JPH0247232A - アルミニウム系軸受合金 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【発明の目的】

（産業上の利用分野） この発明は、自動車、産業機械、農業機械等の各種機械
装置の構造部品として使用される軸受ならびに摺動部材
用の素材として適する軸受台金に関し、とくに銅系の軸
受材料に比べて軽量であってしかも耐疲労性、耐焼付性
にすぐれたアルミニウム系の軸受台金に関するものであ
る。 （従来の技術） 従来、すべり軸受の素材として用いられる合金には、Ｃ
ｕ−Ｐｂ系、バビット系等が使用目的などに応じて使用
されているが、近年、とくに内燃機関用の軸受台金とし
ては、耐熱耐摩耗性、耐腐食性、耐疲労性等の面からＡ
ｎ系の軸受台金が注目されている。なかでも、ＡｆＬ−
３ｎ系、ＡＪＩ−５ｎ−Ｐｂ系の軸受台金は上記性能の
面で他の材質のものに比べてかなりすぐれているため、
最近に至り急速にその使用量が増加している。 しかしながら、内燃機関の小型化による軸受幅の減少、
高出力化に伴う軸受負荷の増大等の内燃機関の高性能化
により、軸受に課せられる要求はさらに強まり、とりわ
け耐疲労性の点、すなわち軸受台金の亀裂あるいは鋼裏
金からの局部的剥離を抑制すべく改善が望まれているの
が現状である。 このような内燃機関の高性能化に対応できＡｌ系の軸受
台金の一例として、本出願人は特開昭６２−１３０２５
３号公報に示すようなＡｆＬ−Ｐｂ−３ｎ系のアトマイ
ズ合金粉末に押出加工を加えることにより、高い疲労強
度と優れた潤滑性とを合わせ持たせた新しいタイプの軸
受台金を開発した。 このアルミニウム系軸受合金は、Ａｌを主成分とし、潤
滑成分としてＰｂ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｓｂ。 Ｂｉよりなる群から選ばれた１種以上の金属をＡＭマト
リックスに対する断面積比で０．０４超過０．０７以下
、硬質成分としてＳｉを同じく断面積比で０．０１以上
０．１７以下、強化成分としてＣｕ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ
、Ｎｉ　、Ｚｎ、Ｆｅよりなる群から選ばれた１種以上
の金属を０．２〜５．０重量％含み、必要に応じて微細
化成分としてＴｉ　、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｇａ、ＲＥＭ（Ｓ
ｃ。 Ｙを含む希土類元素の１種以上）よりなる群から選ばれ
た１種以上の金属を全合金に対して０．０１〜３．０重
量％含み、均一微細に分散した潤滑成分の大きさが８ｇ
ｍ以下である合金粉末から成形したビレットを押出比１
０以上で押出成形して成り、ＡｆＬマトリックス中に分
散したＳｉ粒子の大きさが１２ｐｍ以下、とくに望まし
くは６〜１２ルｍ、常温での引張強さが１２Ｋｇｆ／ｍ
ｍ２以上、常温での伸びが１１％以上であることを特徴
としており、Ａｌ系の軸受台金そのものとして使用した
り、該軸受台金を鋼板等と直接、あるいはＡｌ；Ｌ、Ｎ
ｉ等の密着層を介して接合した軸受として使用したりす
ることを特徴としているものである。 また、このようなアルミニウム系軸受合金の製造方法に
おいては、Ａｌ−８〜１２重量％Ｐｂ−０，４〜１．８
重量％５ｎ−１，０〜１５重量％５ｉ−０，２〜５．０
重量％（Ｃｕ、Ｃｒ。 Ｍｇ　、Ｍｎ　、Ｎｉ　、Ｚｎ　、Ｆｅの１種以上）の
合金粉末を３５０〜５５０℃で加熱処理を施してＳｉ粒
子を６〜１２ｐｍに成長させた後、Ａｌ−潤滑成分（Ｐ
ｂ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｓｂ、Ｂｉの１種以上）−硬質成分（
Ｓｔ）−強化成分（Ｃｕ。 Ｃｒ　、Ｍｇ　、Ｍｎ　、Ｎｉ　、Ｚｎ　、Ｆｅの１種
以上）合金粉末を前記成分範囲となるようにして混合し
、さらに該混合粉末をビレットに成形した後該ビレット
を押出比１０以上で押出成形するようにしたことを特徴
としているものである。 そして、上記したアルミニウム系軸受合金のなかでも、
潤滑成分として、潤滑性、耐熱耐摩耗性、親油性、耐腐
食性に優れたＰｂを多量に添加することが１合金金体の
高い疲労強度と優れた潤滑性を実現するという点からも
望ましいが、合金中のＰｂ添加量が１２重量％を超過す
ると、実用的な溶湯温度域から得られるアトマイズ粉末
では、Ｐｂ相の粗大化、偏析が生じるとともに、重力偏
析により材料間のＰｂ含有量にばらつきが生じるため、
軸受合金の添加成分として用いた場合には、粗大なＰｂ
相の存在により疲労強度が低下するほか、Ｐｂ含有量が
異なるために、耐焼付性が極端に劣る軸受台金（あるい
はその部分）や、耐疲労性が極端に劣る軸受合金（ある
いはその部分）が発生するという問題点が生じた。 したがって、上記したアルミニウム系軸受合金において
も潤滑成分を均一微細に分散させるという点から、アル
ミニウム合金中のＰｂの添加量については１２重量％以
下に限定されていた。 一方、Ｐｂをアルミニウム合金中には添加せず、単独粉
末として添加・混合する手法も考えられるが、押出のた
めの加熱時にＰｂの液相が粉末粒間にしみ出し、１２重
量％を超過するＰｂを添加した場合にはＰｂ粉末同士が
結びついてＰｂ相が粗大になるだけでなく、押出欠陥が
発生するため、軸受台金に加工することは極めて困難で
あるという問題点があった。 そこで、本出願人は、このような問題点に着目して、特
願昭６２−２３４６９号明細書に示すような、潤滑成分
のうちのＰｂの一部を単独の純Ｐｂ粉末としてこれをア
ルミニウム合金粉末中に混合し、この混合粉末をビレッ
トに成形して該ビレットを押出比１０以上で押出成形す
ることにより、Ｐｂを均一かつ多量に添加することを可
能とし、従来よりも特に耐焼付性においてすぐれたアル
ミニウム系軸受合金をさらに開発した。 このアルミニウム系軸受合金は、ＡｆＬを主成分とし、
潤滑成分としてＰｂ、Ｓｎ、Ｉｎ、Ｓｂ。 Ｂｉよりなる群から選ばれた１種以上の金属をＡｎマト
リックスに対する断面積比で０．０３以上０．０７以下
、硬質成分としてＳｉを同じく断面積比で０．０１以上
０．１７以下、強化成分としてＣｕ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ
、Ｎｉ、Ｚｎ。 Ｆｅよりなる群から選ばれた１種以上の金属を０．２〜
５．０重量％、必要に応じて、微細化成分としてＴｉ　
、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｇａ、ＲＥＭ（Ｓｃ、Ｙを含む希土類
元素の１種以上）よりなる群から選ばれた１種以上の金
属を０．０１〜３．０重量％を含み、均一微細に分散し
た潤滑成分の大きさが８ｇｍ以下であるアルミニウム合
金粉末に、１２重量％以下（０を含まず）のＰｂ粉末を
添加・混合した混合粉末から成形したビレットを押出比
１０以上で押出成形してなり、Ａｎマトリックス中に分
散したＳｉ粒子の大きさが１２ｐｍ以下、常温での引張
強さが１２Ｋｇｆ／ｍ１２以上、常温での伸びが１３％
以上であることを特徴とするものである。 （発明が解決しようとする課題） しかしながら、上記したアルミニウム系軸受合金におい
ても、特にＰｂ添加量が多い場合には、押出材の材料歩
留りが低くなると共に軸受の表面性能１強度がばらつく
ため、Ｐｂ粒粉末添加したことによる耐焼付性と耐疲労
性の向上代が少ないという課題があった。 （発明の目的） そこで、本出願人は、耐焼付性と耐疲労性という二律背
反的な特性の両方共が従来にない高い水準をもつ優れた
特性の軽量軸受合金を得るためにさらに研究・実験を積
重ねた結果、優れた潤滑性能と高い疲労強度とを安定的
に得るためには、潤滑成分元素の種類と添加量およびそ
の分散状態をさらに限定する必要があることがわかった
。 すなわち、この発明は、このような知見にもとづいてな
されたもので、潤滑成分元素の種類とその添加範囲を限
定するとともに押出条件を特定することで、添加したＰ
ｂ粉末を摺動面上で円形に近い形状で分布させると共に
この摺動面においてＰｂおよびＰｂ合金相の大きさを制
限することにより高い耐疲労性と共に従来よりも特に優
れた耐焼付性を有するアルミニウム系軸受合金を提供す
ることを目的としている。

【発明の構成】

（課題を解決するための手段） この発明によるアルミニウム系軸受合金は、ＡＭを主成
分とし、潤滑成分としてＰｂを３〜１５重量％およびＳ
ｎを５重量％以下のうちの１種または２種、硬質成分と
してＳｔを１〜１２重量％、強化成分としてＣｕ、Ｃｒ
、Ｍｇ、Ｍｎ。 Ｎｉ、Ｚｎ、Ｆｅのうちから選ばれる１種または２種以
上の金属を０．２〜５．０重量％、必要に応じて微細化
成分としてＴｉ　、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ。 Ｇａ、ＲＥＭのうちから選ばれる１種または２種以上の
金属を０．０１〜３．０重量％含有したアルミニウム合
金粉末に３〜１２重量％のＰｂ粉末を添加・混合した粉
末から成形したビレットを押出比４０以上で押出成形し
てなり、Ａｎマトリックス中に分散したＳｉ粒子の大き
さが１２μｍ以下、Ｐｂ粉末として添加したＰｂ粒子の
半数以上が摺動面において円形度係数［＝４πＸ物体の
面積／（物体の周囲長）２で算出される値］が０．７４
以上で分散している構成としたことを特徴としており、
特に高い耐疲労性を要求する部品に用いる場合は、当該
摺動面において平均粒径５０ｇｍ以下のＰｂ相およびＰ
ｂ合金相がすべてのＰｂ相およびＰｂ合金相に対して面
積率で８５％以上を占めている構成としたことを特徴と
しており、このようなアルミニウム系軸受合金の構成を
上述した従来の課題を解決するための手段としたもので
ある。 前述したように、Ｐｂを多量に含むＡ！；Ｌ−Ｐｂ系粉
末押出材においてＰｂがすべてアルミニウム合金粉末中
に含有される場合、実用的な溶湯温度域から得られるア
トマイズ粉末では、Ｐｂ相の粗大化、偏析が生じると共
に、材料間のＰｂ含有量にばらつきが生じるという問題
がある。 一方、Ｐｂをすべて単独粉末としてアルミニウム合金粉
末に混合させる場合、押出のための加熱時にＰｂの液相
が粉末粒子間にしみ出して押出性を低下させると共に、
Ｐｂ粉末同士が結びついてＰｂ相が粗大になるという問
題がある。 これに対し、この発明によるアルミニウム系軸受合金で
は、アルミニウム合金粉末中に含有されるＰｂの量を実
用的な溶湯温度域から得られるアトマイズ粉末中に、こ
の後に押出比をより大きくすることも考慮して、Ｐｂ相
を均一・微細に分散させることが可能な範囲に限定し、
その他の単独粉末としてのＰｂ粒粉末押出性を低下させ
ず且つＰｂ相が粗大化しない量だけ別途添加・混合させ
たものであり、すべてのＰｂをアルミニウム合金粉末中
に含有させた場合の問題点、およびすべてをＰｂ単独粉
末として別途添加・混合させた場合の問題点を生じるこ
となく、Ｐｂの多量添加を可能にし、ざらに押出条件を
選定することにより添加したＰｂ粒粉末摺動面で円形に
近い形状で分布させると共により優れた耐疲労性が得ら
れるように当該摺動面においてＰｂ相およびＰｂ合金相
の大きさを制限するようにしたものである。 以下、この発明によるアルミニウム系軸受合金の成分お
よび数値の限定理由について説明する。 （１）まず、アルミニウム合金粉末中に含まれる各元素
について説明する。 （１）−■Ｐｂ：３〜１５重量％およびＳｎ：５重量％
以下のうちの１種または２種 ＰｂおよびＳｎはともに潤滑成分として有効であり、耐
焼付性の点ではＳｎよりもＰｂの方が優れている。 しかし、Ｐｂの量が３重量％未満の場合は耐焼付性およ
び異物埋収性が劣り、１５重量％を超えるとマトリック
スの疲労強度不足となり、耐荷重性の点で軸受性能を満
足できなくなる。また、アルミニウム合金粉末中のＰｂ
４が１２重量％を超えると実用的な溶湯温度域から得ら
れる７トマイズ粉末中のＰｂ相が粗大化、偏析を生じ、
押出比を大きくとったときでもこの影響が顕著になるこ
とがあるため、望ましくは１２重量％以下とするのがよ
い。 他方、ＳｎもＰｂと同様に潤滑成分として有効であり、
Ｐｂの耐腐食性を改善する効果もある。 しかし、Ｓｎが５重量％を超えるとマトリックスの疲労
強度不足となり、押出時には液相となって溶は出し、押
出欠陥を発生させるため５重量％以下とした。 （Ｉ）−■５ｉｌｌ〜１２ｇＬ量％ Ｓｔは硬質成分として添加するものであり、共晶Ｓｉま
たは初晶ＳｉとしてＡｎマトリックス中に分散し、硬質
物質として軸受強度の向上および耐摩耗性の向上に寄与
するが、Ｓｉの量が１重量％未満では添加した効果が少
なく、１２重量％を超えるともろくなり、加工性を阻害
するので、１〜１２重量％の範囲とした。 また、押出成形後にＡｎマトリックス中に分散したＳｉ
粒子径については、１２μｍを超えると相手材を傷つけ
やすくなり、分散の面密度が低下し、耐摩耗性が劣化す
るので、１２μｍ以下とするのがよい。 なお、特開昭６２−１３０２５３号公報に開示された第
２の製造法のように、Ｓｉ粒子径が６〜１２ＩＬｍであ
るＡＭ−８〜３０重量％Ｓｉアトマイズ合金粉末の形で
Ｓｉを添加しても問題はない。 （１）−■Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ。 Ｚｎ、Ｆｅのうちから選ばれる１種または２種以上の金
属二０．２〜５．０重量％ Ｃｕ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ　、Ｚｎ、ＦｅはＡ見マ
トリックスの強度を高めるのに有効な成分である、これ
らのうちＣｕはクリープ強度すなわち高温軟化抵抗を高
める主要な元素であり、高温摺動下における耐疲労性の
向上に寄与する。しかし、０．２重量％未満では上記し
た効果が少なく、５．０重量％を超えると針状のＣｕＡ
ｌ２化合物が多量に析出して脆くなり、耐疲労性の低下
を招く、また、Ｃｕ以外にＡｎマトリックスの強度を高
める元素として、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ。 Ｎｉ、Ｚｎ、Ｆｅがあり、これらはＡ１合金展伸材の添
加元素としてよく使用されるもので、Ｃｕを含むこれら
の元素の１種または２種以上を０．２〜５．０重量％の
範囲で添加してもよい。 ＣＩ）　　−■Ｔｉ　　、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｇａ、ＲＥＭ
（Ｙ、Ｓｃを含む希土類元素）の１種または２種以上：
０．０１〜３．０重量％ Ｔｉ　、Ｂ、Ｚｒ、Ｖ、Ｇａ、ＲＥＭは、Ａ１合金の結
晶粒微細化剤として有効であり、この発明の主旨である
潤滑成分（軟質物質）の均一微細化を助長するものとし
て、必要に応じてｏ、ｏｉ重ｉ１２％以上３．０重量％
以下の範囲で添加することも望ましく、特許請求の範囲
に記載されたアルミニウム合金粉末にこれらの結晶粒微
細化剤を添加することはこの発明に含まれるものである
。 （ＩＩ）次に、単独粉末として添加Ｏ混合するＰｂ粗粉
末ついて説明する。 （ｎ）−■ 単独粉末として含まれるＰｂは、前記アルミニウム合金
粉末中の潤滑成分と同様に耐焼付性にすぐれ、親油性、
耐腐食性においてもすぐれている。しかし、単独粉末と
して添加・混合するＰｂ粗粉末量が３重量％未満では添
加した効果が少なく、１２重量％を超過すると、押出の
ための加熱時にＰｂの液相が粉末粒子間にしみ出して押
出性を低下させると共に、Ｐｂ粉末同士が結びついてＰ
ｂ相が粗大になるため好ましくない。 なお、単独粉末として添加番混合するＰｂの粒径につい
ては、押出加工により分断されて細かくなるが、アルミ
ニウム合金粉末中のＰｂと同程度に微細にするためには
３００メツシユ以下のものを用いることが望ましい。 （ＩＩＩ）続いて、Ｐｂ相あるいはＰｂ合金相の分散状
態について説明する。 口り一■軸受合金中のＰｂ相が楕円状あるいは片状に分
布していると、円形に近い形状で分布した場合に比べ、
軸受メタルとシャフトとが片当りなどの局所的な接触を
起こした場合にその接触面にＰｂ相が存在していない確
率が高くなり、耐焼付性が低くなる、またＰｂ相の長手
方向に垂直な荷重に対する強度が特に低くなり、耐疲労
性にも劣る。さらに、各軸受メタルごとのＰｂの分布量
が異なり、性能がばらつくという点でも劣る。 そして、本出願人の実験によれば、Ｐｂ粗粉末して添加
したＰｂ粒子の半数以上が、摺動面において、［４π×
（物体の面積）／（物体の周囲長）２」で表わされる円
形度係数が０．７４以上である場合に、耐焼付性、耐疲
労性ともに優れ、そのばらつきも小さいことが確認され
た。 （ＩＩＩ）−■また、円形に近い形状で分布したＰｂ相
およびＰｂ合金相が大きすぎると疲労強度を低下させる
ため、特に高い疲労強度が要求される場合には、摺動面
において、平均粒径５０ＩＬｍ以下のＰｂ相およびＰｂ
合金相が、すべてのＰｂ相およびＰｂ合金相に対して面
積率で８５％以上を占めているようにすることが必要で
ある。 （ＩＶ）次に、押出成形について説明する。 （ＩＶ）−■前記アルミニウム合金粉末にＰｂ粗粉末添
加・混合した混合粉末を成形体（ビレット〕に成形した
後、当該混合粉末成形体に対する押出比については、押
出比が４０未満であると、Ｐｂ粗粉末して添加したＰｂ
粒子が摺動面上で円形に近い形状で分布できなくなる。 また、押出比が小さい場合には内部クラックおよび表面
割れなどの押出欠陥が発生するため、押出比４０以上と
した。 なお、押出温度についても同じ理由で４５０℃以下とす
るのが望ましい。 （実施例） 次に、本発明の実施例を比較例と共に説明する。 ここで使用した合金粉末組成を第１表に示す。 まず、Ｎｏ、　　１−Ｎｏ、　２３に示す合金組成のＡ
ｎアトマイズ合金粉末を１１００℃のアルミニウム合金
溶湯からエアーアトマイズ法によってそれぞれ得た。た
だし、Ｎｏ、１８のＡｎアトマイズ合金粉末については
、アルミニウム合金粉末の中にＰｂ　、Ｓｎが主成分と
なった偏析粉が多数混在していた。 次いで、このＡｉアトマイズ合金粉末に同じく第１表に
示す粒度および混合割合のＰｂ粒粉末添加・混合し、該
混合粉末を直径２００ｍｍ、長さ１５０ｍｍの円柱形状
に２．０ｔｏｎｆ／ｃｍ２の圧力で圧粉成形してビレッ
トとし、このビレットを純アルミニウム板で被覆しなが
ら押出加工して、厚さ３ｍｍ、幅１０５ｍｍの板状押出
成形体を得た。この押出時のビレット加熱温度は、Ｎｏ
、　２０　、　Ｎｏ、　２１が４７０°Ｃ１その他はす
べて４００℃とした。 なお、Ｎｏ、１８はアルミニウム合金粉末中のＰｂｉが
多いため、またＮｏ、１４は添加・混合するＰｂｌが多
いため、そしてまたＮｏ、１６はアルミニウム合金粉末
中のＳｎ量が多いため、いずれも押出材の表面および端
部に割れなどの欠陥が発生し、実用的な押出成形体は得
られなかった。 また、Ｎｏ、２４については、Ａｎアトマイズ合金粉末
として一１５０メツシュのＡｌ−４重量％５ｉ−１，０
０重量％Ｃｕ合金粉末とＰｂ粒粉末して１ｂ−３０重量
％Ｓｎ粉末とを８４：１６の割合で混合し、この混合粉
末を直径２００ｍｍ。 長さ１５０ｍｍの円柱形状に２．０ｔｏｎｆ／ｃｍ２の
圧力で圧粉成形してビレットとし、このビレットを純ア
ルミニウム板で被覆しながら、ビレット加熱温度３８０
℃にて押出加工して、厚さ２５ｍｍ、１１＠１００ｍｍ
の板状押出成形体を得た。 摩擦試験 健全な板状押出材が得られた本発明合金（Ｎｏ。 １−１２）および比較合金（Ｎｏ、１３．１５゜１７．
１９〜２４）の押出成形体に数回の圧延を施した後、幅
３５ｍ、長さ３５ｍｍ、厚さ１．５ｍｍの供試材を切り
出した。 なお、比較合金Ｎｏ、２４については、圧延途中、厚さ
１０ｍｍと４ｍｍになった段階で３００’ＣＸ５時間の
中間焼鈍を行い、供試材の切り出しの前には３５０℃×
５時間の最終焼鈍を行った。 また、その他の合金については、最終焼鈍のみを行った
。 また、Ｎｏ、１５については圧延割れが多く、最終厚さ
まで圧延できなかった。 次に、各供試材を用い、第２表および第１図に示す条件
で摩擦試験を行った。その結果を第３表に示す。 第２表；塵賄尋Ｕ噂 第３表；摩擦試験結果 第４表；疲労試験条件 第３表に示すように、この発明による軸受台金（Ｎｏ、
１〜１２）は、比較合金（Ｎｏ、１３゜１７．１９〜２
４）よりも優れた表面性能を有していることが明らかで
ある。 軌ヌｌＪじ

【ｌス碧 健全な押出および圧延材が得られた本発明合金（ＮＯ，
１〜１２）および比較合金（陽、１３゜１７．１９〜２
４）を用いて、厚さ１．７ｍｍ（７）鋼板とともに圧下
率４８％のロール圧接を行い、その後３５０℃で１０時
間のアニール処理を行って公知の機械加工により軸受を
製作した。 次に、各々製作した軸受に対して、第４表に示すような
苛酷な軸受耐疲労性試験を行った。この結果を第５表に
示す。 第５表；疲労試験結果 本発明合金はＰｂの添加量と分布状態を規定することに
より、比較合金よりも高い耐焼付性を持たせるようにし
たものであるが、第５表に示すように、本発明合金（Ｎ
ｏ、１〜１２）はそれにより軸受の耐疲労性が低下する
ことはは°とんどなかった。そして、比較合金の中でも
Ｎｏ　、　２０　。 ２１．２４については短時間でクラックが発生し、耐疲
労性が劣っていることが認められた。 【発明の効果】 以上説明してきたように、この発明によるアルミニウム
軸受合金は、Ａ！；Ｌを主成分とし、潤滑成分としてＰ
ｂを３〜１５重量％およびＳｎを５重量％以下のうちの
１種または２種、硬質成分としてＳｉを１〜１２重量％
、強化成分としてＣｕ。 Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｒ、Ｆｅ（７）うちから選
ばれる１種または２種以上の金属を０．２〜５．０重量
％、必要に応じて微細化成分としてＴｉ　、Ｂ、Ｚｒ、
Ｖ、Ｇａ、ＲＥＭのうちから選ばれる１種または２種以
上の金属を０．０１〜３．０重量％含有したアルミニウ
ム合金粉末に３〜１２重量％のＰｂ粒粉末添加・混合し
た粉末から成形したビレットを押出比４０以上で押出成
形してなり、ＡｆＬマトリックス中に分散したＳｉ粒子
の大きさが１２ｐｍ以下、Ｐｂ粒粉末して添加したＰｂ
粒子の半数以上が摺動面において円形度係数０．７４以
上で分散していると共に当該摺動面において平均粒径５
０ＩＬｍ以下のＰｂ相およびＰｂ合金相がすべてのＰｂ
相およびＰｂ合金相に対して開鎖率で８５％以上を占め
ている構成としたものであるから、耐焼付性および耐疲
労性という二律背反的な特性の両方共が従来にない高い
水準をもつ優れた特性の軽量軸受合金であり、とくに潤
滑成分としてＰｂを従来合金よりも多量かつ均一微細に
分散させると共にＰｂの摺動面部分における分布を軸受
に適したものにしているため。 潤滑性、＃熱耐摩耗性、親油性、耐腐食性において極め
て高い水準をもつ軸受台金であるという非常に優れた効
果がもたらされる。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明の実施例および比較例によるアルミニ
ウム系軸受合金に対する摩擦試験の際の負荷パターンを
示す説明図である。 第１図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）Ａｌを主成分とし、潤滑成分としてＰｂを３〜１
   ５重量％およびＳｎを５重量％以下のうちの１種または
   ２種、硬質成分としてＳｉを１〜１２重量％、強化成分
   としてＣｕ、Ｃｒ、Ｍｇ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｚｎ、Ｆｅのう
   ちから選ばれる１種または２種以上の金属を０．２〜５
   ．０重量％含有したアルミニウム合金粉末に３〜１２重
   量％のＰｂ粉末を添加・混合した粉末から成形したビレ
   ットを押出比４０以上で押出成形してなり、Ａｌマトリ
   ックス中に分散したＳｉ粒子の大きさが１２μｍ以下、
   Ｐｂ粉末として添加したＰｂ粒子の半数以上が摺動面に
   おいて円形度係数０．７４以上で分散していると共に当
   該摺動面において平均粒径５０μｍ以下のＰｂ相および
   Ｐｂ合金相がすべてのＰｂ相およびＰｂ合金相に対して
   面積率で８５％以上を占めていることを特徴とするアル
   ミニウム系軸受合金。