JPH0235384Y2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0235384Y2 JPH0235384Y2 JP1984180169U JP18016984U JPH0235384Y2 JP H0235384 Y2 JPH0235384 Y2 JP H0235384Y2 JP 1984180169 U JP1984180169 U JP 1984180169U JP 18016984 U JP18016984 U JP 18016984U JP H0235384 Y2 JPH0235384 Y2 JP H0235384Y2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- pressing
- mold
- sand
- surface plate
- present
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 29
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 10
- 238000012856 packing Methods 0.000 description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000003110 molding sand Substances 0.000 description 3
- 238000009415 formwork Methods 0.000 description 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 2
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000009499 grossing Methods 0.000 description 1
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Casting Devices For Molds (AREA)
Description
【考案の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本考案は鋳型製造の際に使用されるプレス用定
盤に関するものである。
盤に関するものである。
従来、鋳型の製造は金型に砂を充填してプレス
した後硬化用ガスで硬化させている。又、自硬性
粘結剤を使用する場合は硬化用ガスを使用せずに
時間の経過により硬化させている。
した後硬化用ガスで硬化させている。又、自硬性
粘結剤を使用する場合は硬化用ガスを使用せずに
時間の経過により硬化させている。
鋳型の製造効率を上げる為あるいは金型の使用
効率を上げる為には、砂が完全に硬化するのを待
たずに脱型することが考えられるが、従来使用さ
れているプレス用定盤は平板からなり、砂の充填
密度の少さい部分が存在すると、脱型の際に型く
ずれが生ずる恐れがある。又、プレスする前に突
き固めることも行われているが、早期脱型を行う
には十分ではないし、工程の簡略化の点では突き
固めの工程を省くことが好ましい。
効率を上げる為には、砂が完全に硬化するのを待
たずに脱型することが考えられるが、従来使用さ
れているプレス用定盤は平板からなり、砂の充填
密度の少さい部分が存在すると、脱型の際に型く
ずれが生ずる恐れがある。又、プレスする前に突
き固めることも行われているが、早期脱型を行う
には十分ではないし、工程の簡略化の点では突き
固めの工程を省くことが好ましい。
本考案者は、プレスする際に突き固めを確実に
行い脱型の際に型くずれが起こらないようにする
為、プレス用定盤の改良について鋭意研究した結
果本考案に至つた。
行い脱型の際に型くずれが起こらないようにする
為、プレス用定盤の改良について鋭意研究した結
果本考案に至つた。
即ち、本考案は、押圧面に多数の凸部が設けら
れていることを特徴とするプレス用定盤に係るも
のである。
れていることを特徴とするプレス用定盤に係るも
のである。
押圧面に多数の凸部を設けることにより、通常
の平板でプレスする場合に比べて模型表面への砂
の接触を確実にし、充填密度を高めて脱型時の型
くずれを防止することができる。砂が完全に硬化
してから脱型する場合は砂の充填密度が多少不十
分であつても型くずれを生じることは無いが、早
期に脱型する場合は充填密度を高めておくことが
重要である。
の平板でプレスする場合に比べて模型表面への砂
の接触を確実にし、充填密度を高めて脱型時の型
くずれを防止することができる。砂が完全に硬化
してから脱型する場合は砂の充填密度が多少不十
分であつても型くずれを生じることは無いが、早
期に脱型する場合は充填密度を高めておくことが
重要である。
本考案において、押圧面に設ける凸部は互いに
30〜100mmの間隔を置き、高さ５〜15mm、凸部の
断面（押圧面と平行な面）の直径の最大値が５〜
15mmである。
30〜100mmの間隔を置き、高さ５〜15mm、凸部の
断面（押圧面と平行な面）の直径の最大値が５〜
15mmである。
凸部の間隔は30〜100mmであることが必要であ
り、30mm以下の場合は必要以上の数の凸部が設け
られ、プレスをした際に鋳型裏面（模型で形成さ
れている面の裏側に位置する面、以下裏面とい
う）の鋳物砂が逆に上の方向に必要以上に押上げ
られてしまい、押上げられた砂を平板表面で押圧
する所まで凸部が入り込まないので、凸凹が生じ
平滑性、水平性が劣ることになる。一方100mm以
上の場合は押圧表面の凸部の数が少なくなること
と、凸部の間隙が広くなりすぎるため、プレスを
した際に裏面の水平方向の押圧力が表面層全体に
行きわたらない。従つて押圧面の充填密度が高ま
らず、目的とする平滑性の効果が劣る。凸部の高
さは５〜15mmであることが必要であり、５mm以下
の場合はプレスをした際に凸部から生じる押圧力
が、垂直、水平方向に対しても不足するため、裏
面層の充填密度が高まず、目的とする平滑効果が
劣る。一方15mm以上の場合はプレスの際凸部全体
を裏面表面層に押圧挿入することは不可能とな
る。即ち、圧縮空気によりブロー充填された鋳物
砂の充填密度は比較的に高いので必要以上に大き
な凸部を設けると造型機及び鋳枠、模型をも破壊
することになる。更に凸部の直径は５〜15mmであ
ることが必要であり、５mm以下の場合は凸部の表
面積が小さくなることから垂直、水平方向の押圧
力が不足するため、平板でプレスした場合と余り
変わらず、目的とする平滑性が劣る。一方15mm以
上の場合には凸部の表面積が大きくなり過ぎて押
圧力が凸部表面のみにかかることになり、プレス
の際、裏面の鋳物砂が押圧面全体に接触しないた
め、押圧効果が得られない。従つて凸凹が生じ平
滑性、水平性を失うことになる。
り、30mm以下の場合は必要以上の数の凸部が設け
られ、プレスをした際に鋳型裏面（模型で形成さ
れている面の裏側に位置する面、以下裏面とい
う）の鋳物砂が逆に上の方向に必要以上に押上げ
られてしまい、押上げられた砂を平板表面で押圧
する所まで凸部が入り込まないので、凸凹が生じ
平滑性、水平性が劣ることになる。一方100mm以
上の場合は押圧表面の凸部の数が少なくなること
と、凸部の間隙が広くなりすぎるため、プレスを
した際に裏面の水平方向の押圧力が表面層全体に
行きわたらない。従つて押圧面の充填密度が高ま
らず、目的とする平滑性の効果が劣る。凸部の高
さは５〜15mmであることが必要であり、５mm以下
の場合はプレスをした際に凸部から生じる押圧力
が、垂直、水平方向に対しても不足するため、裏
面層の充填密度が高まず、目的とする平滑効果が
劣る。一方15mm以上の場合はプレスの際凸部全体
を裏面表面層に押圧挿入することは不可能とな
る。即ち、圧縮空気によりブロー充填された鋳物
砂の充填密度は比較的に高いので必要以上に大き
な凸部を設けると造型機及び鋳枠、模型をも破壊
することになる。更に凸部の直径は５〜15mmであ
ることが必要であり、５mm以下の場合は凸部の表
面積が小さくなることから垂直、水平方向の押圧
力が不足するため、平板でプレスした場合と余り
変わらず、目的とする平滑性が劣る。一方15mm以
上の場合には凸部の表面積が大きくなり過ぎて押
圧力が凸部表面のみにかかることになり、プレス
の際、裏面の鋳物砂が押圧面全体に接触しないた
め、押圧効果が得られない。従つて凸凹が生じ平
滑性、水平性を失うことになる。
〔実施例〕
以下、図面により本考案の実施態様を説明す
る。
る。
第１図は本考案のプレス用定盤を用いて鋳型を
製造する際の状態を示す断面図、第２図は本考案
のプレス用定盤の断面図である。本考案のプレス
用定盤１はその押圧面に多数の凸部２が設けら
れ、定盤の押圧面の周囲にも凸部３が設けられて
いる。凸部２及び３の形状は任意で良く、半球
状、円錐状又は角錐状などが好ましい。
製造する際の状態を示す断面図、第２図は本考案
のプレス用定盤の断面図である。本考案のプレス
用定盤１はその押圧面に多数の凸部２が設けら
れ、定盤の押圧面の周囲にも凸部３が設けられて
いる。凸部２及び３の形状は任意で良く、半球
状、円錐状又は角錐状などが好ましい。
本考案のプレス用定盤の使用方法は、定盤５及
び模型６と型枠４で形成される空間に砂７を充填
し、プレス用定盤１で押圧するものである。
び模型６と型枠４で形成される空間に砂７を充填
し、プレス用定盤１で押圧するものである。
本考案のプレス用定盤は、プレスと突き固めを
同時に行えるので作業効率が極めて高く、しかも
押圧面全体の平滑性を充分高めることができる。
同時に行えるので作業効率が極めて高く、しかも
押圧面全体の平滑性を充分高めることができる。
第１図は本考案のプレス用定盤を用いて鋳型を
製造する際の状態を示す断面図、第２図は本考案
のプレス用定盤の断面図である。 １……プレス用定盤、２，３……凸部、４……
型枠、５……定盤、６……模型、７……砂。
製造する際の状態を示す断面図、第２図は本考案
のプレス用定盤の断面図である。 １……プレス用定盤、２，３……凸部、４……
型枠、５……定盤、６……模型、７……砂。
Claims (1)
- 押圧面に互いに30〜100mmの間隔を置き、高さ
が５〜15mm、押圧面と平行な面に於ける断面の直
径の最大値が５〜15mmである多数の凸部が設けら
れていることを特徴とするプレス用定盤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1984180169U JPH0235384Y2 (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1984180169U JPH0235384Y2 (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6197345U JPS6197345U (ja) | 1986-06-23 |
| JPH0235384Y2 true JPH0235384Y2 (ja) | 1990-09-26 |
Family
ID=30737727
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1984180169U Expired JPH0235384Y2 (ja) | 1984-11-28 | 1984-11-28 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0235384Y2 (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56152142U (ja) * | 1980-04-15 | 1981-11-14 |
-
1984
- 1984-11-28 JP JP1984180169U patent/JPH0235384Y2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6197345U (ja) | 1986-06-23 |
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