/50が0.90W／Kg以下
の超低鉄損方向性珪素鋼板をつくることができ
る。本発明者らは種々のインヒビター組成をもつ50
Kg真空溶解鋼塊（Si2.90〜3.35％、C0.030〜0.048
％、Mn0.045〜0.080％）を用い冷延２回法工程
によつて0.15〜0.25mm厚の製品をつくり、このと
き本発明で目指した特性を満足する製品を得るた
めの工程条件を調べる目的で最終冷延圧下率を55
〜85％の範囲内で変更し、さらに脱炭焼鈍時の昇
温速度の変更を組合せ同一組成の素材について各
10種の工程条件を変更して特性の安定性を比較し
た。その結果、インヒビターとしてSeおよびＳの
うち少なくともいずれか一種を0.010〜0.035％
と、Sb、Bi、AsおよびSnのうち一種または二種
合計で0.010〜0.080％とを複合含有させること
が、鉄損の低い製品を安定して得る上で、とりわ
け有効であることを突き止めたのである。得られた実験データーの一部を第１表に示す。

【表】

【表】第１表は各インヒビター組成に対して得られた
鉄損の最低値、平均値およびいくつかの工程条件
に対してW_17/50が0.90W／Kg以下を満足するもの
の合格率等をまとめたものである。ここに合格率とは、粒径が１〜６mmを満足し、
従つてこの発明鋼板において不可欠とする、板
厚、粒径およびフオルステライト皮膜量の３要件
を満たし、ひいてはこの発明で目標とするW_17/50
が0.90W／Kg以下の低鉄損値が得られた製品の全
製品（各使用インヒビター毎）に対する比率であ
る。同表より明らかなように、この発明で所期した
３要件を満足し、W_17/50≦0.90W／Kgの低鉄損を
得るには、インヒビターとしてはMnS系および
MnSe系が最適である。しかしながらかかるMnS
系やMnSe系にAlN系を少量添加配合したもの、
あるいはMnSeのみをインヒビターとして使用し
た場合であつても、合格率は低いものの上記３要
件を満足し、ひいては所定の鉄損特性を呈する製
品が得られている。 SeやＳをSb、As、Bi、Sn等と共存させてすぐ
れた磁気特性を有する方向性珪素鋼板を製造する
方法に関しては特公昭50−29496号や特公昭54−
32412号各公報においてすでに知られている。た
だし、これらは、いずれも0.30mmないし0.35mmの
板厚を有する製品に対するものであり、製品の鉄
損水準もW_17/50が1.0W／Kg以上のものについての
製法を示したものであつた。この場合SeやＳ量
に対しては多くの場合それぞれ単独もしくは両者
の和として0.005〜0.1％であり、またSb、As、
Bi、Sn等に関してもこれらの１種ないし２種以
上の含有量として0.015〜0.40％の広い成分範囲
が許された。これに対して本発明では成品板厚を0.15〜0.25
mm、フオルステライト皮膜の目付量を片面当り１
〜４ｇ／m²とし、さらに平均粒径を１〜６mmにす
ることによつてW_17/500.90W／Kg以下を満たすの
が特徴であり、そのためにはインヒビターの成分
範囲は従来の方法より更に狭い範囲に規制されな
ければならない。しかしながらインヒビターの成分と含有量だけ
では必ずしも所期した特性値のものが得られるわ
けではなく、珪素鋼板の製造条件について種々の
配慮が必要である。本発明者らは種々の方法を試
みた結果以下に記す有効な方法を見出した。すなわちその方法とは最終冷延に続く、脱炭焼
鈍時の昇温速度をコントロールする方法である。
最終冷延を圧下率55〜85％の範囲で加えられた
0.15〜0.25厚の鋼板に対し、脱炭焼鈍時の昇温過
程で450℃〜750℃の温度範囲を100℃／min以上
で昇温し、１次再結晶開始、完了温度を高めるこ
とは製品の２次粒径を微細にし鉄損を向上させる
上で、効果的である。第３図は、この関係を示すもので、最終冷延を
約40〜90％の圧下率範囲で行なつた0.18mm厚の冷
延板を脱炭するに際し、450〜750℃の間を種々の
昇温速度で昇温し、820℃で5min湿水素中で脱炭
焼鈍したのち高温焼鈍を加えて得られた最終製品
の平均２次粒径を脱炭焼鈍時の昇温速度に対して
示したものである。同図より明らかなように、最終冷延圧下率が55
〜85％で圧延された鋼板の脱炭焼鈍時の昇温速度
が、450℃〜750℃の温度範囲で100℃／min以上
である場合、より好ましくは最終冷延圧下率が60
〜75％でかつ、上記の温度範囲における昇温速度
が400℃／min以上の場合に、本発明の条件であ
る１〜６mmの平均粒径を満足し低い鉄損が得られ
ている。脱炭焼鈍時の昇温速度を前記したように規制す
ることによつて２次粒径が微細になる理由につい
ては必ずしも明らかでないが、種々の昇温速度で
脱炭焼鈍を行なつた鋼板の１次再結晶集合組織を
最終製品の２次粒径と対比させて調べた結果、昇
温速度を速くするほど１次再結晶集合組織におい
て｛111｝＜112＞方位に対する｛110｝＜001＞方位
の占める割合が増し、ゴス方位の２次再結晶核が
増えることによつて製品の２次粒径が微細になる
ことがわかつた。さらにこのような１次再結晶集
合組織の形成は鋼板中のＣが脱炭しはじめる時期
と一致して進行することが重要であり、このため
450〜750℃の範囲の昇温速度を特に規制したので
ある。さらに上記の方法に加え、脱炭焼鈍後に２次再
結晶核生成処理を施すことにより、一層の効果が
得られる。脱炭焼鈍時の昇温速度をコントロール
する方法は一次再結晶粒を微細にし、ゴス方位の
結晶粒の数を増すことで、２次粒の微細化をはか
ろうとしたものであつたが、この２次再結晶核生
成処理は脱炭焼鈍後に900〜1050℃で0.1〜15min
の短時間熱処理を加え表面層のゴス粒が２次再結
晶核として機能し易いサイズすなわち平均結晶粒
径の２倍以上のサイズになることをはかるもので
ある。そしてこのような核生成処理を加えた後で
最終ボツクス焼鈍を行なうに際し、800〜900℃の
範囲で、２次再結晶が完了するようこの間の温度
で１時間以上の保持等を加えることで、製品の磁
束密度を損うことなく、平均２次粒径を本発明の
条件である１〜６mmにすることができる。この場
合核生成処理温度を900〜1050℃に規制している
のは最適核生成処理温度がインヒビターの種類や
最終冷延圧下率によつて多少ずれるためである。
しかし、上限の1050℃を上廻ると不都合な結晶方
位をもつた粒も粗大になり、製品の方位性が損わ
れるからで保持時間の上限を15minとしているの
も同じ理由にもとづく。（作用）次に本発明において、成分組成ならびに処理条
件を限定する理由について説明する。本発明の適用をうける珪素鋼素材は、公知のい
かなる方法によつても溶製することができるが、
成分としてSiが2.0〜4.0％含有されることが必要
である。Si量の下限はこれを下廻ると本発明の目
的とする低鉄損材がえられなくなるからで上限は
冷延性が悪くなることから設けた。その他の成分
は特に規制しないが前記したようにインヒビター
として知られる窒化物、硫化物、セレン化物の他
に必要に応じ粒界偏析型元素が必要量含まれる。
そして製品の鉄損がW_17/500.90W／Kg以下を安定
して満たすためには特にSeないしＳのいずれか
１種ないし２種合計で0.010〜0.035％とさらに
Sb、As、Bi、Snのいずれか１種ないし２種以上
の組合せで0.010〜0.080％含まれることが有利で
ある。上記成分を有する素材すなわちスラブない
しインゴツトは公知の方法にしたがつて熱間圧延
（インゴツトの場合は分塊圧延工程が加わる）さ
れ、1.5〜3.0mm厚の熱延板となる。熱延に際しイ
ンヒビターとして含有されるMnSeないしMnS、
その他の窒化物の好ましい分散を得るためスラブ
は十分高温、例えば1300℃以上で加熱される。熱
延板の板厚はインヒビターの種類組成に応じ、必
ずしも一定しないが、通常採用される２回冷延法
に対しては2.0〜3.0mmが好ましく、１回冷延法を
採用する場合1.5〜2.0mmと薄目にする方が好まし
い。次いで熱延板は１回以上の冷間圧延と必要に
応じ850〜1150℃の温度範囲で、0.5〜15minの中
間焼鈍を施して0.15〜0.25mmの最終製品板厚を有
する冷延板となる。この際最終冷延の圧下率は55
〜85％より好ましくは60〜75％とする必要があ
る。 0.15〜0.25mm厚の製品板厚を有する冷延板は次
に780〜880℃で0.5〜15min湿水素中で脱炭焼鈍
に供せられ、鋼板の炭素が0.005％以下に脱炭さ
れるが、このときの昇温過程で450〜750℃の温度
範囲を100℃／min以上より好ましくは400℃／
min以上で急熱すること、さらには脱炭焼鈍の後
900〜1050℃で0.5〜15minの核生成処理加熱を加
えることが、製品の２次粒径を微細にし低鉄損材
を得る上で好ましい。ここに脱炭焼鈍雰囲気は前
記したように脱炭焼鈍後の酸化量が製品のフオル
ステライト量に影響することから過酸化にならな
いよう雰囲気の酸素ポテンシヤルをコントロール
する必要がある。次いでMgOなどの分離剤を塗
布した後２次再結晶と純化のための高温ボツクス
焼鈍に供される。純化焼鈍は通常1100℃以上の温
度で１時間以上水素中で行なわれるが、その前に
方向性を高めるための処置として800〜900℃の温
度範囲で２次再結晶を完了させるために、この間
の温度に５時間以上保持するかまたはこの間を15
℃／Hr以下で徐熱することは本発明の効果を高
める上で有効である。その後必要に応じて絶縁と張力付加のためのコ
ーテイングが施され製品となるが、かくして得ら
れた製品は２次粒径が微細で著しく低い鉄損を有
する。（実施例）実施例１ C0.042％、Si3.28％、Mn0.068％、Se0.022％、
Sb0.035％、Sn0.020％、As0.010％、残部Feより
なる珪素鋼スラブを1340℃、3Hr加熱後熱間圧延
して2.2mm厚の熱延板とした。次いで950℃、
5minの加熱後、１次冷延を75％で行なつて0.55
mm厚の中間厚とし再度950℃、5minの中間焼鈍を
行なつた後、圧下率64％の２次冷延によつて0.20
mm厚の冷延板とした。その後水素中で800℃、
5minの脱炭焼鈍を行なうに際し、450〜750℃の
昇温速度を70℃／min、150℃／min、300℃／
min、600℃／minの４条件で行なつた。また一
部の試料については脱炭後、950℃、5minの２次
再結晶核生成処理を加えた。次いで分離剤として
MgOを塗布した後、Ar中で860℃、24Hrの２次
再結晶焼鈍とひきつづき水素中で1200℃、5Hrの
純化焼鈍を行なつて最終製品とした。かくして得られた製品の磁気特性、平均２次粒
径は第２表のとおりであつた。

【表】【図面の簡単な説明】

第１図は製品板厚（mm）と鉄損W_17/50（Ｗ／Kg）
の関係を製品の平均２次粒径（mm）を変数として
示す図、第２図は製品表面に形成されたフオルス
テライトの片面当りの重量（ｇ／m²）と鉄損
W_17/50（Ｗ／Kg）の関係の製品板厚による変化を
示す図、第３図は脱炭焼鈍時の昇温過程における
450〜750℃の温度範囲の昇温速度（℃／min）と
製品の平均結晶粒径との関係を最終冷延圧下率
（％）を変数として示す図である。

Claims

【特許請求の範囲】１ Si2〜４％を含み、かつインヒビターとして
Se、Ｓの何れか少なくとも一種0.010〜0.035％
と、Sb、As、BiおよびSnのうちから選ばれる何
れか少なくとも一種0.010〜0.080％とを含有する
一方向性珪素鋼素材に、熱延ついで１回もしくは
中間焼鈍を挟む２回以上の冷延を施して厚み0.15
〜0.25mmの最終板厚としたのち、脱炭焼鈍を施
し、さらに焼鈍分離剤を塗布してから最終焼鈍を
施して２次再結晶と共に鋼板の表面に片面当り１
〜４ｇ／m²のフオルステライト皮膜を形成させる
一方向性珪素鋼板の製造方法において、最終冷延を55〜85％の圧下率で行つたのち、脱
炭焼鈍温度に至る昇温速度につき450〜750℃の温
度範囲を100℃／min以上の速度で昇温すること
により、２次再結晶後の平均結晶粒径を１〜６mm
の範囲とすることを特徴とする鉄損の極めて低い
一方向性珪素鋼板の製造方法。２ Si2〜４％を含み、かつインヒビターとして
Se、Ｓの何れか少なくとも一種0.010〜0.035％
と、Sb、As、BiおよびSnのうちから選ばれる何
れか少なくとも一種0.010〜0.080％とを含有する
一方向性珪素鋼素材に、熱延ついで１回もしくは
中間焼鈍を挟む２回以上の冷延を施して厚み0.15
〜0.25mmの最終板厚としたのち、脱炭焼鈍を施
し、さらに焼鈍分離剤を塗布してから最終焼鈍を
施して２次再結晶と共に鋼板の表面に片面当り１
〜４ｇ／m²のフオルステライト皮膜を形成させる
一方向性珪素鋼板の製造方法において、最終冷延を55〜85％の圧下率で行つたのち、脱
炭焼鈍温度に至る昇温速度につき450〜750℃の温
度範囲を100℃／min以上の速度で昇温すると共
に、最終焼鈍に先立ち、900〜1050℃の温度範囲内
に0.1〜15min保持し、引続き800〜900℃の温度
範囲で２次再結晶を完了させることにより、２次
再結晶後の平均結晶粒径を１〜６mmの範囲とする
ことを特徴とする鉄損の極めて低い一方向性珪素
鋼板の製造方法。