JPH02501993A - シート材料からシート片を連続的に加工する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 発明の名称　シート材料からシート片を連続的に加工する方法技術分野 この発明は、連続的なストリップ状シート材料例えばらせん状の薄板またはシー ツのシート材料から、メカトロニクス工作機械によって、シート片を加工する方 法に関する。

背景技術 シート片は非常に多くの方法でシート材料から加工できる０例えば全く連続の作 業工程を考えると、らせん状のシート材料から完全なシートを作るには幾つかの 作業方法を通用することにより加工でき、その方法の組合わせる最も粗野なレベ ルで短期生産運転の方法と長期生産運転の方法とに分割できる。

短期生産運転方法ではシート片の加工は通常先ずシートをストリップに細長く切 ることによりなされ、それからストリップを適当な長さの片に切断する。その後 片の加工は要求に従ってノぐンチング（ｐｕｎｃｈｉｎｇ）　ｌ　ドリリング（ ｄｒｉｌｌｉｎｇ）　、ノツチング（ｎｏｔｃｈｉｎｇ）等により継続される。

この方法を使用すると、工具費用は適度に低く、送出し時間は短い０作業段階が 非常に多く、１つの仕事場から他の仕事場への幾つかの運搬があるので製造費用 は高い０寸法精度はよくない。

最近の短期生産運転の装置はいわゆるシートワーキングセンタから成り、その加 工はパンチング、ニブリング（ｎｉｂｂｌｉｎｇ）及びレーザカッティングによ り行われる。シートワーキングセンタの特徴は一般に次の如くである。

寸法精度がよい。

標準の工具を使用できる。

標準のシートサイズを使用できる。

送出し時間が短い。

装置が非常に高価である。

製造コストの主要な経費の負担が大きい。

無人の生産を準備することは困難で、高価である。

小さな部品の製造は競合しない。

これ等のシートワーキングセンタにおけるシート材料を扱う１方法は、先ずらせ ん状からシート状になるシート材料を切断し、これを自動的に実際のワーキング センタに運搬することである。

ワーキングセンタではシートが上述した１つまたは幾つかの方法によって加工さ れ、工具自体が固定され、シートが動いて加工すべき点の場所に向けられる。こ のような装置は寸法が大きく、また非常に高価である。

ストリップ状シート材料は短期生産運転中ポットカッティング法で処理され、ま たこの方法と良く僚たレーザカッタを使用して処理される。ここで、少数の別な 加工方法すなわち１つの作業方法のみは欠陥のある寸法精度や低速度のためその 用途を制限する。

シート片がその大きさに比例して実質的なカッティングを必要とし、それ等が他 の加工方法で容易に切断できるような切断の形状であれば、低速度が問題となる 。

またストリップ状のシート材料の加工にパンチングが適用される。この方法では 運搬間隔で少なくとも最終生産物の大きさに対応してバンドが順方向に供給され 、その生産物のカッティング及びストリップからの分離はこの運搬と同期する。

更にこの方法はバッチング工具を含むビームを有し、シート°の移動方向に関連 して横に動くことができる。これ等の工具によってパンチングが工具後に生じま た縦方向に適当なステップにわたって順方向にシートを運搬し且つ横方向に適当 な間隔で工具ビームを運搬することにより工具が意図した点に運ばれる。この方 法では、また次のような問題がある。（１）縦方向の移動はステップ中前に進む のみで、シートの移動によって行われ、従って、シート片の形状に関して不正確 で有害な制限を生じる。　（２）作業方法が１つすなわちパンチングに制限され る。（３）シートの全幅を横切る全シート片は同時に切断され、この場合、ａ） １片のみが全幅にわたって切断され、これは片の大きさを制限するかシートを正 しい幅に切り離す前を予想するかまたはｂ）ｌｈつかの片が平行にあり、平行な 幾つかの同様のカッティング工具が必要ならばお互いに前のパンチをもって配列 され、これは複雑で高価な工具となる。（４Ｊシ一ト表面が効果的に使用される ような最終生産物のパターンのすきまは特別な場合のみうまく行（。

長期生産運転は圧縮機械及び供給装置によって、前に正しい幅に切り裂かれたス トリップコイルから生じる。加工は直列の工具でもって行われ、ワークピースは 成る圧縮工程中に完成する。生産運転が十分に長ければ、この方法の利点は高い 寸法精度と低い製造コストにある。その欠点は以下の如くである。

長い送出し時間（前もって工具を準備、ストリップのコイルを切断）。

高価な工具（通常１つの生産物のみを製造するのに適当）。

前もってストリップのコイルの切り裂き（ｓｌｉｔｔｉｎｇ）をする隙に、生の 材料の割合が浪費するようになる。

前もつてストリップを切り裂き中正しい量を注文しなければならず、さもなけれ ば生産物の数が非常に少ないか、ストリップの量が過度に残つてしまう。

ストリップのコイルの端に来るまでに要するより長い期間生産を無人システムで 行うことができない。

現在の加工方法の最大の欠点は最終生産物の製造を異なる機械で幾つかの部分的 作業工程に分割しなければならないかまたは適度に複雑で高価な機械に投資する 必要があると云うことである。

更に代案が選択されたにも拘らず、短期生産運転に適当な配置を選択しなければ ならないか或いは長期生産運転に適当な配置を選択しなければならず、この場合 代案の一方は夫々不利を招くと云う事実から困難が増大する。他の全ての方法及 びこれ等の方法の組合わせに共通する欠点はホット／レーザカッティングの場合 を除いて、パターンカット間またはカットパターンとストリップの端の間の材料 に相当の浪費があると云うことである。ホット／レーザカッティングの欠点はそ の一部に対して１つの加工方法のみの使用であったが、これは全ての片に対して 適当でないことである。

発明の開示 加工を実行する方法のため以下の要件を次に示す。

１）全製造工程中、シートに切断しないか或いは生産物の端に対応したストリッ プに切り裂かないように標準の蓄積材料と生の材料としてフラットな形またはら せん状の形で使用できなければならない、これは作業工程の数を実質的に減少し 、他の材料の数を実質的に減少し、そして材料の浪費を実質的に減少するために なされなければならない。

２）この方法は、使用時に、例えばパンチング、ニブリング、ドリリング、レー ザカッティング等の如き少な（とも略全での周知の加工方法を適用でき、状況に 応じてこれ等を自由に選択して組合わせることができなければならない。

３）この方法は、使用時に、工具のタイプを各特定の片群の大きさに対応して個 別に選択できなければならない０例えば、短期生産運転はレーザカンティング及 びドリリングにより、より長期の生産運転はマルチステップのパンチング及びカ ッティングにより、そして非常に長期の生産運転は圧縮中慣用の直列な工具を使 用することによりなされる。

４）この方法は、付加的な材料の浪費を伴うことなく、生産物を任意の短時間に 変更出来なければならない。

５）この方法は、連続的な人手が必要ないように容易に自動化出来なければなら ない。

６）達成された寸法精度は良好でなければならない。

上述の目的の全ては前に述べた周知の寸法のいずれによっても達成できない。

この発明による方法によって、上述の欠点の全てについて極めて重大な改善がな される。これを達成するため、この発明による方法は特許請求の範囲第１項の特 徴部分に現わされていることが特徴である。

次の各要素はこの発明の最も重要な利点と考えることができる。

標準シート及び標準ストリップコイルを生の材料として使用できる。

標準工具の組合わせにより、多くの異なったタイプの片を作ることができる。

高度の寸法精度。

短期生産期間ではまた製造コストが低い。

最も安い生の材料を使用することが可能である。

生の材料の損失は他の方法より少ない。

全ストリップのコイル、例えば１０．０００ｋｇ／コイルを使用でき、この場合 コイルの長さを通して例えば４００時間人手なしで製造を続けることができる。

製造はコンピュータを用いてコントロールでき、この場合、事業の全ての操作が コンピユータ化される。

片の連続精練は操縦者すなわちロボットを使用して容易に行うことができる。

ロボットは自動生産ラインの一部として全く適当である。

工具の置換及び設置は自動化できる。

シリーズの変更はコンピュータプログラムを使用して行うことができる。

種々の製造方法、ドリリング、パッチング、カッティング、製図（！ｒａｗｉｎ ｇ）　＋立て削り（ｓｏｏｔｔｉｎｇ）　−ニブリング、プラズマカッティング 、レーザカッティングを適用できる。

ワークピースの品質制御はコンピュータにより直ちに１００％行うことができる 。

はとんどの生の材料を加工できる。

所定数の生産物を正確に製造することができる。残余の材料は、標準寸法が使用 されるので、他の生産に使用できる。

この発明を添付図面を参照して以下に詳細に述べる。

図面の簡単な説明 第１図はこの発明の一実施例による応用例の不等角投影図、第２図は第１図の実 施例による応用例の側面図、第３図はこの発明で可能とされた、シート上の生産 物の間に空間を置く一方法を示す図、第４図はこの発明による１工具／作業方法 の配置を下から見た図、第５図はこの発明で可能とされた、シート上の生産物の 間に空間を置く他の方法を示す図、第６図はこの発明による方法で容易に得られ た１生産物形態を示す図である。

発明を実施するための最良の形態 第１図はこの発明の一実施例の全体を示す、関連する実施例において、加工方法 はパンチングであるが、その他層つかの加工方法を使用して成る単一の工具のみ 変更でき、これはそれ等を共通にまたは個別に使用するこの発明の方法ではない 。

第１図及び第２図において、シート生材料（１５）はシートコイル（５）からや って来る。このシートコイル（５）は標準蓄積材料である。

ここでシートの前方への供給は動力エンジン（１３）及びロール（ｌＯ）により 実行され、それ等の間に圧延されているシート（１５）は各所定時間に必要な距 離を通して順方向に動かされる。その他のタイプの運搬装置も使用できる。この 場合、工具ホールダのフレーム（９）には３つの水圧プレス（８）が取付けられ 、その工具は２つのパンチングダイス（２）と１つの上側カッタ刃（１）である 、これ等に対向して同じフレーム（９）にボルスタ（４）及び下側カッタ刃（３ ）が取付けられる。これはフレーム（９）を例えばＵ字状に作り、その分岐部に この図には示していない例えばマウント板により上側及び下側工具を取付けるこ とにより達成できる。工具ホールダ（９）は例えばガイド（１１）上にマウント され、このガイド（１１）は数的に幾つかあり及び／または異なる方法で位置決 めされる。フレーム（９）は例えば動力エンジン（１４）の助けをかりてボール ネジの形で、運搬袋Ｗ（１２）によりシー）　（１５）の移動方向（１６）に関 して横切って方向（１７）の方に移動する。

ワークピースの加工及びそれ等のシー）　（１５）からの分離は、シート（１５ ）の第１の端（１８）から始めて、シート（１５）の移動方向（１６）に対して 横切るようになされる。第１の加ニステップにおいて、パンチングダイス（２） の真っ先きはこのワークピースの領域ａに第１のワークピースの穴を作る。この ときカッタ及びパンチングダイス（２）の真っ先はシート（１５）の端（１８） の外側にある０次のステップでパンチングダイス（２）の真っ先はこのワークピ ースの領域すに第２のワークピースの第１の穴を作り、同時にパンチングダイス （２）の真っ先は第１ワークピースの領域ａに第２の穴を作り、両スクラップ片 （７）を分離する。第３ステツプにおいてパンチングダイス（２）は領域Ｃ及び ｂに上述の如く作用し、一方力ツタ（３）、　（４）は領域ａから第１の完全な ワークピース（６）を切り離す、その後パンチングダイスは領域ｄ及びＣに動き 、カッタは領域すに動き、ここで上述の如き加ニステップが繰り返される。カッ タ（３）、　（４）がこの列で領域ｍから最終の完全なワークピースを切り離す と、このときパンチングダイス（２）はシー）　（１５）の他端（１９）の外側 にあり、工具と共に全フレーム（９）がシー）　（１５）の第１の端（１８）に 戻り、上述の一連の加ニステップをシー）　（１５）の他端（１９）に向って反 復し始める。シート（１５）が使い切れるまで、すなわち注文した一連のワーク ピースが作れるまでこの方法で手順が続けられ、それからシートコイルが他のも のに置換されるかまたは後者の場合工具が他のものと置換され、材料が同じく残 っていれば新しいワークピースの加工が例えば更に同じシートから開始される。

上述の方法で動作中、ワークピースに対応した１組の工具のみが要求され、その 工具はお互いに関してのみ配列されるべきであり、この場合工具のコストは低く 保持され、高精度が得られる。

余分な材料はスリットに予め切り裂きを必要としないので、一般に理論的に当該 加工方法である程度に少ない、コイルが例えば１生産物の幅に対応したスリット コイルよりかなり多くの材料を含むので、材料の置換の間隔は長い、材料の節約 は以下の事実によって更に増大する。すなわち、手順はシートの端（１８）から 始まり、端（１９）まで全て加工されるので、異なる加工通路１−Ｉｆ等（第３ 図）において最良と考えられる方法で生産物（２０）を第３図のようニシート（ １５）の移動方向（１６）に、または工具ホールダのフレーム（９）の移動方向 （１７）に或いはシー）　（１５）の全方面を通して同時に両方向に置くことが 可能であると云うことである。第３図では、ワ−クピースの長さはＡであり、こ のようにして達成された節約は大きさＢである（これは原理的に示しただけで、 関連するピースに対して更に多くの能率的なレイアウトがあることがわかる）。

ワークピース（２０）をシートの中間でワークピース（２１）と交換でき、単に 制限条件はシート材料が同じであると云うことである。このような２方向のすき 間及び置換は他の組合わせの加工方法では不可能である。

上述した方法は多分この発明による最も原始的実施例の一つである。しかし、こ の方法はずいぶん複雑な装置をもつ用途には適当である。かなり多数の工具（２ ）、　（４）及び（１）、　（３）があってもよく、それ等は容易にボルト付属 装置によりまたは自動的に置換でき、それ等の位置はこの理由のため容易に変更 できる。数値制御のようなコントロールロジックが本方法に付加されると、例え ばニブリング機能が生じる。この場合、パンチングダイスはフレーム（９）が同 一の小さなステップ速度で動いている間例えば５０のパンチングを作るように適 合でき、その復信の工具が１つのパンチングを作る。このニブリングは異なる方 向に導くことができる１つまたは数個の工具ホールダ（２３）を工具ホールダフ レーム（９）中に作ることにより多様化できる。

第４図は斯る構成を示し、工具ボールダ（２３）は運搬装置（３７）により方向 （２２）の方へ移動できるように配列されており、方向（２２）はフレームの移 動方向（１７）を横切っているすなわち直角である。

この場合、ニブリング、立て削りまたはレーザカッティングが同時に２つの相互 に直角な方向（１７）及び（２２）に制御でき、これ等は同時に互いに独立して いる。この構成によつて、ワークピースの１１にの加工中のシー）　（１５）の 動きは、斯る動きが容易にワークピースをだめにするのを避けることもできる。

制御の期間中、工具ホールダフレーム（９）を動かし、このフレーム（９）に対 して工具ホールダを運搬させる最も有利な方法は線形運搬を生じる機械要素を使 用することであり、このような機械要素の幾つかのタイプが存在する。

工具ホールダフレーム（９）において、幾つかの工具ホールダ（２３）　。

（２５）及び（２７）が存在し、これ等の全て、幾つか或は１つは工具ホールダ （２３）の如く加工中に制御できるか又は工具の置換に関連してのみ調整でき、 それ等の各々に幾つかの工具セント（２４）　、　（２６）及び（２７）を取付 けてもよい０個別の工具セットでは幾つかの工具例えば水圧プレス内に幾つかの パンチングダイスがある。これ等の工具セットの各々はその制御装置及び電源を もつ加工方法の任意のタイプのものでよい、必要なら勿論共通の電源を使用する ことも可能である。工具ホールダまたはこれ等の幾つかはシート（１５）の下例 えばフレーム（９）の下側分岐部に位置決めしてもよく、或いはシート（１５） の両側に同時に使用する工具ホールダがあってもよい、この場合、シートの厚さ 方向の加工追跡の非対称性と完成したワークピースの結果を考慮することができ る９例えば、異なる方向から同一のワークピースの異なる穴をパンチすなわち切 断することができる。工具ホールダに取付けられた工具は個別の機械構造の制限 条件によって許容された任意の加工方法例えばドリリング、パンチング、カッテ ィング、ニブリング、プラズマカッティング、立て削り等を行ってもよ（、また 例えばシートの側端または前端からの面取り、つば出し、圧縮型込めの如き形削 り法を行ってもよい、この特許出願及びその特許請求の範囲では加工はまた形削 りを指摘していると思われる。

シー）　（１５）の移動方向（１６）を横切って運搬、案内できる工具ホールダ フレーム（９）または一般に工具ホールダで作られたもの、これに関連して運搬 、案内できる工具ホールダ（２３）　、　（２５）　、　（２７）等はフレーム に関連して線形運動または偏心器等によって運搬でき、各工具ホールダに取付け られ、互いに個別に使用できる工具は階層側の物を構成する（ｃｆ、決定権等） 、このような物はマイクロプロセッサまたは完全なコンピュータ、特にマイクロ コンピュータを使用して制御するのに適当であり、この場合それ等のプログラミ ングは主なプログラム−サブプログラム階層をもった加工技術階層に従って簡単 に行うことができる。フレーム、工具ホールダ及びそれ等の付勢装置をもった工 具は互いに独立しているけれども互いに関連するそれ等の動作は勿論正しく連続 してなければならない、すなわちそれ等は相互に同期しなければならない。

十分に万能な方法で調整または制御可能な工具ホールダ（２３）。

（２５）　、　（２７）が使用されるとき及び十分に万能で柔軟なロジック制御 装置例えばマイクロコンピュータが使用されるとき、ワークピースは例えば表面 を大いに守る方法でシー）　（１５）上に位置決めできる０例えば第５図におい て、他のどの列のワークピースも隣接している列の鏡像である。実際には、シー ト（１５）の表面範囲が効果的であり、加工自身がシー）　（１５）を横切る方 向に生じるならば、たとえ個々のどのワークピース（２９）〜（３６）が異なる 位置にあってもワークピースを勝手気ままにシート上に位置決め出来る。

この発明に従って工具を動かすための有効な制御及び万能な可能性は工具のｍ準 化をもたらす、これは各開孔、穴の組合わセ及びピースのアウトラインがそのた めに特別に作られた個別の工具を必要としないことを意味する。第６図のピース はａ）プレスで一連の工具を使用して作るならば３２個のパンチングダイスと工 具にカッティング装置を必要とし、これは高価である。

ｂ）レーザカッティグで作るならば、加工は遅い。

Ｃ）慣用の作業場の技術を使用して幾つかの加工工程で作るならば、加工は遅く 高価である。この発明によ方法によって、一連の例えばパンチングダイス（１） の使用による穴（３７）　、パンチングダイス（２）の使用による穴（３Ｂ）　 、ドリル（３）の使用による全ての小さな穴（３９）　（大きいシートの厚さの ため、直径と比較して）、レーザカッティングによる開孔（４０）及びアウトラ インの大きさのため適当な加工方法及び工具を選択することが可能となる。

この場合レーザカッティング同様ドリリングは数値的に制御される０作られた一 連のものは大きさが増大するので適当な範囲までパンチング及びカッティングに 移行される。

工具ホールダフレーム（９）及び加工技術の詳細に関して、フレームが機械の中 でＵ状を呈しているならば各列で移動方向（１７）に最後に移動した工具はカッ ティング工程を行わなければないことと考慮する必要がある。これは除去したワ ークピースに対応した除去したシー）　（１５）の領域が生じ、Ｕ状の中央部に 空所を得るべきであるからである。上側工具ホールダがＵ状のフレームなしに例 えば数値的に関連する下側のボルスタと整列して案内されるが、または下側のボ ルスタを必要としないような加工方法があれば、この場合除去されるルートが常 に自由なので不用の材料がストリップの形で残る。しかし、通常その後その移動 方向（１６）のシート（１５）の前端がきちんと残るので、不用の材料をカット オフする最大の利点は容易に仕事を続けさせることである。仕事がこのような段 階で不連続であれば、シートの残余のコイルの運搬及びその扱いはまたその後付 加的な加工工程なしで可能である。

この発明は上述の例に限定されず、本方法はここに述べなかった種々の加工方法 及び機械要素を変形でき、更にコンピュータ技術を本方法を実施するのに使用で きる。

平成　１年　７月９日 特許庁長官　吉　１）　文　毅　殿 １、国際出願番号　Ｐ　ＣＴ／Ｆ　１　ＢＢ１０００１４２、発明の名称 シート材料からシート片を連続的に加工する方法３、特許出願人 氏名　コマ口　ライモ　アルマス 国　籍　フィンランド共和国 ４、代　理　人 ６、添付ＩＦ類の目録 （１）　補正書の写しく原文及び翻訳文）　１　通補正した請求の範囲一 １．　或時間にシート材料の一部のみが加工中にあり、シート材料は各工程で加 工領域に対してその縦方向にのみそのシート表面をその移動方向とは垂直の方向 に供給され、１つまたは幾つかのワークピースが並行に位置決めされ、工具と共 に工具ホールダが１つの加工ユニット内で１方向のみに運搬され、この一方向は シートの移動方向に実質的に垂直にあり、シートの一方の縦端から始まってシー トの他方の縦端に終了しており、一方シート材料は静止しており、シート材料の 縦運搬後、上記加工ユニットのこの一定方向直線運搬が反復されるとき、この加 工通路のワークピースは各工程を経ることなく隣接するシートの移動方向に他の 加工通路で他のワークピースと適合又は隣接するように配列される幅の決められ ていないシート材料からシート片を連続的に加工する方法において、１つまたは 幾つかの工作機械が加工方法または同時或いは個別に使用される加工方組の組合 わせに従って少なくともシートの一側の工具ホールダに取付けられ、その駆動機 構と共に１工具ホールダに取付けられた工作機械は同じ工具ホールダに取付けた 他の工作機械のものと異なるがそれ等と同期して予め決めたシーケンスで動作す るように案内でき、使用中の異なる工具の各々は所定のより小さなステ７ピング に基づいて制御される上記一定方向の直線運搬中その加工動作を行うシート材料 からシート片を連続的に加工する方法。

２　シートの縦端間の機械ユニットで行われる移動方向を横切る方向に加工ユニ ット内で少なくとも１つの工具ホールダを運搬し案内できる請求項１記載のシー ト材料からシート片を連続的に加工する方法。

３、　加工ユニットの他の工具ホールダに関して可動の工具ホールダは相互に異 なるが相互に同期した運動で動作するように案内される請求項１または２記載の シート材料がらシート片を連続的に加工する方法。

４、　加工されるシートの上下の両方に、各特定の時間に使用される工具を取付 けて動作するため使用される工具ホールダを有し、両側から同時に又は異なる時 間にワークピースを加工する請求項１〜３のいずれかに記載のシート材料からシ ート片を連続的に加工する方法。

＆　各特定の時間に加工方法で必要な上側工具は対応する必要な下側の工具と整 列され、それ等の間に動作中固定された機械的結合を形成し、また逆もあり得る 請求項１〜４のいずれかに記載のシート材料からシート片を連続的に加工する方 法。

６、線形運搬を生じる機構は加工ユニットを動がすため及び加工ユニットの残部 に関連して工具ホールダを動かすため使用される請求項２〜５のいずれかに記載 のシート材料からシート片を連続的に加工する方法。

７、　工具及び工具ホールダの駆動装置の制御は、加工の各機能がプログラムで 行われる対応する機能によりＶ＃層的に対応するようにマイクロプロセッサまた はマイクロコンピュータによって電気的に実行される請求項１〜６のいずれかに 記載のシート材料からシート片を連続的に加工する方法。

＆　加工ユニットの一定方向の直線運搬中、最後に来た加工ユニットはシート材 料のカッティング工程を実行するので、移動方向のシート材料の次の前端はシー トの第１ｍ端からその他の縦端まで次の加工通路のための直接開始点を形成する 請求項１〜７のいずれかに記載のシート材料からシート片を連続的に加工ｌｍｓ ｔＭｌ’１ｅａｌムｅｓＩ（−’−”嗜、ＰＣＴ／ＦＩ！１８１０００１４Ｉｎ ＋″ａ１１６１１１１１　Ａ−ｍｍ″＋ｌ＠ＰｃＴｉ　Ｆ工８８／　ｏＯｏ１４

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. １．或時間にシート材料の一部のみが加工中にあり、シート材料は各工程で加工 領域に対して縦方向にのみそのシート表面をその移動方向とは垂直の方向に供給 され、１つまたは幾つかのワークピースが並行に位置決めされているシート材料 からシート片を連続的に加工する方法において、１つまたは幾つかの工作機械が 加工方法または同時或いは個別に使用される加工方法の組合わせに従って少なく ともシートの一側の工具ホールダに取付けられ、工具と共に工具ホールダが１つ の加工ユニット内で１方向のみに運搬され、この一方向はシートの移動方向に実 質的に垂直にあり、シートの第１の継端から始まってシートの他方の縦端に終了 しており、種々の工作機械はこの一定方向直線運搬中所定の工程に従って加工工 程を実行し、一方シート材料は適所に残り、シート材料の縦運搬後、シートの第 １端からシートの他端への加工ユニットのこの一定方向直線運搬が反復されると き、この加工通路のワークピースは各工程を経ることなく他の加工通路の他のワ ークピースに隣接してシートの移動方向に適合しているシート材料からシート片 を連続的に加工する方法。
2. ２．シートの縦端間の機械ユニットで行われる移動方向を横切る方向に加工ユニ ット内で少なくとも１つの工具ホールダを運搬し案内できる請求項１記載のシー ト材料からシート片を連続的に加工する方法。
3. ３．工具ホールダから成る加工ユニットに関して可動の工具ホールダは相互に異 なるが相互に同期した運動で動作するように案内される請求項１または２記載の シート材料からシート片を連続的に加工する方法。
4. ４．その騒動機構と共に１工具ホールダに取付けられた工作機械は同じ工具ホー ルダに取付けた他の工作機械のものと異なるがそれ等と同期して予め決めたシー ケンスで動作するように案内される請求項１ないし３のいずれかに記載のシート 材料からシート片を連続的に加工する方法。
5. ５．加工されるシートの上下の両方に、各特定の時間に使用される工具を取付け て動作するため使用される工具ホールダを有し、両側から同時に又は異なる時間 にワークピースを加工する請求項１〜４のいずれかに記載のシート材料からシー ト片を連続的に加工する方法。
6. ６．各特定の時間に加工方法で必要な上側工具は対応する必要な下側の工具と整 列され、それ等の間に動作中固定された機械的結合を形成し、また逆もあり得る 請求項１〜５のいずれかに記載のシート材料からシート片を連続的に加工する方 法。
7. ７．線形運搬を生じる機構は加工ユニットを動かすため及び加工ユニットに対し て工具ホールダを動かすため使用される請求項２〜６のいずれかに記載のシート 材料からシート片を連続的に加工する方法。
8. ８．工具及び工具ホールダの駆動装置の制御は、加工の各機能がプログラムで行 われる対応する機能により階層的に対応するようにマイクロプロセッサまたはマ イクロコンピュータによって電気的に実行される請求項１〜７のいずれかに記載 のシート材料からシート片を連続的に加工する方法。
9. ９．加工ユニットの一定方向の直線運搬中、最後に来た加工ユニットはシート材 料のカッティング工程を実行するので、移動方向のシート材料の次の前端はシー トの第１縦端からその他の縦端まで次の加工通路のための直接開始点を形成する 請求項１〜８のいずれかに記載のシート材料からシート片を連続的に加工する方 法。